CH713595A2 - Haltesystem für eine Geländerplatte. - Google Patents

Abstract

Haltesystem (1) für eine Geländerplatte (100) umfassend mindestens ein U-förmiges Halteprofil (2) mit einer ersten Aufnahme (20), mindestens ein in die erste Aufnahme (20) einsetzbares U-förmiges Einsatzprofil (3) mit einer zweiten Aufnahme (30) für die Geländerplatte (100), mindestens ein Klemmelement (4) zur klemmenden Einlage in der zweiten Aufnahme (30) zwischen das Einsatzprofil (3) und die in der zweiten Aufnahme (30) aufgenommen Geländerplatte (100) und mindestens ein erstes und ein zweites Justierelement (51, 52) zur die Geländerplatte (100) justierenden Einlage in der zweiten Aufnahme (30) oberhalb des Klemmelements (4). Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Geländerkonstruktion mit einem solchen Halteelement (1) und ein Verfahren zum Montieren des Haltesystems (1).

Description

Beschreibung

TECHNISCHES GEBIET

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Haltesystem für eine Geländerplatte, insbesondere eine Vollglasplatte, eine Geländerkonstruktion mit einem solchen Haltesystem, insbesondere ein Ganzglasgeländer und ein Verfahren zur Montage des Haltesystems.

STAND DER TECHNIK

[0002] Aus der EP 2 896 764 ist eine Geländerkonstruktion mit einem Haltesystem bekannt geworden, welches System ein Halteprofil mit einem L-förmigen Einsatzprofil umfasst, wobei das L-Profil einen Drehpol aufweist, an welchem die Geländerplatte seitlich anstellt. Auf der Drehpol-abgewandten Seite der Geländerplatte ist ein Klemmkeil vorgesehen, welcher die Geländerplatte klemmt und ein Justierkeil, welcher oberhalb des Klemmkeils und vertikal beabstandet zu einer Höhe des Drehpols vertikal verschiebbar angeordnet ist. Durch den seitlichen Druck des Justierkeils wird die Geländerplatte, je nach dessen Vertikallage, mehr oder weniger um den Drehpol verkippt, was eine Ausrichtung der Platte erlaubt. Eine Verkippung in die Gegenrichtung ist aufwändig. Auf der Drehpol-Seite wird die Geländerplatte durch eine Dichtung aufgefangen, welche dem Druck des Justierkeils entgegenwirkt, was nachteilig ist.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

[0003] Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Haltesystem anzugeben, welches eine verbesserte Justierung der Geländerplatte erlaubt.

[0004] Diese und weitere Aufgaben werden von einem Haltesystem mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Demgemäss wird ein Haltesystem für eine Geländerplatte vorgeschlagen, vorzugsweise für ein Ganzglasgeländer, wobei das Haltesystem folgende Elemente umfasst: mindestens ein U-förmiges Halteprofil mit einer ersten Aufnahme; mindestens ein in die erste Aufnahme einsetzbares Einsatzprofil mit einer zweiten Aufnahme für die Geländerplatte; mindestens, insbesondere genau ein Klemmelement zur klemmenden Einlage in der zweiten Aufnahme zwischen das Einsatzprofil und die in der zweiten Aufnahme aufgenommen Geländerplatte.

[0005] Die obige Aufgabe wird nun dadurch gelöst, dass das Einsatzprofil U-förmig ausgebildet ist und das Haltesystem in Einbaulage weiter mindestens, insbesondere genau ein erstes und ein zweites Justierelement pro Einsatzprofil zur die Geländerplatte justierenden Einlage auf beiden Seiten der Geländerplatte in der zweiten Aufnahme oberhalb des Klemmelements aufweist.

[0006] Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass die Verwendung eines Klemmelements für die Sicherung der Geländerplatte und zwei oder mehr Justierelemente, welche jeweils an einem der beiden Schenkel des U-profilförmigen Einsatzprofils anliegen und zur verbesserten Ausrichtung der bereits geklemmten Geländerplatte verwendet werden. Mit den beidseitig vorhandenen, vertikal individuell platzierbaren Justierelementen kann man die Geländerplatte gezielt, einfach und sicher auf beide Seiten verkippen. Das mindestens eine erste Justierelement wird hierbei auf einer ersten Seite der Geländerplatte zur Anlage an einem ersten Schenkel des U-förmigen Einsatzprofils eingesetzt, während das mindestens eine zweite Justierelement auf einer zweiten Seite der Geländerplatte zur Anlage an einem zweiten Schenkel des U-förmigen Einsatzprofils eingesetzt wird.

[0007] Unter dem Begriff «Geländerplatte» ist im Kontext der vorliegenden Erfindung ein plattenförmiges Element, vorzugsweise aber nicht notwendigerweise eine Vollplatte zu verstehen, welche aus Glas, Stein, Holz, Metall, Kunststoff oder einem anderen Material oder einer Vielzahl solcher Materialien besteht. Diese Geländerplatte gilt es zu fixieren, wofür das Haltesystem vorgesehen ist.

[0008] Unter dem Begriff «Halteprofil» ist im Kontext der vorliegenden Erfindung ein Längsprofil, insbesondere ein gezogenes Profil aus Aluminium, zu verstehen. Das Halteprofil ist vorzugsweise ein einstückiges Element, dessen Länge die Länge der Einsatzprofile um ein Vielfaches übersteigt, wobei mehrere Einsatzprofile, vorzugsweise in regelmässigen Abständen oder in einer situationsbedingt anderen Anordnung in das Halteprofil eingesetzt werden. Das Halteprofil kann bspw. die Länge einer Geländerplatte aufweisen.

[0009] Unter dem Begriff «Einsatzprofil» ist im Kontext der vorliegenden Erfindung ein Einlegeteil zur Einlage in das Halteprofil zu verstehen, welches aus Kunststoff, Metall oder einem anderen Werkstoff oder einer Vielzahl von Werkstoffen gefertigt ist. Vorzugsweise ist das Einsatzprofil ein einstückiges Element. Das Einsatzprofil kann insbesondere ein extrudiertes Element aus Polypropylen sein. Seine Länge ist vorzugsweise kürzer als jene des Halteprofils, sodass eine Vielzahl von bspw. regelmässig beabstandeten Einsatzprofilen in einem Halteprofil angeordnet werden können.

[0010] Unter dem Begriff «Klemmelement» ist im Kontext der vorliegenden Erfindung ein Einlegeteil zur Einlage in das Einsatzprofil zu verstehen, welches bei in die zweite Aufnahme eingeführter Geländerplatte die Klemmwirkung zur Feststellung der Geländerplatte erzeugt. Vorzugsweise ist das Klemmelementvertikal verschiebbar im Einsatzprofil gelagert, sodass, je nach Position, die gewünschte Klemmkraft erzeugt werden kann. Das Klemmelement kann vorzugsweise länger als das Einsatzprofil sein, um leicht aus der Einbaulage ausbaubar zu sein und um einen möglichst langen und damit sicheren Klemmbereich an der Geländerplatte sicherzustellen. Es ist allerdings auch denkbar, dass das Klemmelement kürzer als das Einsatzprofil ist; es können dann ein oder mehrere Klemmelement in das Einsatzprofil eingesetzt sein.

[0011] Unter dem Begriff «Justierelement» ist im Kontext der vorliegenden Erfindung ein vertikal verschiebbar in die zweite Aufnahme einlegbares Element zu verstehen, welches abhängig von der vertikalen Position eine vordefinierte Justierwirkung entfaltet. Je mindestens eines der mindestens zwei Justierelemente können auf jeder Seite der Geländerplatte angeordnet und auf individuelle, also gleiche oder unterschiedliche Höhen gesetzt werden, um die gewünschte Ausrichtung der Geländerplatte nach deren Klemmung mit dem Klemmelement zu erhalten. Vorzugsweise ist das Justierelement gleich lang wie das Einsatzprofil, damit ist ein grösstmöglicher Wirkungsbereich des Justierelements sichergestellt. Das Justierelement kann aber auch länger oder kürzer ausgebildet sein. Ein kürzeres Element spart Material ein, ein längeres Element ist in der Einbaulage einfacher greifbar, da es über das Einsatzprofil ragt. Es ist natürlich auch denkbar, mehrere Justierelemente pro Seite einzusetzen.

[0012] Bevorzugt ist die Verwendung von genau einem Klemmelement und genau zwei Justierelement pro Einsatzprofil, wobei das Klemmelement länger und die Justierelement kürzer als das Einsatzprofil ausgebildet sind.

[0013] Im Kontext der vorliegenden Erfindung meint die Richtungsangabe «Längsrichtung» die Richtung des Halteprofils in Einbaulage, wobei sich die Richtungsangabe jeweils auf die Einbaulage bezieht, wenn der Kontext nichts anderes ergibt. [0014] Das Haltesystem eignet sich besonders für eine Montage ohne Materialschluss, insbesondere also für eine Trockenverglasung. Es ist natürlich denkbar, dass man einen zusätzlichen Materialschluss über eine Klebung oder dergleichen vorsieht; dies ist allerdings nicht notwendig. Das Haltesystem kann insbesondere so dimensioniert sein, dass dessen Klemmwirkung auf die Geländerplatte ausreichend ist, um letztere sicher und positionsgerecht zu fixieren.

[0015] In einer Weiterbildung weist das Einsatzprofil einen in der zweiten Aufnahme angeordneten Klemmschlitz auf, in welchen das Klemmelement zur Klemmung der Geländerplatte einführbar ist. Die Einführung kann mittels Einlegen in den Klemmschlitz geschehen. In der Regel wird das Klemmelement vor dem Einfahren der Geländerplatte in den Klemmschlitz eingebracht. Es ist hier also vorteilhaft, wenn der Klemmschlitz durch zumindest teilweise elastische Begrenzungswände begrenzt ist, welche ein einfaches Einfügen und danach einen sicheren Halt des Klemmelements im Klemmschlitz erlauben. Hierzu kann eine flexible Wand insbesondere auf der Seite zur Einbaulage der Geländerplatte hin vorgesehen sein.

[0016] Der Klemmschlitz ist also als Klemmtasche oder Klemmraum zur Aufnahme des Klemmelements ausgebildet. Der Klemmschlitz bietet einen vordefinierten und geeigneten Raum, in welchen der Monteur das Klemmelement gezielt einlegen kann, wobei durch die vordefinierte Lage dann sichergestellt ist, dass das Klemmelement seine Klemmwirkung am richtigen Ort zur Klemmung der Geländerplatte entwickelt. Dies beugt einer Fehlmontage vor. Zudem muss das Klemmelement nach dem Einlegen nicht noch extra gehalten werden, das es stabil im Klemmschlitz sitzt.

[0017] Besonders bevorzugt wird, wenn der Klemmschlitz nahe eines Bodens der zweiten Aufnahme angeordnet ist. Unter dem Ausdruck «bodennahe Anordnung» ist gemeint, dass das im Klemmschlitz angeordnete Klemmelement einen Klemmpunkt erzeugt, welcher nahe dem besagten Boden, insbesondere am Boden ist. Dazu kann der Klemmschlitz in einer bevorzugten Ausführung der Erfindung bis unter den Boden reichen, sodass das Klemmelement abschnittsweise unter dem besagten Boden des Einsatzprofils angeordnet ist. Der Klemmschlitz kann also in seiner Tiefe bis unter den Kontaktbereich des Bodens des U-förmigen Einsatzprofils mit der Geländerplatte erstrecken. Man könnte auch sagen, der Boden kann mit einer seitlichen Stufe nach unten zur Aufnahme des Klemmelements versehen sein, welche sich an die Auflagefläche des Bodens für die Geländerplatte anschliesst.

[0018] Es ist dann weiter bevorzugt, wenn eine Lasche an der Stufe angebracht ist, bspw. die besagte flexible Wand, welche im Wesentlichen vertikal nach oben abragt und den Klemmschlitz nach oben, also zur Öffnung des U-förmigen Einsatzprofils hin, erweitert. Diese Lasche kommt dann zwischen das Klemmelement und die Geländerplatte zu liegen. Mittels dieser Lasche kann auch eine direkte Anlage des relativ harten Klemmelements an der Geländerplatte verhindert werden. Stattdessen liegt die vergleichsweise elastische Lasche an der Geländerplatte an. Die Lasche wird weiter unten noch genauer beschrieben.

[0019] Eine bodennahe Anordnung des Klemmschlitzes führt zu einer bodennahen Anordnung des Klemmelements, wobei eine bodennahe Klemmung der Geländerplatte vorteilhaft ist, da die Justierelemente, welche vorzugsweise oberhalb des Klemmelements angeordnet werden, einen grösseren Abstand zum Klemmelement haben und damit, im Ouerschnitt gesehen, einen grösseren Hebel zum Drehpunkt, welcher mit dem Klemmpunkt übereinstimmt, aufweisen. Die Lage des Klemmelements bildet, im Ouerschnitt gesehen, einen definierten seitlichen Anlagepunkt für die Geländerplatte. Der Boden des Einsatzprofils nimmt die Unterseite der Geländerplatte auf und definiert damit einen Anlagebereich in der Vertikalen. Wenn man nun den durch das Klemmelement definierten seitlichen Anlagepunkt nahe bei unteren durch den besagten Boden des Einsatzprofils definierten Anlagebereich legt, so führt eine seitliche Verkippung der Geländerplatte aufgrund von Justierwirkungen durch Einsetzen der Justierelemente auch nur zu einer minimalen seitlichen Verschiebung der Unterseite der Geländerplatte auf dem Boden. Man kann den durch das Klemmelement gebildeten Anlagepunkt also quasi als Drehpunkt für eine durch die besagte Justierung hervorgerufene Drehung ansehen und ein minimaler Abstand des unteren Auflagepunktes der Geländerplatte von diesem Drehpunkt führt zu einer minimalen Bewegung dieses unteren Auflagepunktes.

[0020] Der Klemmschlitz kann sich über eine gesamte Länge (also in Längsrichtung des Halteprofils, wenn das Haltesystem in Einbaulage ist) oder nur über Teile dieser Länge erstrecken.

[0021] In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann, wie oben bereits erwähnt, der Klemmschlitz zur zweiten Aufnahme hin über eine von einem Boden des U-förmigen Einsatzprofils abragende Lasche begrenzt sein. Die Lasche kann vorzugsweise sich zu ihrem freien Ende, welches vor Erreichen der endgültigen Einbaulage frei in der zweiten Aufnahme angeordnet ist, hin in ihrer Stärke verjüngen und/oder auf der Höhe des Bodens des U-förmigen Einsatzprofils eine vorzugsweise auf einer Klemmschlitzinnenfläche angebrachte Ausdünnung aufweisen. Diese Massnahmen (Verjüngung, Ausdünnung) führen jeweils zu einer verbesserten Flexibilität der Lasche und minimieren den Materialverbrauch.

[0022] Eine Höhe der Lasche oder eine Tiefe des Klemmschlitzes zu ihrem freien Ende hin kann 10% bis 30% der Höhe der zweiten Aufnahme ausmachen. Da sich der Klemmschlitz in der zweiten Aufnahme bis unter den Kontaktbereich des Bodens mit der Geländerplatte erstrecken kann, kann eine Tiefe des Klemmschlitzes grösser als eine Höhe der Lasche sein.

[0023] Um eine Klemmwirkung nach bestimmungsgemässer Positionierung des Klemmelements im Klemmschnitt zu sichern, kann der Klemmschlitz an einer den Klemmschlitz seitlich begrenzende Fläche, welche in den Ausführungsformen mit Lasche bspw. eine Laschenfläche der Lasche sein kann, und zumindest eine Flachseite des Klemmelements zur Anlage an der besagten Fläche im Klemmschlitz jeweils mit einer zueinander komplementären Haltestruktur zum gegenseitigen Eingriff versehen sein. Es kann bspw. ein Längsrillenbereich in Teilen oder über den gesamten Kontaktbereich der besagten Fläche und der besagten Flachseite vorgesehen sein. Es ist natürlich aus denkbar, dass beide Flachseiten des Klemmelements mit einer solchen Haltestruktur versehen sind. Weiter ist denkbar, dass beide den Klemmschlitz begrenzende Flächen teilweise oder vollständig mit einer solchen Haltestruktur versehen sind.

[0024] Das Klemmelement kann symmetrisch bezüglich einer Mittelebene zwischen den beiden Flachseiten ausgebildet sein. Insbesondere kann des Klemmelement keilförmig ausgebildet sein, was dazu führt, dass bei vertikaler Verschiebung des Klemmelements auf zunehmende Tiefe in die zweite Aufnahme eine Klemmwirkung auf die Geländerplatte prominenter zunimmt, womit die Klemmung dosierbar ist. Das Klemmelement kann ein extrudiertes Element sein und aus Polypropylen bestehen.

[0025] Auch das erste und/oder zweite Justierelement kann keilförmig ausgebildet sein, sodass eine effizientere seitliche Verkippung der Geländerplatte bei Verschiebung des Justierelements in zunehmende Tiefe der zweiten Aufnahme gewährleistet ist. Das keilförmige erste und/oder zweite Justierelement kann weiter eine im Wesentlichen ebene erste Keilfläche zur optimalen Anlage an einem Schenkel des U-förmigen Einsatzprofils aufweisen. Weiter kann eine der ersten Keilfläche gegenüberliegende zweite Keilfläche im Bereich eines stumpfen Endes des Keils, also im Bereich des oberen Endes in Einbaulage, mindestens eine Einbuchtung aufweisen. Diese Einbuchtung ist in Einbaulage gegen die Geländerplatte gerichtet. Aufgrund der herrschenden Kräfte wird das Justierelement, welches vorzugsweise aus einem im bestimmungsgemässen Gebrauch mindestens geringfügig deformierbaren Material besteht, deformiert, wobei die Deformation im Bereich der Einbuchtung zu einem Saugnapfeffekt zwischen dem Justierelement und der Geländerplatte führt, was die Konstruktion in Einbaulage weiter stabilisiert. Die Justierelemente können ebenfalls extrudierte Elemente sein und beispielsweise Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (bspw. 90 Durometer Shore A) bestehen.

[0026] Auch die Justierelemente können auf deren zum Kontakt mit dem Einsatzprofil gebildeten Aussenseite, d.h. einer Seitenfläche, in Einbaulage mit einer teilweisen oder vollständigen Oberflächenstrukturierung als Haltestruktur versehen sein. Die der Haltestruktur der Justierelemente gegenüberliegende Kontaktflächen können mit einer komplementären Haltestruktur versehen sein, womit ein verbesserter Halt des Justierelements in Einbaulage möglich ist. Die Haltestrukturen können wiederum Rillenbereiche sein, wobei die Rillen insbesondere in Längsrichtung verlaufen.

[0027] Es versteht sich, dass die mit einer Haltestruktur versehen Flächen des Einsatzsatzprofils für Klemm- und/oder Justierelemente derart ausgedehnt sein können, dass sämtlich mögliche Lagen der Klemm- und/oder Justierelemente abgedeckt sind.

[0028] In einer Weiterbildung sind Abdichtmittel vorgesehen, um das Haltprofil vor Witterungseinflüssen zu schützen. Vorzugseise sind hierzu erste und zweite Abdichtprofile und/oder erste und zweite Silikonfugen vorgesehen, welche oberhalb der ersten und zweiten Justierelemente das Haltesystem nach oben und gegen die Geländerplatte abdichten, wenn die Geländerplatte eingesetzt ist. Es können an den freien Enden der Schenkel des Halteprofils Strukturen wie bspw. Rillen oder Nuten vorgesehen sein, mit welchen die Abdichtprofile oder die Silikonmasse zur Feststellung am Profil in Eingriff bringbar sind.

[0029] Das U-förmige Einsatzprofil kann derart ausgebildet sein, dass die zweite Aufnahme in einem bodennahen Bereich im Wesentlichen parallel stehende Innenwände aufweist. Der durch diese parallel stehenden Wände begrenzte Raum der zweiten Aufnahme bildet einen im Wesentlichen rechteckigen Querschnitt aus. In einem sich dem bodennahen Bereich anschliessenden bodenfernen Bereich kann mindestens eine der Innenwände des Einsatzprofils mit zunehmender Höhe nach aussen weichen, sodass sich eine nach oben hin vergrössernde Querschnittsform ergibt. Die freien Enden der Schenkel des Einsatzprofils können sich in ihrer Stärke nach oben entsprechend verjüngen.

[0030] Das Einsatzprofil kann an einer zum Kontakt mit dem ersten und/oder zweiten Justierelement(s) ausgebildeten ersten und/oder zweiten Innenfläche(n) eine vorzugsweise komplementär zur allenfalls vorhandenen Oberflächenstruktu rierung der Justierelemente ausgebildete weitere Oberflächenstrukturierung zur Verbesserung eines Halts der Justierelemente aufweisen. Die Innenseiten der freien Enden, können wie oben bereits beschrieben, mit einer Haltestruktur, insbesondere einer Rillenstruktur, versehen sein, sodass die Justierelemente in Einbaulage oder beim Vertikalverschieben optimalen Halt finden.

[0031] In einer Weiterbildung kann der Boden des U-förmigen Einlageprofils im Kontaktbereich mit der Geländerplatte konvex nach aussen gewölbt, also bombiert sein, sodass die Geländerplatte mittig und nicht auf Rändern der Geländerplatte aufliegt, wenn die Geländerplatte in die zweite Aufnahme auf den Boden aufliegend eingebracht ist.

[0032] In einer abermaligen Weiterbildung können Aussenseiten des Halteprofils parallel und senkrecht bezüglich eines Halteprofilbodens verlaufen, wobei Halteprofilinnenflächen zu den freien Enden der Schenkel des Halteprofils hin nach aussen weichen. Die U-Form wird also innen nach oben aufgeweitet. Dies erlaubt eine einfachere Montage, eine Materialeinsparung und die Verwendung von entsprechend dicken Justierelementen, sodass letztere gut verbaut werden und die entsprechenden Kräfte ausüben bzw. absorbieren können.

[0033] Zudem kann zu Befestigungszwecken einseitig oder beidseitig mindestens ein Flächenbereich der Halteprofilinnenseiten, insbesondere im Mittelbereich bezüglich der Höhe, parallel zur entsprechenden Aussenseite des Halteprofils ausgestaltet sein. Der Flächenbereich erlaubt dann eine optimale Befestigung, bspw. mittels Schrauben, denn er stellt eine Angriffsfläche fürs entsprechende Befestigungsmittel bereit, welche parallel zur Kontaktfläche des Halteprofils, mit welcher das Halteprofil bei seitlicher Befestigung an den entsprechenden Befestigungsstrukturen anliegt.

[0034] Es ist bevorzugt, Aussenflächen des Einsatzprofils mit einer Vielzahl von Aussparungen, insbesondere mit längs-verlaufenden Rippen zu versehen, was Material einspart und fertigungstechnisch vorteilhaft ist.

[0035] Bevorzugt wird weiter, wenn das Klemmelement zwecks einfacherem Ausbau aus der Einbaulage in Längsrichtung länger als das Einsatzprofil ist und somit in Einbaulage in Längsrichtung über das Einsatzprofil absteht. Der überstehende Abschnitt des Klemmelements erlaubt ein besonders einfaches Greifen des Klemmelements, um es aus der Einbaulage zu hebeln. Dazu kann eine Klotzmontagehilfe, wie unten beschrieben, verwendet werden.

[0036] Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Geländerkonstruktion umfassend mindestens ein Haltesystem gemäss der vorliegenden Erfindung. Hierbei kann die Geländerkonstruktion ein oder mehrere Halteprofile gemäss der vorliegenden Erfindung umfassen, wobei für jedes Halteprofil ein oder mehrere Einlageprofile gemäss der vorliegenden Erfindung vorgesehen ist. Die Geländerkonstruktion kann insbesondere ein Ganzglasgeländer sein.

[0037] Zudem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Montage eines Geländers, insbesondere eines Ganzglasgeländers, mit einem Haltesystem gemäss der vorliegenden Erfindung, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen mindestens eines U-förmigen Halteprofils mit einer ersten Aufnahme für ein Einsatzprofil, wobei das mindestens eine Einsatzprofil eine zweite Aufnahme zur Aufnahme einer Geländerplatte und vorzugsweise einen in der zweiten Aufnahme angeordneten vertikalen Klemmschlitz aufweist. b) Einsetzen mindestens eines Klemmelements in die zweite Aufnahme des Einsatzprofils, vorzugsweise in jeden Klemmschlitz, zur Festklemmung der mindestens einen einzusetzenden Geländerplatte und vorgängiges oder anschliessendes Einsetzen des Einsatzprofils in das Halteprofil; Wiederholen des Schrittes b), bis alle Einsatzprofile zur Befestigung der Geländerplatte in die erste Aufnahme des jeweiligen Halteprofils eingesetzt sind. c) Einsetzen mindestens einer Geländerplatte in die zweite Aufnahme des mindestens einen Einsatzprofils, vorzugsweise unter Verwendung von mindestens einer Glasmontagehilfe. Die Glasmontagehilfe kann ein Hakenelement sein, welches am Halteprofil einhängbar ist, eine Gleitfläche zum Einfahren der Geländerplatte aufweist und die Geländerplatte von der Oberseite des eingesetzten Klemmelements fernhält, sodass letzteres nicht unbeabsichtigt verschoben wird. d) Bei Bedarf, Verschieben des Klemmelements, insbesondere durch Klopfen mit einem Hammer, insbesondere einem Kunststoffhammer, stattfinden, wobei vorzugsweise eine Klotzmontagehilfe verwendet wird, wie hierin beschrieben. e) Festklemmen der Geländerplatte mittels des Keilelements. Diese kann bspw. festgeklopft werden. f) Einsetzen mindestens eines ersten und mindestens eines zweiten Justierelements in die zweite Aufnahme jedes Einsatzprofils unter Ausrichtung der jeweiligen Geländerplatte durch vertikales Verschieben der eingesetzten ersten und zweiten Justierelemente. g) Abdichten des Halteprofils oben zur Geländerplatte hin mittels mindestens eines ersten und zweiten Abdichtmittels, vorzugweise mittels erster und zweiter Abdichtprofile und/oder erster und zweiter Silikonfugen.

[0038] Die vorliegende Erfindung bietet insbesondere im Bereich der Ganzglasgeländer folgende Vorteile: - Witterungs- und temperaturunabhängige Montage; - Ausführung in einem Arbeitsgang möglich; - Glasscheiben können nach dem Einsetzen problemlos horizontal verschoben werden; - Vertikaler Glasversatz kann durch nachträgliches Unterschiften der Gläser einfach korrigiert werden; - Schnelle und wirtschaftliche Montage; und - Aluminium U-Profil problemlos an verschiedenste Anschlussbauteile montierbar und an die Flachdachabdichtung anschliessbar.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

[0039] Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen beschrieben, die lediglich zur Erläuterung dienen und nicht einschränkend auszulegen sind. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine Querschnittsansicht durch eine Geländerkonstruktion mit einer Geländerplatte mit oberseitiger Abdeckung in Einbaulage mit einem erfindungsgemässen Haltesystem nach einer bevorzugten Ausführungsform umfassend ein Halteprofil, ein Einsatzprofil, einen Klemmkeil, zwei auf je einer Seite der Geländerplatte angeordnete Justierkeile zur Ausrichtung der Geländerplatte und zwei oben angebrachte Abdichtprofile;

Fig. 2 die Geländerkonstruktion nach Fig. 1 in einer Explosionsdarstellung aus dem gleichen Blickwinkel;

Fig. 3 die Explosionsdarstellung nach Fig. 2 aus einem anderen Blickwinkel;

Fig. 4 eine Querschnittsansicht des Halteprofils nach Fig. 1 in Alleinstellung;

Fig. 5 eine Querschnittsansicht des Einsatzprofils nach Fig. 1 in Alleinstellung;

Fig. 6 ein Detail von Fig. 4, nämlich einen Klemmschlitz zur Aufnahme des Klemmkeils;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht des Klemmkeils nach Fig. 1 ;

Fig. 8 eine erste perspektivische Ansicht eines Justierkeils nach Fig. 1;

Fig. 9 eine zweite perspektivische Ansicht des Justierkeils nach Fig. 8;

Fig.10 eine Geländerkonstruktion in einer Frontansicht mit dem Haltesystem nach Fig. 1 umfassend eine Vielzahl von Einsatzprofilen, welche in das Halteprofil eingesetzt sind;

Fig. 11 ein Montageset (Hammer, Klotzmontagehilfe und Glasmontagehilfe) zur Verklotzung des erfindungsgemässen Systems;

Fig. 12 eine Einbausituation mit zwei eingehängten Glasmontagehilfen, über welche die Vollglasplatte in das Einsatzprofil eingefahren wurde; und

Fig. 13 eine Nachjustiersituation oder Demontagesituation, in welcher der Klemmkeil mittels der Klotzmontagehilfe bewegt wird.

BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN

[0040] Anhand der Fig. 1 bis 13 wird nun eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Haltesystems 1 beschrieben. Eine Längsrichtung L der Elemente in Einbaulage erstreckt sich entlang der Längsrichtung eines Halteprofils 2 des Haltesystems 1. Diese Richtung kann auch als eine der Horizontalrichtungen bezeichnet werden. Eine Höhe bzw. eine Tiefe bezieht sich auf die Vertikale. Die Bezeichnung «oben» bezieht sich auf eine Richtung zur Öffnung der jeweiligen U-Form hin; die Bezeichnung «unten» bezieht sich dann auf die Gegenrichtung, also zum Boden der U-Form hin. Eine Breite kann als die Horizontaldimension senkrecht zur Längsdimension bezeichnet werden.

[0041] Fig. 1 zeigt in einer Ouerschnittsansicht eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemässen Geländerkonstruktion 10 im Ouerschnitt, wobei die Konstruktion 10 in Einbaulage dargestellt ist. Fig. 2 zeigt die Geländerkonstruktion 10 in einer Explosionsdarstellung aus dem gleichen Blickwinkel wie Fig. 1. Fig. 3 zeigt die Geländerkonstruktion 10 aus Fig. 2 aus einem anderen Blickwinkel. Auf den Fig. 1 und 2 ist das Haltesystem 1 erkennbar, welches ein Halteprofil 2, ein darin eingesetztes Einsatzprofil 3 und eine mittels des Haltesystems 1 befestigte Geländerplatte 100 mit einer oberseitigen Abdeckung 6 aufweist. Im Einsatzprofil 3 sind ein bodennah angeordneter Klemmkeil 4 und zwei bodenfern angeordnete Justierkeile 51,52 ersichtlich. Nach oben ist das Haltesystem 1 mit zwei Abdichtprofilen 9 abgedichtet.

[0042] Fig. 4 zeigt in einer Ouerschnittsansicht das sich in Längsrichtung L erstreckende Halteprofil 2 in Alleinstellung. Das Halteprofil 2 ist von U-förmiger Gestalt, weist also einen ersten Schenkel 21 und einen zweiten Schenkel 22, welche über einen Halteprofilboden 23 verbunden sind, auf. Die ersten und zweiten Schenkel 21,22 weisen ein erstes freies Ende 213 bzw. ein zweites freies Ende 223 auf. Die freien Enden 213 und 223 bilden einen oberen Abschluss des Halteprofils 2 und begrenzen die obenseitige Öffnung der U-Form des Profils 2. Zwischen den wandartig ausgebildeten ersten und zweiten

Schenkeln 21,22 ist eine erste Aufnahme 20 gebildet, welche durch eine erste Innenfläche 212 des ersten Schenkels 21 und eine der ersten Innenfläche 212 gegenüberliegende zweite Innenfläche 222 des zweiten Schenkels 22 sowie durch eine Oberseite 230 des Haltprofilbodens 23 begrenzt wird.

[0043] Der erste Schenkel 21 weist eine der ersten Innenfläche 212 gegenüberliegende erste Aussenfläche 211 auf. Der zweite Schenkel 22 weist eine der zweiten Innenfläche 222 gegenüberliegende zweite Aussenfläche 221 auf.

[0044] Die erste und zweite Aussenfläche 211. 221 verlaufen parallel zueinander und senkrecht zu einer Ebene durch den ebenen Halteprofilboden 23.

[0045] Die erste und zweite Innenfläche 212, 222 sind eben und verlaufen nach oben leicht nach aussen, sodass die U-Form des Halteprofils 2 nach oben etwas aufgeweitet wird. Für die Materialstäre der Schenkel 21, 22 bedeutet dies eine Verjüngung nach oben. Kantenbereiche zwischen den Schenkeln 21, 22 und dem Boden 23 sind abgerundet. In jeweiligen Mittelbereichen bezüglich der Höhe des Profils 2 sind auf der ersten Innenfläche 212 ein erster Flächenbereich 2120 und auf der zweiten Innenfläche 222 ein zweiter Flächenbereich 2220 nach aussen abgesetzt. Diese ersten und zweiten Flächenbereiche 2120, 2220 sich ebenfalls eben ausgestaltet und verlaufen parallel zu den ersten und zweiten Aussenflächen 211,221. Damit können in den ersten und zweiten Flächenbereiche 2120,2220 etwa Schraubverbindungen (nicht dargestellt) platziert werden, wobei die vertikale Ausrichtung der ebenen Flächenbereiche 2120, 2220 sicherstellt, sodass ein Formschluss zwischen Schraubenkopf bzw. Schraubenmutter oder allenfalls eingesetzten Zwischenelement wie Unterlegscheiben vollflächig über die nach aussen gerichtete Kontaktfläche der Schraubverbindung im Kopfbereich abschliesst, was eine optimale Befestigung erlaubt. Es ist hier natürlich denkbar, dass sich die Flächenbereiche 2120,2220 über die gesamte oder nur einen Teil oder mehrere Teile der Längserstreckung in Richtung L des Haltprofils 2 erstrecken. Die Flächenbereiche 2120, 2220 können strukturiert sein.

[0046] Der Halteprofilboden 23 weist eine seiner ebenen und horizontal ausgerichteten Oberseite 230 gegenüberliegende Unterseite 231 auf. Diese Unterseite 231 ist ebenfalls eben ausgebildet, sodass eine vollflächig optimale Auflage bei einer Montage unter Einschluss der Unterseite 231 möglich ist, was die Montage erleichtert.

[0047] Das Halteprofil 2 kann bspw. eine Länge von 500 mm bis 10000 mm aufweisen. Das Profil 2 kann grundsätzlich auf die passende Länge zugeschnitten werden und mit einer Gehrung versehen sein.

[0048] Eine Höhe des Profils 2 kann von 100 mm bis 300 mm, insbesondere bspw. 158 mm sein, sodass ein Platteneinsetzstand (also über welche Tiefe die Platte 100 im Profil 2 bzw. 3 steht) etwa 120 mm bis 140 mm, insbesondere 129 mm beträgt.

[0049] Eine Breite des Profils 2 kann von 50 mm bis 80 mm, insbesondere von 68 mm oder 70 mm, und eine Bodenstärke des Profilbodens 23 kann 10 mm bis 20 mm, insbesondere 13 mm stark sein. Die übrigen Dimensionierung können sich zu den oben angegebenen verhalten wie in den Zeichnungen gezeigt.

[0050] Vorzugsweise handelt es sich beim Profil 2 um ein gezogenes Aluminiumprofil. Zudem kann das Profil 2 mit Löchern 24 (s. Fig. 10) im ersten und/oder zweiten Schenkel 21,22 zwecks Befestigung und/oder Entwässerung versehen sein. Die Dimensionierung der Dübel- bzw. Schraubentypen zur Verankerung ist grundsätzlich objektspezifisch. Die Verankerung an das Anschlussbauteil ist von verschiedenen Faktoren abhängig, wie z.B. Glashöhe, Art des Anschlussbauteils (Beton, Stahl, Holz, etc.), Rand- und Achsabstände, Betonqualität, gerissener/ungerissener Bereich.

[0051] Fig. 5 zeigt in einer Querschnittsansicht das Einsatzprofil 3 in Alleinstellung. Das Einsatzprofil 3 ist ebenfalls von U-förmiger Ausbildung und weist entsprechend einen ersten Schenkel 31, einen zweiten Schenkel 32 und einen Einsatzprofilboden 33 auf. Die ersten und zweiten Schenkel 31, 32 weisen ein erstes freies Ende 313 bzw. ein zweites freies Ende 323 auf. Die freien Enden 313 und 323 bilden wiederum einen oberen Abschluss des Einsatzprofils 3 und begrenzen dessen Öffnung der U-Form des Profils 3. Zwischen den wandartig ausgebildeten ersten und zweiten Schenkeln 31, 32 ist eine zweite Aufnahme 30 gebildet, welche durch eine erste Innenfläche 310 des ersten Schenkels 31 und eine der ersten Innenfläche 310 gegenüberliegende zweite Innenfläche 320 des zweiten Schenkels 32 sowie durch eine Oberseite 330 des Einsatzprofilbodens 33 begrenzt wird. Die zweite Aufnahme 30 weist einen sich unten befindlichen bodennahen Bereich 301 und einen sich an den bodennahen Bereich 301 nach oben anschliessenden bodenfernen Bereich 302 auf.

[0052] Der erste Schenkel 31 weist eine der ersten Innenfläche 310 gegenüberliegende erste Aussenfläche 311 auf. Der zweite Schenkel 32 weist eine der zweiten Innenfläche 320 gegenüberliegende zweite Aussenfläche 321 auf.

[0053] Die erste und zweite Aussenflächen 311,321 des Einsatzprofils 3 verlaufen parallel zueinander und senkrecht zur Unterseite 331 des Einsatzprofilbodens 33. Somit weist das Einsatzprofil 3 eine optimale Passform für die Aufnahme im Halteprofil 2 auf.

[0054] Die erste und zweite Innenfläche 310, 320 verlaufen im bodennahen Bereich 301 der zweiten Aufnahme 30, d.h. in einem bodennahen Parallelabschnitt 3102 bzw. 3202, im Wesentlichen parallel zueinander und vertikal, wobei die ersten und zweiten Innenflächen 310,320 dann nach oben im bodenfernen Bereich 302 nach aussen weichen, womit eine U-Form nach oben aufgeweitet wird. Die Höhe, ab welcher die erste und zweite Innenfläche 310, 320 nach aussen weichen, sind unterschiedlich.

[0055] Zudem ist insbesondere anhand der Fig. 5 zu erkennen, dass die erste Innenfläche 310 im bodennahen Bereich 301 gegen unten hin nach aussen weicht, und zwar im Bereich, wo der Klemmkeil 4 in Einbaulage liegen kann. Diese

Ausbildung stellt vorteilhafterweise sicher, dass der Klemmkeil 4 mit seiner sich vom stumpfen Ende zum spitzen Ende hin verjüngenden Querschnittsform optimal im Raum an der Lasche 340 anliegt. Ebendieser Bereich ist zudem mit einer Haltestruktur 3100, einer Längsrillierung, versehen, welche mit einer korrespondierenden Strukturierung auf dem Klemmkeil 4 zum besseren Halt des Klemmkeils 4 im Klemmschlitz 34 führt.

[0056] Im Bereich der freien Enden 313 bzw. 323, d.h. im bodenfernen Bereich 302, sind die ersten und zweite Innenfläche 310, 320 ebenfalls mit einer Haltstruktur 3101, 3201 versehen. Die Haltestruktur 3101 auf dem ersten Schenkel 31 dient zum Eingriff in eine korrespondierende Haltestruktur 515 auf dem ersten Justierkeil 51 (s. unten). Die Haltestruktur 3201 auf dem zweiten Schenkel 32 dient zum Eingriff in eine korrespondierende Haltestruktur 525 auf dem zweiten Justierkeil 52 (s. unten). Die Haltestrukturen 3101,3201 sind ebenfalls als Längsrillierung ausgebildet.

[0057] Eine Oberseite 330 des Einsatzprofilboden 33 ist nach aussen gewölbt ausgebildet. Diese Bombierung ist insbesondere in einem Kontaktbereich 3300 dieser Oberseite 330, auf welchem eine Unterseite der Geländerplatte 100 in Einbaulage aufliegt ausgebildet, sodass die Geländerplatte 100 mittig und nicht auf deren Seitenkanten aufliegt, was Bruchschäden vorbeugt.

[0058] Zudem ist in der Fig. 5 eine Stufe 3301 im Boden 33 ersichtlich, welche den Klemmschlitz 34 (s. unten) nach unten vertieft, sodass der Klemmkeil 4 bei Bedarf in einer bis unter die Unterkante der Geländerplatte 100 reichende optimalen Lage bezüglich der Geländerplatte 100 in Einbaulage angeordnet sein kann.

[0059] Aus Fig. 5 ist weiter ersichtlich, dass sowohl die ersten und zweiten Aussenflächen 311 und 321 als auch eine Unterseite 331 des Einsatzprofilbodens 33 mit längsverlaufenden Ausnehmung 350 von rechteckigem Querschnitt versehen sind, womit eine Rillenstruktur 35 gebildet ist, was produktionstechnisch vorteilhaft ist und Material einspart, bzw. ein Flächenträgheitsmoment bei gleichem Materialverbrauch erhöht. Die Unterseite 331, welche durch die Stirnflächen der zwischen den Ausnehmungen 350 angeordneten Stegen 351 gebildet ist, verläuft horizontal zur optimalen Auflage auf der Oberseite 230 auf der Tiefe des Halteprofils 2.

[0060] An die Stufe 3301 angrenzend und einen Klemmschlitz 34 nach oben erweiternd ist eine flexible Lasche 340 angeordnet, welche in Einbaulage zwischen Klemmkeil 4 und Geländerplatte 100 liegt. Diese Lasche 340 erweitert den Klemmschlitz 34 zur vereinfachten Einführung des Klemmkeils 4 und stellt aufgrund der Wahl eines elastischeren Materials im Vergleich zum Material des Klemmkeils 4 eine optimierte Montage und eine verbesserte und sicherere Aufnahme des Klemmkeils 4 vor dessen Verkeilung mit der Geländerplatte 100 bereit.

[0061] Das Einsatzprofil 3 kann bspw. eine Länge von 100 mm bis 200 mm, insbesondere von 150 mm aufweisen. Eine Bodenstärke des Einsatzprofilbodens 33 (also von Rippenunterseite bis Kontaktfläche 3300) kann bspw. 10 mm bis 20 mm, insbesondere 16 mm betragen. Die übrige Dimensionierung des Profils 3 ergibt sich in bevorzugten Ausführungsformen aus der oben angegeben Profillänge und den Relativverhältnissen, wie sie in den Zeichnungen angegeben sind.

[0062] Fig. 6 zeigt ein Detail von Fig. 4, nämlich den Klemmschlitz 34 zur Aufnahme des Klemmkeils 4. Der Klemmschlitz 34 wird auf seiner Tiefe durch die seitliche Stufe 3301 im Einsatzprofilboden 33 gebildet. Die unmittelbar an die Stufenkante angeformte Lasche 340 begrenzt den Klemmschlitz 34 dann über eine Oberseite 330 des Bodens 33 hinaus in die zweite Ausnehmung 30. Die Lasche 340 verläuft über die gesamte Längserstreckung des Einsatzprofils 3 und weist als federndes Element durch einstückige Anformung an das Einsatzprofil 3 ein freies Ende 3401 auf. Eine Materialstärke der Lasche 340 verjüngt sich nach oben, was die Elastizität der Lasche 340 verbessert und Material einspart. An der Oberkante ist die Lasche 340 gegen den zweiten Schenkel 32 hin angephast. Eine Seite der Lasche 340 stellt eine Klemmschlitzaussenfläche 342, die gegenüberliegende Seite der Lasche 340 eine Klemmschlitzinnenfläche 341 bereit. Die Klemmschlitzinnenfläche 341 begrenzt den Klemmschlitz 34 im bodenfernen Bereich. Am Fussbereich der Lasche 340, also bodennah, ist eine Ausdünnung 343 in Form einer Längsrille vorgesehen, welche die Elastizität der Lasche 340 weiter erhöht und Material einspart. Der Klemmschlitz 34 weist eine keilförmige, auf den Klemmkeil 4 abgestimmte Querschnittsform auf. Die den Klemmschlitz 34 begrenzenden Flächen sind mit einer Haltestruktur 344 versehen, welche mit einer Haltestruktur 44 des Klemmkeils 4 zum besseren gegenseitigen Eingriff korrespondiert.

[0063] Fig. 7 zeigt in einer perspektivischen Ansicht den Klemmkeil 4 in Alleinstellung. Der Klemmkeil 4 ist in seiner Längsrichtung länger als die Längserstreckung des Einsatzprofils 3 ausgebildet. Der Überstand des Keils 4 über das Profil 3 erlaubt ein besonders einfaches Versetzen oder Entfernen des Keils 4 aus der Einbaulage. Das Klemmelement 4 weist eine erste Flachseite 41 und eine zweite Flachseite 42 auf, welche jeweils vollständig mit der Haltestruktur 44 zum Eingriff in die korrespondierende Haltestruktur 344 des Klemmschlitzes 34 versehen. Die Haltestruktur 44 wird durch eine Längsrillierung gebildet. Der Klemmkeil 4 ist bezüglich einer Mittelebene zwischen den beiden Flachseiten 41,42 symmetrisch ausgebildet, was dessen Verwendung weiter vereinfacht. Der Klemmkeil 4 kann insbesondere 10 mm bis 50 mm länger als das Einsatzprofil 3 sein, also bspw. 150 mm bis 200 mm, insbesondere 175 mm. Die übrigen Dimensionierung können sich zu den oben angegebenen verhalten wie in den Zeichnungen gezeigt. Der Klemmkeil 4 kann insbesondere aus Polypropylen bestehen und ein extrudiertes Element sein.

[0064] Fig. 8 und 9 zeigen in zwei verschiedenen perspektivischen Ansichten den Justierkeil 51 bzw. 52 in Alleinstellung. Der Justierkeil 51 bzw. 52 ist eine bevorzugte Ausführungsform des Justierelements und weist eine erste Keilfläche 511, 521 auf. Die erste Keilfläche 511 bzw. 521 ist mit einer Haltestruktur 515, 525 versehen, welche in eine in Einbaulage zum besseren Halt in die korrespondierende, als Längsrillierung ausgebildete Haltestruktur 3101,3201 des ersten bzw. zweiten

Schenkels 31,32 eingreift. Auf der der ersten Keilfläche 311,321 gegenüberliegenden zweiten Keilfläche 312 bzw. 322 ist keine Rillierung, sondern eine längsverlaufende Einbuchtung 514 bzw. 524 vorgesehen. Über diese Einbuchtung 514, 524 kann, nachdem das leicht elastische Justierelement 51,52 unter den Klemmkräften in Einbaulage leicht deformiert ist, ein Saugnapfeffekt an der an der Geländerplatte 10 anliegenden Seite auftreten, was das Haltesystem 1 weiter stabilisiert. Als Keil weist das Justierelement 51, 52 ein stumpfes Ende 513 bzw. 523 und ein dem stumpfen Ende 513 bzw. 523 gegenüberliegendes spitzes Ende auf. Die Justierkeile 51, 52 können insbesondere 120 mm bis 180 mm, bspw. 150 mm lang sein. Die übrigen Dimensionierung können sich zu den oben angegebenen verhalten wie in den Zeichnungen gezeigt. Die Justierkeile 51, 52 können aus Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (bspw. 90 Durometer Shore A) bestehen und extrudiert sein.

[0065] Die Geländerplatte 100 ist vorzugweise als Vollglasplatte für ein Ganzglasgeländer 10 in einer der gängigen Dimensionierung und Materialisierung vorgesehen.

[0066] Die Abdichtprofile 9 sind in den Figuren als Dichtleisten dargestellt. Sie greifen in Rillen an den freien Enden 212 und 222 der ersten und zweiten Schenkel 21.22 des Halteprofils 2 ein und dichten die beidseitig entlang der Geländerplatte 100 verlaufenden oberseitig sich befindlichen Spaltöffnungen gegen Witterungseinflüsse ab. Zudem weisen die Abdichtprofile 9 neben der Dichtwirkung und dem ästhetischen Abschluss des Systems 1 auch noch eine gewisse Haltefunktion zu weiteren Stabilisierung der Geländerplatte 100 im Haltesystem 1 auf.

[0067] Es ist denkbar, dass zusätzlich oder an Stelle der Abdeckprofile 9 Silikonfugen vorgesehen sind, um diese Spaltöffnungen abzudecken.

[0068] Eine Oberkante der Geländerplatte 100 kann mit einer Abdeckung 6 versehen sein. Diese Abdeckung 6 kann ein Metallstück bspw. aus rostfreiem Stahl sein, das vorzugsweise geschliffen ist. Die Abdeckung 6 liegt auf der Oberkannte der Platte 100 auf, kann dort bspw. verklebt und/oder geklemmt sein und schützt die Oberkante der Geländerplatte 100 vor Beschädigung bzw. Personen vor Verletzungen und bildet einen optisch stimmigen oberen Abschluss der Geländerkonstruktion 10.

[0069] Zudem kann ein Abdeckblech 74 (L-Form) oder ein Einhängeblech (U-Form) zur seitlichen Abdeckung des Halteprofils 2 vorgesehen sein. Dieses Blech 74 kann gekantet und über eine Klebeverbindung am Halteprofil 2 befestigt sein. [0070] Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird nun beschrieben.

Schritt 1: Zuerst wird das U-förmige Halteprofil 2 aus Aluminium auf die gewünschte Länge geschnitten und im Lot seitlich oder aufgesetzt montiert. Für die Verankerung kann bspw. eine Schraubverbindung gewählt Werden.

Schritt 2: Dann wird der Klemmkeil 4 in den Klemmschlitz 34 jedes Einsatzprofils 3 eingeschoben.

Schritt 3: Danach legt man das oder die Einsatzprofile 3 mit Klemmkeil 4 in das Halteprofil 2 ein. (Schritte 2 und 3 können auch vertauscht werden).

Schritt 4: Sodann wird die Platte 100 mit Glasmontagehilfen 7 einfahren. Die Glasmontagehilfe 7 dient als Abstandhalter zwischen Glas und Einsatzprofil. Durch das Anbringen der Glasmontagehilfe 7 kann das Glas einfach eingefahren werden, ohne dass der untere Klemmkeil 4 vertikal verschoben wird.

Zum Einfahren der Ganzglasplatte 100 werden bspw. zwei Glasmontagehilfen 7 pro Einsatzprofil 3 eingehängt (s. Fig. 11 und 12). Diese können bspw. über die ersten Schenkel 21, 31 gehängt werden. Die Glasmontagehilfen 7 weisen jeweils einen Hakenabschnitt 71 auf, welcher derart eingehängt wird, dass er die Oberkannte der zweiten Schenkel 22, 32 umfasst. Vom Hakenabschnitt 71 erstreckt sich dann der Hängeschenkel 72 bis tief in die zweite Aufnahme 30. Der Hängeschenkel 72 liegt im einem abgesetzten Fuss 720 am freien Ende an der Innenfläche des Schenkel 32 auf und weist gegenüberliegend der Kontaktfläche eine in Hängelage schräg in die zweite Aufnahme 30 führende Gleitfläche 73 für die Platte 100 auf, welche sicherstellt, dass der Klemmkeil 4 nicht verschoben wird.

Schritt 5: In einem nächsten Schritt wird der Klemmkeil 4 mittels einer Klotzmontagehilfe 8 im Einsatzprofil 3 verkeilt. Zur optimalen Positionierung wird vorgeschlagen, den Klemmkeil 4 mit einem Kunststoffhammer 89 (s. Fig. 11) bei geringem Kraftaufwand gleichmässig und parallel über die Klotzmontagehilfe 8 einzuklopfen. Die Klotzmontagehilfe 8 ist in Fig. 11 und 13 dargestellt. Zum Einklopfen kann der Querbalken 84 auf die Oberseite des Keils 4 geführt werden, gleich wie rechts in Fig. 13 für den Keil 51 gezeigt. Es kann natürlich auch anderes Werkzeug verwendet werden.

Die Klotzmontagehilfe 8 ist ein T-förmiges Werkzeug mit einem Vertikalbalken 81 und einem kürzeren Querbalken 84. Am freien Ende des Vertikalbalkens 81 ist ein querstehender Haken 810 zum Untergreifen eines Klemmkeils 4 in Einbaulage vorgesehen (s. Fig. 1 und Beschreibung unten). An einem freien Ende des Querbalkens 84 ist ein Haken 83 zum Einhaken des Justierkeils 51 oder 52 vorgesehen. Der dem Querbalkenabschnitt mit Haken 83 gegenüberliegende Querbalkenabschnitt 82 dient dann als Hebel, welcher sich in der Tiefe der Aufnahme 30 abstützt.

Schritt 6: Nun kann die Platte 100 ausgerichtet und provisorisch verkeilt werden. Es ist vorteilhafterweise darauf zu achten, dass die Rillenprofile von Klemmkeil 4 und der Haltestruktur 344 im Klemmschlitz 34 parallel zueinander sind, damit ein optimaler Halt resultiert.

Schritt 7: Einsetzen der Justierkeile 51,52, wobei der erste Justierkeil 51 auf die erste Seite und der zweite Justierkeil 52 auf die zweite Seite der Platte 2 in die zweite Aufnahme gelegt werden. Auch diese Keile 51, 52 können mit Klotzmontagehilfe 8 oder einem anderen passenden Werkzeug positioniert werden. Hierzu kann der Querbalken 84 auf die Oberseite des jeweiligen Keils 51,52 geführt werden (s. rechts in Fig. 13) oder aber die Keile 51,52 mit dem Querbalken 84 oder dem Hakenelement 810 angehoben werden. Es ist vorteilhaft, wenn die Keile 51,52 mit einem Kunststoffhammer 89 (s. Fig. 11) bei geringem Kraftaufwand gleichmässig und parallel eingeklopft werden. Es ist wiederum auf parallel liegende Rillen 515 und 3101 bzw. 525 und 3201 zu achten.

Schritt 8: Durch vertikales Verschieben der Justierkeile 51,52 kann die Platte 100 wunschgemäss ausgerichtet werden. Hierbei beträgt eine mögliche maximale Plattenwinkelkorrektur bei einer Plattenhöhe von 1100 mm bspw. 7 mm zu beiden Seiten hin, also 7 mm nach links und 7mm nach rechts.

Schritt 9: Abschliessen werden die Dichtungsprofile 9 oder die Silikonfugen eingebracht und der Kantenschutz, d.h. die Abdeckung 6, die auch als Handlauf bezeichnet werden kann, aufgeklebt. Es können, bei Bedarf, auch die Abdeckbleche 74 eingehängt und/oder festgeklebt werden.

[0071] Aus diesen Schritten resultiert dann eine Geländerkonstruktion 10, wie sie in Fig. 10 gezeigt ist, mit einem Halteprofil 2 mit Löchern 24 zur Entwässerung, einer Vielzahl von in regelmässigen Abständen eigelegten Einsatzprofilen 3, 3' und den Keilen 4, 51,52.

[0072] Fig. 13 zeigt ein nachträgliches Justieren oder einen Ausbau der Geländerplatte 100. Mit der Klotzmontagehilfe 8 können falsch positionierte Keile 4 oder 51,52 angehoben werden. Der entsprechende abgerundete Haken 810 bzw. 83 wird unter den Keil 4 bzw. 51 oder 52 eingefahren wie in Fig. 13 gezeigt. Anschliessend kann der Keil 4 angehoben und neu positioniert resp. die Platte 100 ausgebaut werden.

BEZUGSZEICHENLISTE

[0073] 1 Haltesystem 10 Geländerkonstruktion 100 Geländerplatte 2 Halteprofi 1 20 erste Aufnahme von 2 21 erster Schenkel von 2 211 erste Aussenfläche von 21 212 erste Innenfläche von 21 2120 erster Flächenbereich von 212 213 freies Ende von 21 22 zweiter Schenkel von 2 221 zweite Aussenfläche von 22 222 zweite Innenfläche von 22 2220 zweiter Flächenbereich von 212 223 zweites freies Ende von 22 23 Boden von 2 230 Oberseite von 2 231 Unterseite von 2 24 Entwässerungsloch 3,3' Einsatzprofil 30 zweite Aufnahme von 3 301 bodennahe Bereich von 30 302 bodenferner Bereich von 30 31 erster Schenkel von 3 310 erste Innenfläche von 31 3100 Haltestruktur auf 310 für 4 3101 Haltestruktur auf 310 für 51 3102 bodennaher Parallelabschnitt auf 310 311 erste Aussenfläche von 31 313 erstes freies Ende von 31 32 zweiter Schenkel von 3 320 zweite Innenfläche von 32 3201 Haltestruktur auf 310 für 52 3202 bodennaher Parallelabschnitt auf 320 321 zweite Aussenfläche von 32 323 zweites freies Ende von 32 33 Boden von 3 330 Oberseite von 33 3300 Kontaktbereich zum Kontakt mit 100 331 Unterseite von 33 3301 Stufe in 33 34 Klemmschlitz 340 Lasche 3401 freies Ende von 340 341 Klemmschlitzinnenfläche von 340 342 Klemmschlitzaussenfläche von 340 343 Ausdünnung in 340 344 Haltestruktur auf 340 35 Rillenstruktur 350 Ausnehmung 351 Steg 4 keilförmiges Klemmelement 41 erste Flachseite von 4 42 zweite Flachseite von 4 44 Haltestruktur auf 41, 42 51 erstes keilförmiges Justierelement 52 zweites keilförmiges Justierelement 511,521 erste Keilfläche von 51 bzw. 52 512, 522 zweite Keilfläche von 51 bzw. 52 513, 523 Stumpfes Ende von 51 bzw. 52 514, 524 Einbuchtung in 51 bzw. 52 515, 525 Haltestruktur von 51 bzw. 52 6 Abdeckung 7 Glasmontagehilfe 71 Hakenabschnitt 72 Hängeschenkel 720 Fuss am freien Ende von 72 73 Gleitfläche 74 Abdeckblech 8 Klotzmontagehilfe 81 Haken von 8 82 e rste r Absch n itt vo n 84 83 zweiter Abschnitt von 84 84 T-Abschnitt von 8 9 Abdichtmittel L Längsrichtung

Claims (17)

Patentansprüche

1. Haltesystem (1) für eine Geländerplatte (100), vorzugsweise für eine Ganzglasgeländerkonstruktion (10), umfassend: mindestens ein U-förmiges Halteprofil (2) mit einer ersten Aufnahme (20); mindestens ein in die erste Aufnahme (20) einsetzbares Einsatzprofil (3) mit einer zweiten Aufnahme (30) für die Geländerplatte (100); mindestens ein Klemmelement (4) zur klemmenden Einlage in der zweiten Aufnahme (30) zwischen das Einsatzprofil (3) und die in der zweiten Aufnahme (30) aufgenommen Geländerplatte (100), dadurch gekennzeichnet, dass das Einsatzprofil (3) U-förmig ausgebildet ist und dass das Haltesystem (1) in Einbaulage weiter mindestens oder genau ein erstes und ein zweites Justierelement (51,52) pro Einsatzprofil (3) zur die Geländerplatte. (100) justierenden Einlage auf beiden Seiten der Geländerplatte (100) in der zweiten Aufnahme (30) oberhalb des Klemmelements (4) aufweist.

2. Haltesystem (1) nach Anspruch 1, wobei das Einsatzprofil (3) einen in der zweiten Aufnahme (30) angeordneten Klemmschlitz (34) aufweist, in welchen das Klemmelement (4) zur Klemmung der Geländerplatte (100) einführbar ist, wobei der Klemmschlitz (34) vorzugweise nahe eines Einsatzprofilbodens (23) in der zweiten Aufnahme (30) angeordnet ist.

3. Haltesystem (1) nach Anspruch 2, wobei der Klemmschlitz (34) zur zweiten Aufnahme (30) hin über eine vom Einsatzprofilboden (33) abragende Lasche (340) begrenzt ist, welche Lasche (340) sich vorzugsweise zu ihrem freien Ende (3401) hin in ihrer Stärke verjüngt und auf der Höhe des Einsatzprofilbodens (33) eine Ausdünnung (343) aufweist.

4. Haltesystem (1) nach einem der zwei vorangehenden Ansprüche, wobei eine den Klemmschlitz (34) seitlich begrenzende Klemmschlitzinnenfläche (341) der Lasche (340) und zumindest eine, vorzugweise beide von ersten und zweiten Flachseiten (41; 42) des Klemmelements (4) zur Anlage im Klemmschlitz (34) mit einer zueinander komplementären Haltestruktur (344, 44) zum gegenseitigen Eingriff versehen sind, wobei vorzugsweise eine der besagten Klemmschlitzinnenfläche (341) gegenüberliegende und den Klemmschlitz (34) zur anderen Seite begrenzenden Innenfläche (310; 320) des Einsatzprofils (3) ebenfalls mit einer solchen Haltestruktur (3100) versehen ist.

5. Haltesystem (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Klemmelement (4) keilförmig und das erste und/oder zweite Justierelement (51,52) keilförmig ausgebildet ist/sind.

6. Haltesystem (1) nach dem vorangehenden Anspruch, wobei das keilförmige erste und/oder zweite Justierelement (51; 52) eine im Wesentlichen ebene erste Keilfläche (511; 521) und eine der ersten Keilfläche (511:521) gegenüberliegende zweite Keilfläche (512; 522) aufweist, welche zweite Keilfläche (512; 522) im Bereich eines stumpfen Endes (513; 523) der Keilform mindestens eine längs verlaufende Einbuchtung (514; 524) aufweist.

7. Haltesystem (1) nach einem der zwei vorangehenden Ansprüche, wobei das erste und/oder zweite Justierelement (51; 52) an einer zum Kontakt mit dem Einsatzprofil (3) ausgebildeten ersten oder zweiten Keilfläche (511:521; 512:522) eine Haltestruktur (515; 525) zur Verbesserung eines Halts am Einsatzprofil (3) aufweist.

8. Haltesystem (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei Abdichtmittel, vorzugsweise erste und zweite Abdichtprofile (9) und/oder erste und zweite Silikonfugen vorgesehen sind, welche oberhalb der ersten und zweiten Justierelemente (51, 52) das Haltesystem (1) nach oben und gegen die Geländerplatte (100) abdichten, wenn die Geländerplatte (100) eingesetzt ist.

9. Haltesystem (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die zweite Aufnahme (30) in einem bodennahen Bereich (301) im Wesentlichen parallel stehende erste und zweite Innenflächenabschnitte (3102, 3202) und in einem sich dem bodennahen Bereich (301) anschliessenden bodenfernen Bereich (302) eine sich nach oben hin vergrös-sernde Querschnittsform aufweist.

10. Haltesystem (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Einsatzprofil (3) an einer zum Kontakt mit dem ersten und/oder zweiten Justierelement (51,52) ausgebildeten ersten und/oder zweiten Innenfläche (310, 320) eine vorzugsweise komplementär zur allenfalls vorhandenen Haltestruktur (515; 525) am Justierelement (51, 52) ausgebildete Haltestruktur (3101; 3201) zur Verbesserung eines Halts des Justierelement (51; 52) aufweist.

11. Haltesystem (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei ein Kontaktbereich (3300) des Einsatzprofils (3) zur Auflage der Geländerplatte (100) konvex nach aussen gewölbt ist, sodass die Geländerplatte (100) mittig aufliegt, wenn die Geländerplatte (100) in der zweiten Aufnahme (30) eingesetzt ist.

12. Haltesystem (1) nach Ansprüchen 2 und 11, wobei sich der Klemmschlitz (34) in seiner Tiefe bis unter den Kontaktbereich (3300) des Einsatzprofilbodens (33) erstreckt.

13. Haltesystem (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Einsatzprofil (3) und/oder das Klemmelement (4) aus Polypropylen und/oder die ersten und zweiten Justierelemente (51,52) aus Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk sind.

14. Haltesystem (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei erste und zweite Aussenflächen (211, 221) von ersten und zweiten Schenkeln (21,22) des Halteprofils (2) parallel und senkrecht bezüglich eines Halteprofilbodens (23) verlaufen und wobei erste und zweite Innenflächen (212, 222) der ersten und zweiten Schenkeln (21, 22) des Halteprofils (2) zu dessen freien Enden (213, 223) hin nach aussen verlaufen, und zu Befestigungszwecken vorzugsweise einseitig oder beidseitig mindestens einen Flächenbereich (2120, 2220), insbesondere im Mittelbereich bezüglich der Höhe, aufweisen, welcher Flächenbereich (2120, 2220) parallel zur entsprechenden der ersten und zweiten Aussenflächen (211,221) des Halteprofils (2) verläuft.

15. Haltesystem (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Klemmelement (4) zwecks einfacherer Demontage aus der Einbaulage in Längsrichtung (L) länger als das Einsatzprofil (3) ist und somit in Einbaulage in Längsrichtung (L) über das Einsatzprofil (3) absteht.

16. Geländerkonstruktion (10) umfassend mindestens ein Haltesystem (1) nach einem der vorangehenden Ansprüche und mindestens eine Geländerplatte (100).

17. Verfahren zur Montage einer Geländerkonstruktion (10), insbesondere eine Ganzglasgeländers, mit einem Haltesystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen mindestens eines U-förmigen Halteprofils (2) mit einer ersten Aufnahme (20) für ein Einsatzprofil (3), wobei das mindestens eine Einsatzprofil (3) eine zweite Aufnahme (30) zur Aufnahme einer Geländerplatte (100) und vorzugsweise einen in der zweiten Aufnahme (30) angeordneten vertikalen Klemmschlitz (34) aufweist; b) Einsetzen mindestens eines Klemmelements (4) in die zweite Aufnahme (30) des Einsatzprofils (3), vorzugsweise in jeden Klemmschlitz (34), zur Festklemmung der mindestens einen einzusetzenden Geländerplatte (100) und vorgängiges oder anschliessendes Einsetzen des Einsatzprofils (3) in das Halteprofil (2); Wiederholen des Schrittes b) , bis alle Einsatzprofile (3') zur Befestigung der Geländerplatte (100) in die erste Aufnahme (20) des jeweiligen Halteprofils (2) eingesetzt sind; c) Einsetzen mindestens einer Geländerplatte (100) in die zweite Aufnahme (30) des mindestens einen Einsatzprofils (3), vorzugsweise unter Verwendung von mindestens einer Glasmontagehilfen (7); d) bei Bedarf, Verschieben des Klemmelements (4), vorzugsweise mit einer Klotzmontagehilfe (8); e) Festklemmen der Geländerplatte (100) mittels des Keilelements (4); f) Einsetzen mindestens eines ersten und mindestens eines zweiten Justierelements (51,52) in die zweite Aufnahme (30) jedes Einsatzprofils (3) unter Ausrichtung der jeweiligen Geländerplatte (100) durch vertikales Verschieben der eingesetzten ersten und zweiten Justierelemente (51,52); g) Abdichten des Halteprofils (2) oben zur Geländerplatte (100) hin mittels mindestens eines ersten und zweiten Abdichtmittels (9), vorzugweise mittels ersten und zweiten Abdichtprofilen (9) und/oder ersten und zweiten Silikonfugen.