CN100384565C - 预防复杂型面模锻件产生错移的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种预防复杂型面模锻件产生错移的方法，该方法由如下过程构成：(1)在复杂型面模锻件的下模模腔内壁加工有与其分模面相通的凹槽，利用该下模模压后在模锻件分模面边缘形成有与该凹槽配合的凸台；(2)在多火次模压加工时利用模锻件分模面边缘的凸台及下模模腔内壁的凹槽配合实现准确定位；(3)模锻件加工完成后打磨掉所述的凸台。这种方法能够提高模锻件加工的成品率及生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种复杂型面模锻件的加工方法，具体来说是一种预防复杂型面回转体模锻件多次加工产生错移的方法。
背景技术
外形为回转体、内腔尺寸十分复杂的铝合金模锻件，在生产过程中需要多火次模锻才能成形。由于这种模段件外形为回转体，各火次间坯料入模时难以保证对位的准确，而各火次间坯料入模时如果对位不准确或者发生错位就会导致产品内腔发生错位，产生折迭，严重的将导致产品报废。
发明内容
针对外形为回转体的复杂型面模锻件生产时的对位问题，本发明的目的在于提供一种预防复杂型面模锻件产生错移的方法，保证各火次间坯料入模时的对位准确。
本发明采用如下技术解决方案：
(1)在复杂型面模锻件的下模模腔内壁加工有与其分模面相通的凹槽，模压后在模锻件分模面边缘形成有与该凹槽配合的凸台；
(2)在多火次模压加工时利用模锻件分模面边缘的凸台及下模模腔内壁的凹槽配合实现准确定位；
(3)模锻件加工完成后打磨掉所述的凸台。
本发明的有益效果是：由于在下模及相应的模锻件对应位置设置有定位的凹槽和凸台，各火次加工时可利用该凹槽和凸台实现准确定位，不但保证了产品加工精度，提高了成品率，而且能够提高对位效率，降低了产品的加工成本。
附图说明
图1为待加工的模锻件的产品结构示意图。
图2为图1的俯视图。
图3为采用本发明的方法生产出的带定位凸台的产品结构示意图。
图4为图3的俯视图。
图5为下模模腔结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明的预防复杂型面模锻件产生错移的方法作进一步说明，以助于理解本发明的内容。
如图1和图2及图3和图4所示，是一个外形为回转体的模锻件1，其内腔2较深且结构比较复杂，需要经过多火次模锻才能成形。
为防止各火次间坯料入模时对位不准，采用如下预防复杂型面模锻件产生错移的方法：
(1)如图5所示，在复杂型面模锻件的下模11的模腔12内壁加工有与其分模面13相通的凹槽14，凹槽14的上部尺寸不小于下部尺寸以便于出模；如图3和图4所示，模压后在模锻件1的分模面3边缘形成有与该凹槽14配合的凸台4；
(2)在多火次模压加工时利用模锻件1上分模面3边缘的凸台4及下模11模腔内壁的凹槽14配合实现模锻件坯料在各火次入模时准确定位；
(3)模锻件加工完成后结构如图3和图4所示，再打磨掉凸台4便得到图1和图2所示的设计结构的模锻件1。
Claims (1)
1.一种预防复杂型面模锻件产生错移的方法，其特征在于：该方法由如下过程构成：
(1)在复杂型面模锻件的下模模腔内壁加工有与其分模面相通的凹槽，模压后在模锻件分模面边缘形成有与该凹槽配合的凸台；
(2)在多火次模压加工时利用模锻件分模面边缘的凸台及下模模腔内壁的凹槽配合实现准确定位；
(3)模锻件加工完成后打磨掉所述的凸台。
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