CN100346959C - 制备用于推进装置结构的热保护涂层的方法 - Google Patents

Abstract

在推进器装置上制备热保护涂层的方法，该方法在于：连续计量并且混合(14)至少一种聚氨基甲酸酯和已经预先分散了特定填料的聚合剂混合物；通过连续浇铸所形成混合物的接触线圈的带子(18)来涂布旋转的圆筒形支撑表面(2)；在环境压力下预聚合所形成的涂层以使所述的聚氨基甲酸酯充分聚合能够被机械加压。

Description

制备用于推进装置结构的热保护涂层的方法

技术领域

本发明涉及一种制备用于推进器装置，尤其是形成固体推进剂推进器部件的结构的内部和/或外部热保护涂层的方法。本发明还涉及制备推进器装置的方法，以及由此获得的推进器装置。

背景技术

固体推进器装置主要包括罩，例如由复合材料制成并且通常具有内部热保护涂层，该涂层需要执行三个主要功能：向复合罩提供对由推进剂燃烧形成的热气体冲击的热保护措施；减弱在推进剂燃烧过程中在压力下由罩变形产生的机械应力；并且密封罩防止气体泄漏。

向推进器装置罩的内侧涂覆热保护涂层存在很多方法。它们中的一种方法在于：以通过使用橡胶工业中的常规手段(开放式碾磨机，捏合机…)制备处于半成品非硫化状态的粘滞结持的橡胶开始，并且将该橡胶转变成用于切割的弹性体片材，然后在高压釜中进行硫化之前盖到心轴上。然后将以该方法形成的各种热保护元件从它们各自的心轴上卸下来以在另一个心轴(通常是由金属制成的可拆卸心轴)上组合起来，该另一心轴用来将复合罩的丝缠绕到用这种方法制备的热保护装置上。该方法导致长的生产周期，这将引起该技术实施起来特别昂贵。其需要大量加工设备并且存在一系列不连续的操作，并且其中一些操作是手动的。在实施该方法的各种步骤中，使用多个不同的心轴也消耗时间的并且延长了生产周期。

另一种已知的方法使得实施成本降低。其在于：在通过缠绕复合材料丝形成推进器装置罩之前，以弹性体层覆盖心轴。在这种方法中，该弹性体层是通过在旋转心轴的整个外表面上沉积一挤出带子制成的。然后在缠绕该细丝之前，在高压釜中硫化以这种方法获得的涂层。虽然这样的方法简化了制备内部热保护涂层的方法，其仍然需要使用复杂的工具例如挤出机，因而仍然表现出很高的实施成本。具体而言，为了获得希望的机械和热性能，有必要硫化该涂层。高压釜中的硫化操作是在压力(通常为1兆帕(MPa)-3MPa)和温度(通常为140℃-180℃)的联合作用下发生的。因此，相对于高压釜压力，该心轴有必要是机械定尺寸的，这将导致心轴的设计比使用具体用于缠绕结构细丝的心轴所必需的设计复杂的多。

此外，柔性热保护涂层利用特别为实现上述三个具体的主要功能而配制的橡胶(成分的具体组合)，即，抵抗来自于推进剂燃烧气体的热和机械冲击面的烧蚀，提供该结构的绝热，并且减弱机械应力。另外，假设优化固体推进剂推进器的性能需要其净重降低(例如，包含其内部热保护装置的重量)，用于形成该内部热保护装置的理想材料需要表现出对来自燃烧气体的热机械冲击非常好的抗烧蚀性，并且具有低密度和低导热率。不利的是，用于获得好的耐烧蚀性的配方技术以及用来获得低密度的配方技术(其通常与低导热率相关联)是相互对立的，以至于当仅使用一种材料来进行热保护功能时，有必要找到一种就热性能和磨蚀性能而言折中的方案。找到这样的折衷方案通常导致不利于推进器性能的解决方法。为了减轻缺陷，可能设想包括功能梯度的热保护解决方案。这样的解决方案在于：将具有优良耐烧蚀性的、通常与高密度相关联的材料用于涂层中直接暴露于燃烧气体的那些层中，而将低密度的、通常与低导热性相关的材料用于在推进器操作的整个过程中不暴露的底层。然而，由于就制备非硫化的半成品状态的橡胶而言，以及就实际制备热保护元件而言，它们导致了附加的制造成本，因此，这样的方法很少使用。

发明内容

因此本发明通过提出一种用于推进器的热保护涂层的制备方法，来探索减少这些缺陷，该方法相当大地减少了操作步骤，从而简化了必需的加工备和生产周期。本发明的方法通过最佳地满足与推进器装置的热保护涂层相关的功能，可能获得涂层。本发明还探索提出一种方法，该方法同样地适合于制备用于推进器装置的内部热保护装置和外部热保护装置。本发明还探索提供一种配备了如通过该方法获得的内部和/或外部热保护涂层的推进器装置，并且本发明还涉及一种用这种方法制备的推进器装置。

为了该目的，本发明提供了一种制备用于推进器装置的热保护涂层的方法，该方法的特征在于：连续计量并且混合至少一种聚氨基甲酸酯和已经预先分散了特定填料的聚合剂混合物，通过连续浇铸所形成混合物的接触线圈的带子来涂布旋转的圆筒支撑表面；并且在环境压力下预聚合所形成的涂层以至于所述的聚氨基甲酸酯充分聚合以便能够被机械加压。

结果，与上述方法相比，其可能显著地缩短了用于制备热保护涂层的生产周期，从而减少了其制备成本。本发明方法的各步骤可以在单一的多功能工作站上进行，并且混合和浇铸步骤能够一个接一个连续而不中断，并且能够几乎完全自动化。

用于涂布支撑表面的混合物具体包括预聚物型聚氨基甲酸酯。优选地，其具有异氰酸酯端基并且有利地为聚醚和二苯甲烷二异氰酸酯的反应产物。聚合剂优选为胺型和/或多元醇型。另外，优选地选择粉末和/或纤维填料。粉末填料可以为二氧化硅型和/或三氧化锑和/或含氯化合物，和/或玻璃微珠，和/或二氧化硅微珠，和/或丙烯腈微珠。纤维填料可以包括非连续的芳族酰胺型和/或纤维素型纤维。

值得注意的是，这样的混合物尽管需要很高的填料含量来实施热保护功能，其在离开浇铸头的时侯基本上为液态，其快速形成胶体以便于避免沉积在支撑表面上时从支撑表面上流掉，并且在环境压力下聚合后，其变为部分但充分聚合的状态以使该涂层承受机械应力。

通过连续和自动地改变该方法的参数(例如各种聚合剂的浓度，浇铸速度，支撑表面的旋转速度，浇铸头的移动速度)，能在可以为圆筒状或球形的表面上沉积可变厚度。另外，当制备厚的热保护涂层的时候，还可能以多个连续通道沉积该涂层，而同时还保持该方法的连续性和自动性。

可以使聚氨基甲酸酯和聚合剂的量改变，以便获得第一混合物和至少一种第二混合物。在这种情况下，在保持该方法的连续性和自动性的同时，可能通过用例如，具有低密度和低导热率的第二混合物带浇铸覆盖对燃烧气体的烧蚀具有优良抵抗性的第一混合物带浇铸，而在支撑表面上制成涂层。

该方法还可以包括将预聚合的涂层加工为具有希望的外部轮廓的步骤。还可以提供最后一个步骤通过热固化来聚合该预聚合的涂层。

本发明制备推进器装置的方法在于：提供具有由上述方法制备的用于提供热保护的内部涂层和/或外部涂层的罩。

这样的方法可以被用来制备推进器装置，其中用于制作内部热保护涂层的支撑表面是旋转心轴的外表面。然后沉积该推进器的罩并且将其结合到以这种方法制备的涂层的外表面上。当推进器罩是通过缠绕复合材料细丝获得的时候，该复合材料的线圈优选是与通过热固化聚合该涂层同时聚合的。然后将以这种方法获得的推进器装置从心轴上分离。

该方法还可以被用来制备推进器装置，其中用来制备内部热保护涂层的支撑表面是推进器罩的内部表面。在这样的情况下，优选通过在心轴的外表面上缠绕预浸渍的纤维材料细丝而获得的推进器罩，自身是在涂层操作之前制备的。在所形成的罩从心轴分离之后，然后在该罩的内表面上制备该内部热保护涂层，并且优选在聚合该细丝线圈的同时通过热固化聚合该内部涂层。

最后，该方法可以被用于制备具有罩的推进器装置，该罩自身上或与内部热保护涂层结合具有外部热保护涂层。在这种情况下，仍然是通过实施相同的方法，将外部热保护涂层沉积并且结合到该罩的外表面上的。

附图说明

根据下面参照唯一附图而给出的描述，本发明的其它特征和优点变得显而易见，该附图显示了一个没有限制性的实施方案。

具体实施方式

在本发明中，制备用于推进器装置的热保护涂层的方法主要在于：

a)连续计量并且混合至少一种聚氨基甲酸酯和已经预先分散了特定填料的聚合剂混合物；

b)通过连续浇铸以这种方法获得的混合物的接触线圈的带子来涂布旋转的圆筒形支撑表面；

c)在环境温度下预聚合所形成的涂层以使所述的聚氨基甲酸酯充分聚合以便能够被机械地加压。

该方法的这些实施步骤是使用用于制备圆筒状涂层的装置进行的。这样的装置与现有技术已知的用于制备内部热保护涂层的装置不同之处在于用于沉积涂层的手段仅仅实施浇铸手段而不实施挤出手段。因此，本申请中没有详细的描述这样的装置。典型地，这些装置可以被分为两类：在旋转心轴的外表面形成涂层，接着将推进器的罩沉积并且结合到用这种方法制备的涂层上的装置；以及在推进器罩的内表面或外表面上直接形成涂层的装置。

该唯一的图显示了属于第一类装置的例子。虽然如此，可以通过属于这两类中的任一种装置同样好地实施本发明。在该图中，用于制备热保护涂层的装置包括心轴2，例如由金属制成，该心轴固定在由传动主轴箱6和移动尾座8支撑的旋转柄4上。心轴2能够在箭头F方向连续旋转。与心轴2平行延伸的纵向平台10作为能够沿着平台纵向移动的托架12的支撑。浇铸头14由托架12通过沿心轴和平台轴垂直的孔16支承。因此，浇铸头14能够平行于心轴和平台的轴在箭头D的方向移动。浇铸头14是通过导管和计量泵(没有显示)连接到各个存储各种涂层成分的容器(没有显示)的。

本发明方法的步骤a)在于：连续地制备用于形成热保护涂层的含有聚氨基甲酸酯的混合物。作为例子，聚氨基甲酸酯预聚物可以是具有异氰酸酯端基型的预聚物。优选地，该聚氨基甲酸酯预聚物是聚醚与二苯甲烷二异氰酸酯的反应产物。计量该聚氨基甲酸酯并且使其在浇铸头14与具有预先分散在其中的特定填料的聚合剂混合。为了该目的，聚氨基甲酸酯，各种聚合剂(催化剂)和各种填料被分别储存在各自的容器中。然后通过使用连接到这些容器上的导管和计量泵，可能将希望的成分以希望的量和速度运输到浇铸头。因此，可以使配料的量连续改变而不间断所形成混合物的浇铸。聚合剂是根据它们的流变性和它们的聚合特性选择的，以至于使聚氨基甲酸酯从离开浇铸头时的基本上液态变为一种足以粘稠使其粘合到心轴2的外表面而不流出的状态。因此所形成混合物的“凝固时间”必须非常短。例如，对于聚合剂，可能使用胺和/或多元醇。另外，优选选择粉末或纤维形式的填料。粉状填料可以是二氧化硅型和/或三氧化锑，和/或含氯化合物，和/或玻璃微珠，和/或二氧化硅微珠，和/或丙烯腈微珠。纤维填料可以是非连续的芳族酰胺型和/或纤维素型。

另外，例如，为了制备包含多个每一层具有不同混合物配方的叠合层的涂层，可在浇铸的时侯调节构成该混合物的各种配料的量，使其从一种配方转变为另一种渐增或其它配方。

该方法的步骤b)在于：通过连续浇铸以这种方法获得的混合物带子18的接触线圈(touching turns)来涂布心轴2的外表面。该混合物从浇铸头14的出口流到心轴的外表面上，从而形成连续带子18。由于通过添加聚合剂使聚氨基甲酸酯的“凝固时间”很短，混合物带子18形成凝胶以便变得很粘稠并且在心轴连续旋转的时侯不会流动。通过在进行浇铸的同时，调整构成该混合物的各种配料的量(例如，各种聚合剂的浓度)，以及通过调整涂覆装置的操作参数(例如心轴2的旋转速度，托架12的前进速度，或实际上浇铸头14出口处的混合物的流动速度)，可能以准确的接触线圈浇铸带子18，在心轴的整个外表面上形成规则和校准厚度的涂层。然而，还可能沉积变化厚度，并且可以在圆筒状或球状表面上一样好地发生沉积。另外，当制备厚的热保护涂层时，还可能进行多个连续回次的沉积，而依然保持该方法的连续性和自动性。

在该方法的步骤c)中，将形成的涂层预聚合。该预聚合步骤是在环境压力，并且有利地在环境温度下进行的。因此，其不需要高压釜，从而相当大地加少了实施该方法的成本。该预聚合阶段使涂层从基本粘性的状态转变为一个其被充分聚合以能够承受例如，在接下来的加工或提供外部缠绕的步骤中的机械压制的状态。由于液态聚氨基甲酸酯与一种或多种聚合催化剂混合，因此可以理解该涂层状态的改变。

此外，在预聚合步骤后，可以采取措施加工该涂层，以便使其外部轮廓与沉积和结合推进器罩所需的轮廓相适应。

通过热固化以这种方法预聚合的涂层，可以提供最后的聚合步骤。涂层的固化可能同样地在环境压力下，但是在烘箱中进行。其给予该涂层优良的机械和热性能。可以在沉积和结合推进器罩(尤其是当罩是由金属制备时)之前，或者在涂层沉积或结合之后进行固化。具体而言，当推进器罩是通过在涂层的外表面缠绕预浸渍纤维材料的细丝(例如，缠绕碳、玻璃或浸渍了非聚合热固性树脂的聚芳族酰胺的细丝)制备的时侯，优选在聚合这样的细丝线圈阶段的同时聚合该涂层。在这种情况下，通过预先沉积在涂层外表面的粘合剂，同时聚合步骤可以使其可能获得涂层和复合结构的结合。

参照该图如上述所描述的本发明的方法是通过在旋转的心轴上浇铸带子而形成内部涂层的装置实施的，该推进器的罩接下来沉积并且连接到以这种方法形成的涂层上。本发明的方法还使用一种通过将带子直接浇铸到推进器罩的内表面而形成内部涂层的装置。在这些情况下，推进器装置的空罩是在热保护涂层之前制备的，该空罩是由金属或优选由聚合复合材料制备的，并且该罩被设置在驱动主轴箱和移动尾座之间旋转。涂层装置还包括能够沿其纵轴移动到推进器罩内部的浇铸头。制备热保护涂层的方法与上面描述的方法相同。在以接触线圈连续浇铸该混合物带子之前，对推进器罩的内表面脱酯，并且用粘结剂处理。一旦该罩的内表面被涂布，则在环境温度和压力下预聚合所形成的涂层，并且任选对其进行加工。该涂层也可以在烘箱中经过聚合。在这种方案中，本发明的方法还达到了制造成本的节省。

相似地，本发明的方法还可以被用来制造用于推进器装置的外部热保护层。将这样的外部涂层沉积并且结合到推进器装置罩的外表面上。该外部热保护涂层可以单独使用或者与内部热保护涂层结合使用。对于提供了内部涂层和外部涂层的复合材料罩来说，在聚合构成罩的线圈和细丝阶段的同时进行这两个涂层的聚合是有利的。

热保护涂层和推进器罩之间的结合是通过使用已知种类的粘结剂，或通过使用聚氨基甲酸酯粘结膜达到的。这样的膜是通过计量通过浇铸头14的具体配方为粘合剂的聚氨基甲酸酯获得的，并且该膜是通过浇铸使用本发明的方法作为接触线圈连续带而沉积的。该解决方法使其可能避免使用一些已知的粘结剂，例如异氰酸酯类，这些粘结剂利用喷枪沉积，并且由于它们需要使用溶剂从而产生了安全和环境问题。

实施本发明方法的实施例是在下面的条件下进行的：

实施例1(二氧化硅填充的聚氨基甲酸酯涂层)

计量下面表I中定义的各种配料然后在图中所示的浇铸设备的浇铸头14内混合。

表I

配料	重量份
		MDI-聚醚预聚物	100
聚四氢呋喃	510
		胺混合物	27.7
硅烷处理的二氧化硅	179
		催化剂	0.4

所形成的混合物是通过被连续浇铸为接触线圈的带子而在旋转筒状心轴(心轴的直径为0.3米(m)，长度为1m)的外表面上而沉积的。调整混合物的浇铸速度，心轴的旋转速度，和浇铸头的移动速度以在两个连续5mm厚的回次中沉积具有10毫米(mm)均匀厚度的涂层。在环境温度下预聚合约2天以后，在140℃下聚合2个小时(为了模拟聚合复合材料罩的周期)，将以这种方法制备的涂层I从其心轴上分离以进行特定的内部热保护测试，即：牵引强度，耐热性(导热率和比热)，并且测试燃烧特性(测量在推进剂燃烧气体的热和机械冲击下的腐蚀速度)。这些测试的结果列在下面的表II中，其与基于二氧化硅填充的EPDM天然橡胶制备的常规热保护涂层II形成对比。

表II

性能	涂层I	涂层II
			密度(g/mL)	1.17	1.1
牵引断裂强度(MPa)	17.1	13
			牵引断裂伸长率(％)	380	400
100％伸长率时的正割拉伸模量(MPa)	4.6	4
			导热率(W/m/℃)	0.26	0.25
比热(J/°K/g)	1.76	1.8
			燃烧时的腐蚀速度	0.14	0.13

从该表所给出的结果，能够发现由本发明的方法获得的涂层I与通过常规方法获得的涂层II的特性非常接近。

实施例2(用玻璃微珠填充的聚氨基甲酸酯低密度涂层)

计量下面表III中定义的各种配料，然后使其在图中所示的浇铸设备的浇铸头14内混合。

表III

配料	重量份
		MDI-聚醚预聚物	100
聚四氢呋喃	510
		胺混合物	27.7
玻璃微珠(0.2g/mL)	96
		催化剂	0.4

试验条件，沉积设备，和所形成混合物的预聚合步骤与实施例1中所描述的相同。在这些步骤之后，将涂层III从它的心轴上分离并且经过与上面所描述的相似的测试。结果在下面的表IV中给出。

表IV

性能	涂层III
		密度(kg/L)	0.68
牵引断裂强度(MPa)	8
		牵引断裂伸长率(％)	440
100％伸长率时的正割拉伸模量(MPa)	4.6
		导热率(W/m/℃)	0.15
比热(J/°K/g)	1.75

从涂层III的不同点所取试样的测试密度是约0.68g/mL，该密度与基于各种成分的含量和密度所计算的理论值(0.66)接近。这表明在混合各种成分的整个阶段，玻璃微珠相对没有影响。此外，没有发现气泡型材料缺陷或者层之间差的粘合性。

实施例3(具有根据不同配方叠加层的涂层)

计量实施例1中所定义的配方的各种成分并且在浇铸装置的浇铸头14内混合。所形成的混合物是通过被连续浇铸为接触线圈的带子而在旋转筒状心轴(心轴的直径为0.3m，长1m)的外表面上沉积的。调节混合物的浇铸速度，心轴的旋转速度，和浇铸头的移动速度以在单回次中沉积5mm厚的层。在环境温度下预聚合1小时后，使用实施例2中所定义的配方中的成分重复该方法。将此混合物浇铸在两个连续的回次中，其中每一回次沉积的厚度为5mm，以获得具有10mm厚的层。在环境温度下预聚合2天后，然后在140℃下聚合2个小时(为了模拟聚合复合材料罩的周期)，将所形成的涂层从其心轴上分离以进行各种测试。具有实施例1的配方的层的厚度在4.6mm-5.2mm的范围内。相似地，具有实施例2的配方的层的厚度在9.3mm-10.1mm的范围内。没有发现气泡型缺陷或层间差的粘结。

实施例4(覆盖在碳-环氧树脂罩中的二氧化硅填充的聚氨基甲酸酯涂层)

计量实施例1中所定义的配方的各种成分并且将其在浇铸装置的浇铸头内混合。所形成的混合物是通过连续浇铸为接触线圈带而沉积在旋转筒状心轴(心轴的直径为0.3m，长1m)的外表面上。调节混合物的浇铸速度，心轴的旋转速度，和浇铸头的移动速度以在单回次中沉积5mm厚的层。在环境温度下预聚合7天后(为了以实际方式模拟在工业过程中热保护涂层从心轴上分离至复合结构细丝缠绕在其上面之间可能发生的最大等待时间)，将用120℃级环氧树脂湿浸渍的碳纤维沿圆周在涂层上缠绕4mm厚。在缠绕后，将以这种方式装配的心轴放入通风烘箱中，使其经历聚合周期，该周期包括：以每分钟1℃的速度升温，升到140℃，接下来在140℃峰值保持2个小时，然后以每分钟1℃的速度降温。使用切削加工从以这种方式获得的结构上取试样，每一个试样为25mm宽，约9mm厚，并且曲线长度为约300mm。使用专门的牵引工具并且使用剥离试验，以罩和施加了牵引的涂层的长度之间的角为约90°在试样上测试热保护涂层和罩之间的粘合力。在这样的测试条件下，将涂层从罩上分离所需的牵引力大于25十牛顿(daN)，这相当于这两个元件之间好的粘合。

本发明表现出很多优点，具体表现为：

·其利用一系列以连续方式一个接着一个的自动操作。所用的涂层装置使其可能进行计量以及混合成分并且浇铸所形成的混合物的连续操作。所形成涂层的预聚合不需要经过烘箱，这意味着相同的支架可以用于聚合阶段，如果有的话；

·其导致短的生产周期，减少了所需的时间和所需的工具设备，从而减少了制备该涂层的成本。具体地，所需要的工作站的数量较小，因为在一个工作站可能进行下列步骤：涂布，加工，预聚合，并且任选地缠绕。并且为了进行聚合步骤，不需要将涂层从其支撑物上分离，从而简化了该方法的此步骤。当通过缠绕复合材料细丝制备推进器罩的时侯，还有可能直接利用随后缠绕步骤中用的心轴。从而，有可能设想大的推进器装置；并且

·其能够获得具有改进性能的热保护涂层。可制备具有多个不同组份的叠合层(如实施例3中所描述的)的涂层。例如，其可沉积当经受燃烧气体的热或机械冲击时表现出好的耐烧蚀性而具体按配方设计的合适厚度的第一层，和叠合在第一层上的表现出低密度和低导热率而具体按配方设计的第二层。

Claims (19)

1、一种制备用于推进器装置的热保护涂层的方法，该方法的特征在于：

·在浇铸头(14)中连续计量并且混合至少一种聚氨基甲酸酯和其中已经预先分散了特定填料的聚合剂混合物；

·通过从浇铸头(14)的出口到心轴(2)的外表面上连续浇铸所形成混合物的接触线圈的带子(18)来涂布旋转的圆筒形心轴(2)的表面；

·在环境压力下预聚合所形成的涂层，使得所述的聚氨基甲酸酯充分聚合以便能够被机械加压，

其中所述特定填料是粉末或纤维形式的。

2、根据权利要求1的方法，其特征在于所述的聚氨基甲酸酯具有异氰酸酯端基，所述的聚合剂是胺和/或多元醇。

3、根据权利要求2的方法，其特征在于所述的聚氨基甲酸酯是聚醚和二苯甲烷二异氰酸酯的反应产物。

4、根据权利要求1-3的任一项所述的方法，其特征在于调整所述混合物带子(18)的连续浇铸，以获得在圆筒形心轴(2)的整个表面上变化厚度的涂层。

5、根据权利要求1的方法，其特征在于以能够获得第一混合物和至少一种不同于第一混合物的第二混合物的方式，变化所述聚氨基甲酸酯以及所述聚合剂和填料的混合物的计量。

6、根据权利要求5的方法，其特征在于所述的心轴表面的涂层是通过所述第一混合物带子(18)的第一次浇铸，并且通过至少一个叠合在第一次浇铸上的所述的第二混合物带子的第二次浇铸获得的。

7、根据权利要求1的方法，其特征在于在环境压力下预聚合所述涂层的步骤也是在环境温度下发生的。

8、根据权利要求1的方法，其特征在于其进一步包括加工所述的预聚合涂层使其具有希望的外部轮廓的步骤。

9、根据权利要求1的方法，其特征在于其进一步包括聚合所述预聚合涂层的最后步骤。

10、一种制备包括将要装配内部热保护涂层和/或外部热保护涂层的罩的推进器装置的方法，该方法的特征在于所述的热保护涂层是根据权利要求1-8任一项制备的。

11、根据权利要求10所述的方法，其特征在于内部热保护涂层是在心轴(2)的外表面上制备的，所述的推进器的罩被沉积并且结合在所述的热保护涂层的外表面上。

12、根据权利要求10所述的方法，其特征在于在获得该罩后，将内部热保护涂层沉积并且结合在所述罩的内表面上。

13、根据权利要求10-12任一项所述的方法，其特征在于外部热保护涂层被沉积并且结合在所述罩的外表面上。

14、根据权利要求11的方法，其特征在于所述罩和热保护涂层之间的结合是借助于粘结剂实施的。

15、根据权利要求11的方法，其特征在于所述罩和热保护涂层之间的结合是借助于连续浇铸接触线圈的带子而获得的粘性聚氨基甲酸酯膜实施的。

16、根据权利要求10的方法，其特征在于所述的推进器罩是由金属制造的。

17、根据权利要求10的方法，其特征在于所述的推进器罩是通过缠绕预浸渍纤维材料的细丝获得的。

18、根据权利要求17的方法，其特征在于热保护涂层和所述预浸渍纤维材料的细丝是同时聚合的。

19、一种固体推进剂推进器装置体，其特征在于其是根据权利要求10-18任一项制备的。

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