CN100364768C - 耐腐蚀贴面理化板的制备方法 - Google Patents

耐腐蚀贴面理化板的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐腐蚀贴面理化板的制备方法。它包括以下步骤：在乙烯基酯树脂中加入防粘剂、引发剂、浸润剂，充分混合配制成浸胶液，其质量比为乙烯基酯树脂∶防粘剂∶引发剂∶浸润剂＝100∶0.2～0.4∶3.0～3.6∶1.0～1.5；将表层纸在浸胶液中浸胶，然后进行预固化；在乙烯基酯树脂中依次加入防粘剂、引发剂并充分混合，配制成涂胶液，其质量比乙烯基酯树脂∶防粘剂∶引发剂＝100∶1.0～1.2∶3.0～3.6；用上述涂胶液对浸胶后表层纸进行涂胶，并烘干；将涂胶后的表层纸进行裁剪，并与浸胶的底层纸叠合压板，制得耐腐蚀贴面理化板。本发明制备的理化板抗蚀性强，树脂固化后表面不发粘，树脂对纸质纤维的浸润性好。

Description

耐腐蚀贴面理化板的制备方法
一技术领域
本发明涉及一种重防腐材料的制备技术，特别是一种耐腐蚀贴面理化板的制备方法。
二背景技术
耐蚀贴面理化板作为一种重防腐装饰材料，已广泛的应用于教学研究、医疗卫生、进出口检疫、理化实验和生物车间等领域。耐蚀贴面理化板是一种树脂浸渍纸高压装饰层积板，除具有极强的耐腐蚀性外，还具有耐磨、耐热、易加工和装饰等特点。
目前，在这一领域大量使用的树脂类材料有：环氧树脂、酚醛树脂、氟碳树脂等，但这些材料在苛刻的腐蚀环境下，如98％浓硫酸、65％浓硝酸、氢氟酸等强腐蚀性介质，一是材料本身无法承受介质的浸蚀，二是存在一些工艺性问题，如与其它基体材料结合困难。近些年来，乙烯基酯树脂(VE)在重防腐领域应用广泛，因为它既具有较强的耐腐蚀性能，又可以和其他树脂或基体形成较强的结合力。国内外研发的乙烯基酯树脂及其改性产品大多用于制作FRP储罐、容器的内衬、耐腐蚀的管道等。但是所提供的耐腐蚀数据均未达到耐蚀贴面理化板的腐蚀性要求(如：98％浓硫酸等)，耐浓硫酸的最高浓度一般在75％左右，耐浓硝酸的最高浓度一般也在50％左右。而且采用乙烯基酯树脂制备耐蚀贴面理化板未见任何资料报道。
三发明内容
本发明的目的在于提供一种能够经受98％浓硫酸、65％浓硝酸腐蚀的耐腐蚀贴面理化板的制备方法。
实现本发明目的的技术解决方案为：一种耐腐蚀贴面理化板的制备方法，包括以下步骤：
第一步，在乙烯基酯树脂中加入防粘剂、引发剂、浸润剂，充分混合配制成浸胶液，其质量比为乙烯基酯树脂∶防粘剂∶引发剂∶浸润剂＝100∶0.2～0.4∶3.0～3.6∶1.0～1.5；
第二步，将表层纸在浸胶液中浸胶，然后进行预固化；
第三步，在乙烯基酯树脂中依次加入防粘剂、引发剂并充分混合，配制成涂胶液，其质量比乙烯基酯树脂∶防粘剂∶引发剂＝100∶1.0～1.2∶3.0～3.6；
第四步，用上述涂胶液对浸胶后表层纸进行涂胶，并烘干；
第五步，将涂胶后的表层纸进行裁剪，并与浸胶的底层纸叠合压板，制得耐腐蚀贴面理化板。
本发明的耐腐蚀贴面理化板的制备方法中的防粘剂为石蜡与苯乙烯的混合溶液，且二者质量比为1∶1。
本发明的耐腐蚀贴面理化板的制备方法中的引发剂为过氧化二苯甲酰溶于苯乙烯所得溶液，且二者质量比为1∶2。
本发明的耐腐蚀贴面理化板的制备方法中的浸润剂为二甲基二乙氧基硅烷的乙醇水溶液，按摩尔比n水∶nSi＝3∶1，n乙醇∶nSi＝2∶1进行配制。
本发明的耐腐蚀贴面理化板的制备方法的浸胶后表层纸的预固化温度为105～115℃，固化时间为3～4.5分钟。
本发明的耐腐蚀贴面理化板的制备方法的涂胶后的表层纸烘干温度为110～125℃，烘干时间为3.5～5分钟。
与现有技术相比，本发明的显著优点是：(1)制备的耐蚀贴面理化板抗蚀性强，可以经受98％浓硫酸、65％浓硝酸等腐蚀(按照国家理化型热固性树脂浸渍纸高压装饰层积板相关测试标准进行测试)；(2)运用自行配制的防粘剂和浸润剂，分别解决了树脂固化后表面发粘和树脂对纸质纤维的浸润性不好的问题，提高理化板的综合性能，尤其是理化性能，使高耐蚀贴面理化板的制备得以实现；(3)加入防粘剂密度较小可以均匀地浮在胶层的表面，形成一层均匀薄膜，既可以防止胶液中的溶剂在烘干时过快的挥发而影响树脂的固化，又可以避免浸胶的表层纸与设备或其自身在堆积时发生黏结；(4)加入浸润剂，在表层纸的表面形成一层均匀并具有一定厚度的树脂层，该浸润剂可以起到两个作用，一是可以稀释树脂，使体系黏度降低，有利于树脂的渗透；二是通过与树脂和纸纤维作用，提高树脂与纤维的相容性，既增加了抗蚀层的厚度，又提高树脂与纸纤维之间的结合力。
四附图说明
附图是本发明耐腐蚀贴面理化板的制备方法的流程图。
五具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。
结合附图，本发明耐腐蚀贴面理化板的制备方法，包括以下步骤：
实施例1：第一步，在200g乙烯基酯树脂中依次加入0.4g克防粘剂、6.8g引发剂、2.4g浸润剂，充分混合配制成浸胶液；该防粘剂为石蜡与苯乙烯的混合溶液，二者质量比为1∶1；引发剂由过氧化二苯甲酰与苯乙烯混合而成，二者质量比1∶2；浸润剂按照n水/nSi＝3/1，n乙醇/nSi＝2/1(摩尔比)进行配制，以甲酸调节溶液的pH到3左右，浸润剂的加入量按二甲基二乙氧基硅烷的质量计算。
第二步，将表层纸浸胶，上胶须均匀，用玻璃棒将纸面上多余的胶刮去，并在115℃的烘箱中预固化3.5分钟；
第三步，将150g乙烯基酯树脂和1.5g防粘剂、5.1g引发剂混合配制成涂胶液，用该涂胶液对浸胶后表层纸进行涂胶，并在120℃温度条件下烘干4分钟；
第四步，将涂胶后的表层纸进行裁剪，并与浸胶的底层纸叠合压板，即可制得耐腐蚀贴面理化板。
实施例2：在本发明中，理化板最终性能受各组分的配比与工艺条件等多种因素的影响，如果适当调整配比和相应的温度、时间等条件，同样可以得到理想的目标产品。如：在200g乙烯基酯树脂中依次加入0.6g防粘剂、6.6g引发剂、2.8g浸润剂配制成浸胶液，并将浸胶后的表层纸在110℃下预固化4分钟；再将150g乙烯基酯树脂和1.8g防粘剂、4.8g引发剂混合配制成涂胶液，用该涂胶液对上述表层纸进行均匀涂胶，并在125℃温度下干燥4.5分钟，重复上面第四步，可以制得耐腐蚀贴面理化板。

Claims (6)

1.一种耐腐蚀贴面理化板的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
第一步，在乙烯基酯树脂中加入防粘剂、引发剂、浸润剂，充分混合配制成浸胶液，其质量比为乙烯基酯树脂∶防粘剂∶引发剂∶浸润剂＝100∶0.2～0.4∶3.0～3.6∶1.0～1.5；
第二步，将表层纸在浸胶液中浸胶，然后进行预固化；
第三步，在乙烯基酯树脂中依次加入防粘剂、引发剂并充分混合，配制成涂胶液，其质量比乙烯基酯树脂∶防粘剂∶引发剂＝100∶1.0～1.2∶3.0～3.6；
第四步，用上述涂胶液对浸胶后表层纸进行涂胶，并烘干；
第五步，将涂胶后的表层纸进行裁剪，并与浸胶的底层纸叠合压板，制得耐腐蚀贴面理化板。
2.根据权利要求1所述的耐腐蚀贴面理化板的制备方法，其特征在于防粘剂为石蜡与苯乙烯的混合溶液，且二者质量比为1∶1。
3.根据权利要求1所述的耐腐蚀贴面理化板的制备方法，其特征在于引发剂为过氧化二苯甲酰溶于苯乙烯所得溶液，且二者质量比为1∶2。
4.根据权利要求1所述的耐腐蚀贴面理化板的制备方法，其特征在于浸润剂为二甲基二乙氧基硅烷的乙醇水溶液，按摩尔比n水∶nSi＝3∶1，n乙醇∶nSi＝2∶1进行配制。
5.根据权利要求1所述的耐腐蚀贴面理化板的制备方法，其特征在于浸胶后表层纸的预固化温度为105～115℃，固化时间为3～4.5分钟。
6.根据权利要求1所述的耐腐蚀贴面理化板的制备方法，其特征在于涂胶后的表层纸烘干温度为110～125℃，烘干时间为3.5～5分钟。
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