CH708869B1 - Verfahren zum Ausbilden eines Gussstücks aus niederlegiertem Stahl und Giessform zum Herstellen eines Gussstückes. - Google Patents
Verfahren zum Ausbilden eines Gussstücks aus niederlegiertem Stahl und Giessform zum Herstellen eines Gussstückes. Download PDFInfo
- Publication number
- CH708869B1 CH708869B1 CH01740/14A CH17402014A CH708869B1 CH 708869 B1 CH708869 B1 CH 708869B1 CH 01740/14 A CH01740/14 A CH 01740/14A CH 17402014 A CH17402014 A CH 17402014A CH 708869 B1 CH708869 B1 CH 708869B1
- Authority
- CH
- Switzerland
- Prior art keywords
- foam model
- casting
- range
- mold
- sand
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C7/00—Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
- B22C7/02—Lost patterns
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C7/00—Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
- B22C7/02—Lost patterns
- B22C7/023—Patterns made from expanded plastic materials
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
- B22C9/04—Use of lost patterns
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
- B22C9/04—Use of lost patterns
- B22C9/046—Use of patterns which are eliminated by the liquid metal in the mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D23/00—Casting processes not provided for in groups B22D1/00 - B22D21/00
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D29/00—Removing castings from moulds, not restricted to casting processes covered by a single main group; Removing cores; Handling ingots
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
Es wird ein Verfahren zum Giessen eines niederlegierten Stahls unter Verwendung einer Giessform offenbart. Das Verfahren beinhaltet den Empfang einer Giessform (124) mit einem Schaumstoffmodell (104), das in einer Sandform angeordnet ist. Das empfangene Schaumstoffmodell (104) wird mit einer durchlässigen feuerfesten Beschichtung überzogen und wird zwischen verdichtetem Sand und der Sandform angeordnet. Das Verfahren beinhaltet ferner das Giessen einer Metallschmelze, die einen niederlegierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt in einem Bereich von 0,1 bis etwa 0,4 Prozent aufweist, in die Giessform (124), um das Schaumstoffmodell (104) verdampfen zu lassen und das Entfernen von Vergasungsprodukten durch die durchlässige feuerfeste Beschichtung (112), um ein Gussstück (152) aus niederlegiertem Stahl zu bilden. Ferner beinhaltet das Verfahren das Entfernen des Gussstücks (152) aus niederlegiertem Stahl aus der Giessform.
Description
Stand der Technik
[0001] Die vorliegende Beschreibung betrifft allgemein das Giessen und genauer ein Lost-Foam-Giessen von niederlegiertem Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt in einem Bereich von 0,1 bis etwa 0,4 Prozent.
[0002] Allgemein benötigt Sandgiessen mehrere Kerne zum Giessen komplexer Strukturen wie Turbinengehäuse, Turbolader, Kurbelgehäuse, Gebläse und dergleichen. Die Verwendung mehrerer Kerne erhöht die Material- und Arbeitskosten und kann auch zu langen Vorlaufzeiten beim Giessen führen.
[0003] Lost-Foam-Giessen kann angewendet werden, um die Probleme in Bezug auf Kosten und Vorlaufzeiten zu überwinden. Jedoch kann das Gussstück, das durch das Lost-Foam-Giessen erhalten wird, einen zu hohen Kohlenstoffgehalt aufweisen. Ferner wird beim Lost-Foam-Giessen gebundener Grünsand als Verstärkungsmedium in einer Sandform verwendet, wodurch ein gasförmiges Produkt oder Bläschen erzeugt werden können, wenn eine Metallschmelze in die Giessform gegossen wird, wodurch das gasförmige Produkt in dem Gussstück eingeschlossen wird. Die Kohlenstoffaufnahme und der Gaseinschluss beim Lost-Foam-Giessen werden durch die unvollständige Entfernung des Schaumstoffs, bevor die Metallschmelze innerhalb der Giessform fest wird, bewirkt. Der zurückgebliebene Schaumstoff erzeugt Russ, und die eingeschlossenen Gase im Gussstück bewirken die Erzeugung eines Kohlenstoffgehalts, der lokal über der erforderlichen Obergrenze liegt.
[0004] Ferner kann die Metallschmelze, die in die Giessform gegossen wird, auch mit dem gebundenen Grünsand reagieren, was zum Verschmelzen des Sandes mit dem Gussstück führt, wodurch Sandbrennstellen erzeugt werden, die die Oberfläche des Gussstücks beeinträchtigen können. Der Prozess des Entfernens der Sandbrennstellen von dem Gussstück kann die Bearbeitungskosten weiter erhöhen.
[0005] Somit besteht ein Bedarf an einem verbesserten Giessprozess zur Erzeugung eines niederlegierten Stahls mit einem sehr geringen Kohlenstoffgehalt.
Kurzbeschreibung der Erfindung
[0006] Die Erfindung ist definiert auf der Grundlage eines Verfahrens nach Anspruch 1.
[0007] Das Verfahren kann beinhalten: Ausbilden des Schaumstoffmodells mit einem Hohlraum; Herstellen eines durchlässigen feuerfesten Beschichtungsmaterials mit einer vordefinierten Rheologie; Aufbringen des durchlässigen feuerfesten Beschichtungsmaterials auf das Schaumstoffmodell, um die durchlässige feuerfeste Beschichtung auf dem Schaumstoffmodell auszubilden; und Anordnen des Schaumstoffmodells in der Sandform und Füllen von ungebundenem Sand zwischen das Schaumstoffmodell und die Sandform und Verdichten des ungebundenen Sands, um den verdichteten Sand zu bilden, um das Schaumstoffmodell zu stützen.
[0008] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass das Schaumstoffmodell ein Schaumstoffmaterial mit einer Schüttdichte in einem Bereich von 13 bis etwa 23 kg/m<3>umfasst.
[0009] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass das Schaumstoffmodell ein Schaumstoffmaterial mit einer Oberflächendichte in einem Bereich von 13 bis etwa 50 kg/m<3>aufweist.
[0010] Jedes der oben genannten Verfahren kann beinhalten, dass das Schaumstoffmodell ein Schaumstoffmaterial beinhaltet, das mindestens ein Polystyrol-, ein Polymethylmethacrylat- und/oder ein Polystyrol- und Polymethylmethacrylat-Copolymer-Material umfasst.
[0011] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass die durchlässige feuerfeste Beschichtung ein anorganisches Bindemittel und ein Backbond-Material umfasst, welches Aluminiumoxid und/oder Zirkon beinhaltet.
[0012] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass die durchlässige feuerfeste Beschichtung eine Permeabilität in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 100 µm<2>aufweist.
[0013] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass die durchlässige feuerfeste Beschichtung eine Permeanz in einem Bereich von etwa 2000 bis etwa 24 000 µm<2>aufweist.
[0014] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass das Aufbringen das Ausbilden der durchlässigen feuerfesten Beschichtung auf dem Schaumstoffmodell durch Tauchen oder einen Flutbeschichtungsprozess umfasst.
[0015] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass das Anordnen ferner das Ausbilden mehrerer Entlüftungskanäle in dem Schaumstoffmodell und durch den ungebundenen Sand, der in der Sandform angeordnet ist, umfasst.
[0016] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass der verdichtete Sand eine Permeabilität in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 2000 µm<2><>auf weist.
[0017] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass das Giessen das Einspeisen der Metallschmelze in einen Hohlraum des Schaumstoffmodells bei einer Rate im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 0,8 kg/s/cm<2>umfasst, wobei das Schaumstoffmodell ein Polystyrol- und Polymethylmethacrylat-Copolymer-Material mit einer Schüttdichte in einem Bereich von etwa 16 bis etwa 28 kg/m<3>umfasst.
[0018] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass das Giessen das Einspeisen der Metallschmelze in einen Hohlraum des Schaumstoffmodells bei einer Rate im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 0,3 kg/s/cm<2>umfasst, wobei das Schaumstoffmodell ein Polystyrolmaterial mit einer Schüttdichte in einem Bereich von etwa 14 bis etwa 20 kg/m<3>umfasst.
[0019] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass das Giessen das Einspeisen der Metallschmelze in einen Hohlraum des Schaumstoffmodells bei einer Rate im Bereich von etwa 0,04 bis etwa 0,2 kg/s/cm<2>umfasst, wobei das Schaumstoffmodell ein Polymethylmethacrylatmaterial mit einer Schüttdichte in einem Bereich von etwa 13 bis etwa 18 kg/m<3>umfasst.
[0020] Jedes der oben genannten Verfahren kann vorsehen, dass das Giessen das Einspeisen der Metallschmelze mit einer Temperatur in einem Bereich von etwa 1593 Grad Celsius bis etwa 1705 Grad Celsius (etwa 2900 bis etwa 3100 Grad Fahrenheit) in einen Hohlraum des Schaumstoffmodells umfasst.
[0021] Ferner wird eine Giessform offenbart. Die Giessform beinhaltet eine Sandform mit verdichtetem Sand. Ferner beinhaltet die Giessform ein Schaumstoffmodell mit einem Hohlraum, der in der Sandform angeordnet ist, so dass der verdichtete Sand zwischen dem Schaumstoffmodell und dem Sandform angeordnet ist. Das Schaumstoffmodell beinhaltet eine durchlässige feuerfeste Beschichtung mit einer Permeabilität in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 100 µm<2>und einer Permeanz in einem Bereich von etwa 2000 bis etwa 24 000 µm<3>. Der verdichtete Sand weist eine Permeabilität in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 1000 µm<2><>auf. Das Schaumstoffmodell weist eine Schüttdichte in einem Bereich von etwa 13 bis etwa 28 kg/m<3>und eine Oberflächendichte in einem Bereich von etwa 13 bis etwa 35 kg/m<3>auf.
[0022] Das Schaumstoffmodell jedes der oben genannten Systeme kann ein Schaumstoffmaterial beinhalten, das mindestens ein Polystyrol-, ein Polymethylmethacrylat- und/oder ein Polystyrol- und Polymethylmethacrylat-Copolymer-Material umfasst.
[0023] Die durchlässige feuerfeste Beschichtung jedes der oben genannten Systeme kann ein anorganisches Bindemittel und ein Backbond-Material umfasst, welches Aluminiumoxid und/oder Zirkon beinhaltet.
[0024] Jedes der oben genannten Systeme kann ferner mehrere Entlüftungskanäle umfassen, die in dem Schaumstoffmodell und durch den ungebundenen Sand, der im Sandform angeordnet ist, ausgebildet sind.
[0025] Es kann ein Gussstück aus niederlegiertem Stahl geschaffen werden, das umfasst: einen Kohlenstoffgehalt in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 0,4 Prozent; eine Kohlenstoffaufnahme in einem Bereich von etwa 0,12 bis etwa 0,16 Prozent; einen Oberflächendefekt von weniger als 1 Prozent; und einen Gaseinschluss von weniger als null Prozent.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[0026] Diese und andere Merkmale und Aspekte von Ausführungsformen der vorliegenden Offenbarung werden besser verständlich werden, wenn die folgende ausführliche Beschreibung unter Bezugnahme auf die begleitenden Zeichnungen gelesen wird, in denen gleiche Zeichen Teile bezeichnen, die in allen Zeichnungen gleich sind, und wobei:
<tb>Fig. 1<SEP>ein schematisches Ablaufdiagramm ist, das ein Verfahren zur Herstellung einer Giessform gemäss einem Ausführungsbeispiel darstellt;
<tb>Fig. 2<SEP>ein schematisches Ablaufdiagramm ist, das ein Verfahren zur Herstellung eines Gussstücks aus niederlegiertem Stahl unter Verwendung der Giessform gemäss dem Ausführungsbeispiel von Fig. 1 darstellt;
<tb>Fig. 3A<SEP>eine perspektivische Ansicht eines Gussstücks aus legiertem Stahl ist, das anhand eines herkömmlichen Giessprozesses hergestellt worden ist; und
<tb>Fig. 3B<SEP>eine perspektivische Ansicht eines Gussstücks aus niederlegiertem Stahl ist, das gemäss Ausführungsformen von Fig. 1 und 2 hergestellt worden ist.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
[0027] Offenbart ist ein Verfahren zum Giessen eines niederlegierten Stahls. Genauer offenbart ist das Bereitstellen einer Giessform mit einem Schaumstoffmodell, das zwischen verdichtetem Sand und einer Sandform angeordnet ist. Ferner beinhaltet das Verfahren das Giessen einer Metallschmelze aus niederlegiertem Stahl in die Giessform, um das Schaumstoffmodell verdampfen zu lassen, um ein Gussstück aus niederlegiertem Stahl zu bilden. Das Verfahren beinhaltet ferner das Entfernen des Gussstücks aus niederlegiertem Stahl aus der Giessform.
[0028] Beschrieben ist die Herstellung einer Giessform. Das Verfahren beinhaltet das Ausbilden eines Schaumstoffmodells mit einem Hohlraum und das Aufbringen einer durchlässigen feuerfesten Beschichtung auf dem Schaumstoffmodell. Ferner beinhaltet das Verfahren das Anordnen des Schaumstoffmodells in einer Sandform und das Füllen von ungebundenem Sand zwischen das Schaumstoffmodell und die Sandform, um die Giessform zu bilden. Ferner beinhaltet das Verfahren das Verdichten des ungebundenen Sands, um verdichteten Sand in der Giessform zu erzeugen.
[0029] Fig. 1 ist ein schematisches Ablaufdiagramm, das ein Verfahren 100 zur Herstellung einer Giessform 124 gemäss einem Ausführungsbeispiel darstellt. Das Verfahren 100 beinhaltet einen Schritt 102, in dem ein Schaumstoffmodell 104 beispielsweise durch mechanisches Bearbeiten eines massiven Blocks aus Schaumstoffmaterial ausgebildet wird. In manchen anderen Ausführungsformen kann das Schaumstoffmodell 104 durch Spritzgiessen oder dergleichen ausgebildet werden. Das Schaumstoffmaterial weist eine Schüttdichte in einem Bereich von etwa 13 bis etwa 28 kg/m<3>und eine Oberflächendichte in einem Bereich von etwa 13 bis etwa 50 kg/m<3>auf. Eine Schüttdichte des Schaumstoffmodells 104 kann als Masse mehrerer Partikel pro Gesamtvolumen, das von dem Schaumstoffmodell 104 eingenommen wird, definiert werden. Eine Oberflächendichte des Schaumstoffmodells 104 kann als Masse pro Flächeneinheit des Schaumstoffmodells 104 definiert werden. Das Schaumstoffmodell 104, das die Schüttdichte in dem oben genannten Bereich aufweist, ermöglicht eine Masshaltigkeit, eine steuerbare Befüllungsrate einer Metallschmelze und eine Entfernung eines Vergasungsprodukts aus dem Schaumstoffmodell 104. Das Schaumstoffmodell 104, das die Oberflächendichte in dem oben genannten Bereich aufweist, ermöglicht eine Steuerung einer Abfolge der Befüllung der Metallschmelze in den Hohlraum der Giessform 124.
[0030] Das Schaumstoffmaterial beinhaltet mindestens ein Polystyrol-, ein Polymethacrylat- und/oder ein Polystyrol- und Polymethacrylat-Copolymer-Material. In einer Ausführungsform kann der Prozess des Ausbildens des Schaumstoffmodells 104 den Schritt des Injizierens vorgeschäumter Kügelchen des Schaumstoffmaterials in eine vorgeheizte Giessform (in Fig. 1 nicht dargestellt) bei niedrigem Druck beinhalten. Ferner weist die vorgeheizte Giessform eine Gestalt des Schaumstoffmodells auf und kann aus Aluminiummaterial oder dergleichen bestehen. Der Prozess kann ferner das Aufbringen von Dampf auf die vorgeschäumten Kügelchen in der vorgeheizten Giessform beinhalten, um das Schaumstoffmodell 104 mit der gewünschten Gestalt auszubilden.
[0031] In der dargestellten Ausführungsform weist das Schaumstoffmodell 104 drei Schenkel 104a, 104b, 104c und einen Körper 104d auf, der die Schenkel 104a–104c miteinander verbindet. Das in der Ausführungsform dargestellte Schaumstoffmodell 104 dient ausschliesslich der Veranschaulichung und sollte nicht als Beschränkung der Erfindung aufgefasst werden.
[0032] Das Verfahren 100 beinhaltet ferner einen Schritt 106, in dem mehrere Entlüftungskanäle 103a in dem Schaumstoffmodell 104 ausgebildet werden. Jeder Entlüftungskanal 108a entfernt während eines Giessprozesses ein Vergasungsprodukt aus dem Schaumstoffmodell 104. Das Verfahren 100 beinhaltet ferner einen Schritt 110, in dem eine durchlässige feuerfeste Beschichtung 112 auf dem Schaumstoffmodell 104 ausgebildet wird. Der Schritt 110 beinhaltet ferner einen Schritt des Herstellens eines durchlässigen feuerfesten Beschichtungsmaterials 114 mit einer vordefinierten Rheologie. Das durchlässige feuerfeste Beschichtungsmaterial 114 beinhaltet ein anorganisches Bindemittel und ein Backbond-Material einschliesslich Aluminiumoxid und/oder Zirkon.
[0033] In einer Ausführungsform wird die durchlässige feuerfeste Beschichtung 112 durch einen Tauchprozess oder einen Flutbeschichtungsprozess auf das Schaumstoffmodell 104 aufgebracht. Der Tauchprozess kann das Tauchen des Schaumstoffmodells 104 in einen Behälter (in Fig. 1 nicht dargestellt), der eine Schlämme des durchlässigen feuerfesten Beschichtungsmaterials 114 enthält, und anschliessendes Trocknen beinhalten, um die durchlässige feuerfeste Beschichtung 112 auf dem Schaumstoffmodell 104 auszubilden. Der Flutbeschichtungsprozess kann die Verwendung einer Flutbeschichtungsvorrichtung 116 beinhalten, um das durchlässige feuerfeste Beschichtungsmaterial 114 auf das Schaumstoffmodell 104 zu sprühen, um die durchlässige feuerfeste Beschichtung 112 auszubilden. Die Flutbeschichtungsvorrichtung 116 sprüht das durchlässige feuerfeste Beschichtungsmaterial 114 mit einer niedrigen Scherrate auf, um Schäden an dem Schaumstoffmodell 104 zu verhindern. Das durchlässige feuerfeste Beschichtungsmaterial 1114, das die vordefinierte Rheologie aufweist, erleichtert die Tauchbeschichtung und die Flutbeschichtung des Schaumstoffmodells 104.
[0034] Die durchlässige feuerfeste Beschichtung 112 weist eine Permeabilität in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 100 µm<2>und einer Permeanz in einem Bereich von etwa 2000 bis etwa 24 000 µm<3>auf. Permeabilität kann definiert werden als die Fähigkeit der Beschichtung 112, das Vergasungsprodukt durch die durchlässige feuerfeste Beschichtung 112 strömen zu lassen. Permeanz kann definiert werden als ein Produkt aus Permeabilität und Dicke der durchlässigen feuerfesten Beschichtung 112. Die durchlässige feuerfeste Beschichtung 111, die eine Permeabilität in dem oben definierten Bereich aufweist, macht es möglich, eine Vererzung zu verhindern, um eine gewünschte Oberflächengüte eines Gussstücks aus niederlegiertem Stahl zu erhalten (wie in Fig. 3B dargestellt). Ebenso ermöglicht die durchlässige feuerfeste Beschichtung 112, die eine Permeanz im oben genannten Bereich aufweist, eine steuerbare Befüllungsrate einer Metallschmelze und eine Entfernung eines Vergasungsprodukts aus dem Schaumstoffmodell 104.
[0035] Das Verfahren 100 beinhaltet ferner einen Schritt 118, in dem das Schaumstoffmodell 104 in einer Sandform 120 angeordnet wird und ungebundener Sand 122 zwischen das Schaumstoffmodell 104 und die Sandform 120 gefüllt wird, um eine Giessform 124 zu bilden. In manchen Ausführungsformen kann die Sandform 120 zwei Hälften beinhalten, die miteinander verklammert werden, um die Giessform 124 zu bilden. Das Schaumstoffmodell 104 kann durch mehrere Träger 126 in der Sandform 120 gehalten werden, um das Schaumstoffmodell 104 strukturell zu verstärken und stabiler zu machen. Ferner sind ein Giesstümpel 128, eine Rinne 130 und ein Steigrohr 132 mit dem Schaumstoffmodell 104 verbunden. Eine Metallschmelze wird nacheinander über den Tümpel 128, das Steigrohr 132 und die Rinne 130 zum Schaumstoffmodell 104 geliefert. Die Giessform 124 weist ausserdem mehrere Entlüftungskanäle 108b auf, die sich vom Schaumstoffmodell 104 durch den ungebundenen Sand 122 nach aussen erstrecken. Die mehreren Entlüftungskanäle 108b werden verwendet, um das Vergasungsprodukt während des Giessprozesses aus dem Schaumstoffmodell 104 zu entfernen. In einer Ausführungsform bestehen die mehreren Entlüftungskanäle 108b aus keramischem Material. In der dargestellten Ausführungsform sind die mehreren Entlüftungskanäle 108b dem Schaumstoffmodell.104 nachgelagert angeordnet, um die Entlüftung des Vergasungsprodukts zu verstärken.
[0036] Das Verfahren 100 beinhaltet ferner einen Schritt 134, in dem der ungebundene Sand 122, der zwischen dem Schaumstoffmodell 104 und der Sandform 120 angeordnet ist, verdichtet wird, um einen verdichteten Sand 136 zu bilden. Die Verdichtung des ungebundenen Sands 122 wird unter Verwendung einer Verdichtungsvorrichtung 138 durchgeführt. In einer Ausführungsform beaufschlagt die Verdichtungsvorrichtung 138 den ungebundenen Sand 122 mit einer Vibration mit variabler Frequenz und Amplitude, um den verdichteten Sand 136 zu bilden. In einer Ausführungsform beaufschlagt die Verdichtungsvorrichtung 138 den ungebundenen Sand 122 mit einer Unterdruckkraft, um den verdichteten Sand 136 zu bilden. Der verdichtete Sand 136 weist eine Permeabilität in einem Bereich von etwa 100 bis etwa 2000 µm<2>auf. Die Permeabilität des verdichteten Sands 136 im oben genannten Bereich ermöglicht eine Steuerung der Masshaltigkeit des Gussstücks aus niederlegiertem Stahl und der Rate, mit der das Vergasungsprodukt aus dem Schaumstoffmodell 104 entfernt wird. Der verdichtete Sand 136 verleiht dem Schaumstoffmodell 104 während des Giessprozesses strukturelle Stabilität. Ferner ist der verdichtete Sand 136 der Ausführungsform naturgemäss trocken und enthält keine Bindemittel oder Zusätze zum Binden und Verstärken des Schaumstoffmodells 104.
[0037] Fig. 2 ist ein schematisches Ablaufdiagramm, das ein Verfahren 140 zur Herstellung eines Gussstücks 152 aus niederlegiertem Stahl unter Verwendung der Giessform 124 gemäss dem Ausführungsbeispiel von Fig. 1 darstellt.
[0038] Das Verfahren 140 beinhaltet einen Schritt 142, in dem eine Metallschmelze 144 über den Tümpel 128, die Rinne 130 und das Steigrohr 132 in die Giessform 124 gegossen wird. Die Metallschmelze 144 kann bei hoher Temperatur vorgehalten und dann aus einem Giesslöffel 143 in die Giessform 124 gegossen werden. Die Metallschmelze 144 beinhaltet einen niederlegierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 0,4 Prozent. In einer Ausführungsform weist die Metallschmelze 144 eine Temperatur in einem Bereich von etwa 1593 Grad Celsius bis etwa 1705 Grad Celsius (etwa 2900 bis etwa 3100 Grad Fahrenheit) auf. Ferner wird die Metallschmelze 144 mit einer Rate von etwa 0,04 bis etwa 0,8 kg/s/cm<2>zugeführt. Die Zufuhrrate der Metallschmelze 144 im oben genannten Bereich ermöglicht eine vollständige Entfernung des Schaumstoffmodells 104 aus der Giessform 124 und ausserdem eine sorgfältige Entfernung der Vergasungsprodukte 148 aus dem Schaumstoffmodell 104. Die Temperatur der Metallschmelze 144 im oben genannten Bereich ermöglicht eine vollständige Verdampfung des Schaumstoffmodells 104.
[0039] In einer Ausführungsform wird die Metallschmelze 144 in einem Temperaturbereich von etwa 1649 Grad Celsius bis etwa 1705 Grad Celsius (etwa 3000 bis etwa 3100 Grad Fahrenheit) mit einer Rate in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 0,8 kg/s/cm<2>in einen Hohlraum 146 des Schaumstoffmodells 104 eingespeist. In einer solchen Ausführungsform beinhaltet das Schaumstoffmodell 104 ein Polystyrol- und Polymethylmethacrylat-Copolymermaterial mit einer Schüttdichte in einem Bereich von etwa 16 bis etwa 28 kg/m<3>. In einer anderen Ausführungsform wird die Metallschmelze 144 in einem Temperaturbereich von etwa 1593 Grad Celsius bis etwa 1705 Grad Celsius (etwa 2950 bis etwa 3000 Grad Fahrenheit) mit einer Rate in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 0,3 kg/s/cm<2>in den Hohlraum 146 des Schaumstoffmodells 104 eingespeist. In einer solchen Ausführungsform beinhaltet das Schaumstoffmodell 104 ein Polystyrolmaterial mit einer Schüttdichte in einem Bereich von etwa 14 bis etwa 20 kg/m<3>. In einer noch anderen Ausführungsform wird die Metallschmelze 144 in einem Temperaturbereich von etwa 1593 Grad Celsius bis etwa 1621 Grad Celsius (etwa 2900 bis etwa 2950 Grad Fahrenheit) mit einer Rate in einem Bereich von etwa 0,04 bis etwa 0,2 kg/s/cm<2>in den Hohlraum 146 des Schaumstoffmodells 104 eingespeist. In einer solchen Ausführungsform beinhaltet das Schaumstoffmodell 104 ein Polymethylmethacrylatmaterial mit einer Schüttdichte in einem Bereich von etwa 13 bis etwa 18 kg/m<3>.
[0040] Die Metallschmelze 144 lässt das Schaumstoffmodell 104 verdampfen und bildet ein Vergasungsprodukt 148. Das Vergasungsprodukt 148 wird durch die durchlässige feuerfeste Beschichtung 112 und die mehreren Entlüftungskanäle 108a, 108b hindurch entfernt. Die durchlässige feuerfeste Beschichtung 112 verhindert ausserdem eine Reaktion der Metallschmelze 144 mit dem verdichteten Sand 136, wodurch die Bildung von Sandbrennstellen vermieden wird. Das Verfahren 140 beinhaltet ferner einen Schritt 150, in dem das Gussstück aus niederlegiertem Stahl 152 aus der Giessform 124 entfernt wird. In einem Schritt 154 wird das Gussstück aus niederlegiertem Stahl 152, das einen Kohlenstoffgehalt im Bereich von etwa 0,1 bis etwa 0,4 Prozent aufweist und das die Gestalt des Schaumstoffmodells 104 hat, erhalten. Das Gussstück aus niederlegiertem Stahl weist ferner eine Kohlenstoffaufnahme in einem Bereich von etwa 0,12 bis etwa 0,16 Prozent, einen Oberflächendefekt (beispielsweise Sandbrennstellen) von weniger als 1 Prozent und einen Gaseinschluss von weniger als null Prozent auf.
[0041] Fig. 3A ist eine perspektivische Ansicht eines Gussstücks 162 aus legiertem Stahl, das anhand eines herkömmlichen Giessprozesses hergestellt worden ist. Das Gussstück 162 aus niederlegiertem Stahl weist mehrere Sandbrennstellen 164 auf, die auf einer Oberfläche 166 des Gussstücks aus niederlegiertem Stahl 162 gebildet wurden. Die Sandbrennstellen 164 werden aufgrund einer Reaktion der Metallschmelze mit dem Grünsand und der Erzeugung von Gasbläschen während des Giessprozesses gebildet.
[0042] Fig. 3B ist eine perspektivische Ansicht eines Gussstücks 152 aus niederlegiertem Stahl, das gemäss den Ausführungsformen von Fig. 1 und 2 hergestellt worden ist. Das Gussstück 152 aus niederlegiertem Stahl weist vergleichsweise weniger Sandbrennstellen 174 auf, die auf der Oberfläche 176 des Gussstücks 152 aus niederlegiertem Stahl gebildet wurden. Ferner ist das Gussstück 152 aus niederlegiertem Stahl frei von Gasbläschen, Kernrissen und Schwefelaufnahmen.
[0043] Das hierin erörterte Beispiel für einen Lost-Foam-Giessprozess sorgt aufgrund der Eliminierung eines Modellaushebewinkels und von Giessformnähten und weil es Masstoleranzen ermöglicht, für die erforderlichen Massgenauigkeiten. Die Verwendung von ungebundenem trockenem Sand verringert die Erzeugung von Gasen und eine Reaktion mit der Metallschmelze, die den Kohlenstoffgehalt im Bereich von etwa 0,1 bis 0,4 Prozent aufweist, was zur Bildung eines Gussstücks mit relativ weniger Sandbrennsteilen und Gaseinschlüssen im Gussstück führt. Die Art des Schaumstoffmaterials, die Fliessgeschwindigkeit und die Temperatur, bei der die Metallschmelze in die Giessform gegossen wird, führen zu einer vollständigen Entfernung des Schaumstoffmodells aus der Giessform, was dazu führt, dass das Gussstück mit einem verringerten Gehalt oder einer verringerten Aufnahme an Kohlenstoff gebildet wird.
[0044] Es wird ein Verfahren zum Giessen eines niederlegierten Stahls unter Verwendung einer Giessform offenbart. Das Verfahren beinhaltet den Empfang einer Giessform mit einem Schaumstoffmodell, das in einer Sandform angeordnet ist. Das empfangene Schaumstoffmodell wird mit einer durchlässigen feuerfesten Beschichtung überzogen und wird zwischen verdichtetem Sand und der Sandform angeordnet. Das Verfahren beinhaltet ferner das Giessen einer Metallschmelze, die einen niederlegierten Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt in einem Bereich von 0,1 bis etwa 0,4 Prozent aufweist, in die Giessform, um das Schaumstoffmodell verdampfen zu lassen, und das Entfernen von Vergasungsprodukten durch die durchlässige feuerfeste Beschichtung, um ein Gussstück aus niederlegiertem Stahl zu bilden. Ferner beinhaltet das Verfahren das Entfernen des Gussstücks aus niederlegiertem Stahl aus der Giessform.
Claims (9)
1. Verfahren, umfassend:
Bereitstellen einer Giessform (124), die ein Schaumstoffmodell (104) umfasst, das mit einer durchlässigen feuerfesten Beschichtung versehen ist, die in einer Sandform (120) angeordnet ist, und verdichtbaren ungebundenen Sand (122), der zwischen dem Schaumstoffmodell (104) und der Sandform (120) angeordnet ist;
Verdichten des ungebundenen Sands (122), um den verdichteten Sand (136) zu bilden, um das Schaumstoffmodell (104) zu stützen;
Giessen einer Metallschmelze (144), die einen niederlegierten Stahl (152) mit einem Kohlenstoffgehalt in einem Bereich von 0,1 bis 0,4 Prozent aufweist, in die Giessform (124), um das Schaumstoffmodell (104) verdampfen zu lassen, und Abführen eines Vergasungsprodukts (148) durch die durchlässige feuerfeste Beschichtung (112), um ein Gussstück (162) aus niederlegiertem Stahl (152) zu bilden; und
Entfernen des Gussstücks (162) aus niederlegiertem Stahl (152) aus der Giessform (124).
2. Verfahren nach Anspruch 1, umfassend:
Ausbilden des Schaumstoffmodells (104) mit einem Hohlraum (146) und
Herstellen des durchlässigen feuerfesten Beschichtungsmaterials (114) mit einer vordefinierten Rheologie.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Schaumstoffmodell (104) ein Schaumstoffmaterial mit einer Schüttdichte in einem Bereich von 13 bis 28 kg/m<3>umfasst;
und/oder wobei das Schaumstoffmodell (104) ein Schaumstoffmaterial mit einer Oberflächendichte in einem Bereich von 13 bis 50 kg/m<3>umfasst.
4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Schaumstoffmodell (104) ein Schaumstoffmaterial beinhaltet, das mindestens ein Polystyrol-, ein Polymethylmethacrylat- und/oder ein Polystyrol- und Polymethylmethacrylat-Copolymer-Material umfasst.
5. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die durchlässige feuerfeste Beschichtung (112) ein anorganisches Bindemittel und ein Backbond-Material umfasst, welches Aluminiumoxid und/oder Zirkon beinhaltet; und/oder wobei die durchlässige feuerfeste Beschichtung (112) eine Permeabilität in einem Bereich von10 bis 100 µm<2>aufweist; oder wobei die durchlässige feuerfeste Beschichtung (112) eine Permeanz in einem Bereich von 2000 bis 24 000 µm<3>aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch 2, wobei das Aufbringen das Ausbilden der durchlässigen feuerfesten Beschichtung (112) auf dem Schaumstoffmodell (104) durch Tauchen oder einen Flutbeschichtungsprozess umfasst; und/oder wobei das Anordnen ferner das Ausbilden mehrerer Entlüftungskanäle (108a, 108b) in dem Schaumstoffmodell (104) und durch den ungebundenen Sand (122), der in dem Sandform (120) angeordnet ist, umfasst; und/oder wobei der verdichtete Sand (136) eine Permeabilität in einem Bereich von 100 bis 2000 µm<2>aufweist.
7. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Giessen das Einspeisen der Metallschmelze (144) in einen Hohlraum (146) des Schaumstoffmodells (104) mit einer Rate in einem Bereich von 0,1 bis 0,8 kg/s/cm<2>umfasst, wobei das Schaumstoffmodell (104) ein Polystyrol- und Polymethylmethacrylat-Copolymermaterial mit einer Schüttdichte in einem Bereich von 16 bis 280 kg/m<3>aufweist; und/oder wobei das Giessen das Einspeisen der Metallschmelze (144) in einen Hohlraum (146) des Schaumstoffmodells (104) mit einer Rate in einem Bereich von 0,1 bis 0,3 kg/s/cm<2>umfasst, wobei das Schaumstoffmodell (104) ein Polystyrolmaterial mit einer Schüttdichte in einem Bereich von 14 bis 20 kg/m<3>umfasst; oder wobei das Giessen das Einspeisen der Metallschmelze (144) in einen Hohlraum (146) in dem Schaumstoffmodell (104) mit einer Rate in einem Bereich von 0,04 bis 0,2 kg/s/cm<2>umfasst, wobei das Schaumstoffmodell (104) ein Polymethylmethacrylatmaterial mit einer Schüttdichte in einem Bereich von 13 bis 18 kg/m<3>umfasst; und/oder wobei das Giessen das Einspeisen der Metallschmelze (144) mit einer Temperatur in einem Bereich von 1593 bis 1705 Grad Celsius in einen Hohlraum (146) des Schaumstoffmodells (104) umfasst.
8. Giessform (124) zum Herstellen eines Gussstücks (146) aus niederlegiertem Stahl (152), welche ein Schaumstoffmodell (104) umfasst, das mit einer durchlässigen feuerfesten Beschichtung versehen ist, die in einer Sandform (120) angeordnet ist, und verdichteten ungebundenen Sand (122), der zwischen dem Schaumstoffmodell (104) und der Sandform (120) angeordnet ist, zum Verwenden in einem Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche.
9. Gussstück (146) aus niederlegiertem Stahl (152), hergestellt mit einem Verfahren nach Anspruch 1.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US14/081,116 US10046382B2 (en) | 2013-11-15 | 2013-11-15 | System and method for forming a low alloy steel casting |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CH708869A2 CH708869A2 (de) | 2015-05-15 |
CH708869A8 CH708869A8 (de) | 2015-07-31 |
CH708869B1 true CH708869B1 (de) | 2020-03-31 |
Family
ID=52118422
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CH01740/14A CH708869B1 (de) | 2013-11-15 | 2014-11-10 | Verfahren zum Ausbilden eines Gussstücks aus niederlegiertem Stahl und Giessform zum Herstellen eines Gussstückes. |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US10046382B2 (de) |
CN (1) | CN104646628A (de) |
CH (1) | CH708869B1 (de) |
DE (1) | DE102014116222A1 (de) |
GB (1) | GB2521740B (de) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109550893B (zh) * | 2017-09-25 | 2024-06-21 | 南京德惠新材料科技有限公司 | 底座消失模及其用于铸造底座的方法 |
CN109550891B (zh) * | 2017-09-25 | 2024-06-21 | 南京德惠新材料科技有限公司 | 一种床身消失模及其用于浇注床身的方法 |
Family Cites Families (37)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3498360A (en) | 1963-07-30 | 1970-03-03 | Full Mold Process Inc | Method of casting in a mold which is coated during casting |
FR1476690A (fr) * | 1966-02-11 | 1967-04-14 | Mechanite Metal Corp | Procédé de moulage |
JPS62207530A (ja) * | 1986-03-06 | 1987-09-11 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 鋳造法 |
US4773466A (en) | 1987-12-14 | 1988-09-27 | Arco Chemical Company | Process for preparing polycarbonate copolymer foam suitable for lost foam casting |
JPH01284456A (ja) | 1988-05-11 | 1989-11-15 | Morikawa Sangyo Kk | 鋼製品の浸炭方法 |
US4865112A (en) * | 1988-07-07 | 1989-09-12 | Schwarb Foundry Company | Method of casting metals with integral heat exchange piping |
US4999385A (en) | 1989-07-13 | 1991-03-12 | The Dow Chemical Company | Carbonaceous foams |
US5053437A (en) | 1990-02-06 | 1991-10-01 | The Dow Chemical Company | Expandable and expanded plastic materials and methods for casting metal castings employing such expanded cellular plastic materials |
US5041465A (en) | 1990-09-17 | 1991-08-20 | Arco Chemical Technology, Inc. | Reducing lustrous carbon in the lost foam process |
JPH05261470A (ja) * | 1992-03-16 | 1993-10-12 | Achilles Corp | フルモールド鋳造法 |
US5385698A (en) | 1992-04-23 | 1995-01-31 | Saturn Corporation | Dimensionally accurate expanded foam casting pattern |
JPH06142828A (ja) * | 1992-11-11 | 1994-05-24 | Asahi Tec Corp | 消失模型鋳造方法とその装置 |
US5547521A (en) * | 1992-11-16 | 1996-08-20 | The Babcock & Wilcox Company | Heat treatment method for lost foam cast materials |
AU672437B2 (en) | 1992-11-16 | 1996-10-03 | Babcock & Wilcox Co., The | Lost foam process for casting stainless steel |
JP2854814B2 (ja) * | 1995-02-03 | 1999-02-10 | 株式会社木村鋳造所 | 消失模型鋳造法 |
US5755271A (en) * | 1995-12-28 | 1998-05-26 | Copeland Corporation | Method for casting a scroll |
EP0899038B1 (de) | 1997-08-28 | 2003-09-24 | General Motors Corporation | Verfahren zum Vollformgiessen von Aluminium mit beschichtetem Modell |
JPH1190583A (ja) * | 1997-09-12 | 1999-04-06 | Mitsubishi Kagaku Basf Kk | フルモールド鋳造法 |
US6263950B1 (en) | 1999-03-26 | 2001-07-24 | General Motors Corporation | Lost foam casting using dimensionally self-stabilized pattern |
US6303664B1 (en) | 1999-10-29 | 2001-10-16 | Styrochem Delaware, Inc. | Treatment for reducing residual carbon in the lost foam process |
JP2003053478A (ja) | 2001-08-13 | 2003-02-26 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 消失模型鋳造法 |
JP3691430B2 (ja) * | 2001-11-20 | 2005-09-07 | 花王株式会社 | 消失模型鋳造法 |
US6619373B1 (en) | 2002-04-25 | 2003-09-16 | General Motors Corporation | Lost foam casting apparatus for reducing porosity and inclusions in metal castings |
US6883580B1 (en) | 2003-01-27 | 2005-04-26 | Brunswick Corporation | Apparatus and improved method for lost foam casting of metal articles using external pressure |
US6923935B1 (en) | 2003-05-02 | 2005-08-02 | Brunswick Corporation | Hypoeutectic aluminum-silicon alloy having reduced microporosity |
US6957685B1 (en) | 2003-05-07 | 2005-10-25 | Brunswick Corporation | Method of cleaning and of heat treating lost foam castings |
US6880618B2 (en) | 2003-07-15 | 2005-04-19 | General Motors Corporation | Making subcutaneous flow-channels in foam patterns |
US6971437B1 (en) | 2004-11-23 | 2005-12-06 | General Motors Corporation | Lost foam casting pattern |
US7025109B1 (en) | 2005-04-06 | 2006-04-11 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Method and apparatus for controlling dispersion of molten metal in a mold cavity |
US7150307B1 (en) | 2005-08-03 | 2006-12-19 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Lost foam casting apparatus and method for creating hollow gating |
CN1748901A (zh) * | 2005-10-17 | 2006-03-22 | 蒋斌沅 | 空心型模铸造方法 |
US7213634B1 (en) * | 2006-03-02 | 2007-05-08 | Russell Taccone, legal representative | Offset mold process |
CN101717895A (zh) * | 2009-12-25 | 2010-06-02 | 淮阴工学院 | 一种镶铸钢结硬质合金棒的破碎机锤头及其消失模铸造方法 |
CN101767186A (zh) | 2010-01-05 | 2010-07-07 | 河北冀凯铸业有限公司 | 防止消失模铸造产品塌箱的方法 |
CN102389941B (zh) | 2011-11-08 | 2016-04-20 | 郭雷辰 | 一种防止消失模铸件碳缺陷的泡塑模样及其制备方法 |
CN103071761B (zh) | 2013-01-29 | 2015-01-28 | 杨玉光 | 一种降低消失模铸钢件增碳的涂料 |
CN103084542B (zh) | 2013-01-30 | 2015-12-09 | 巢湖诺信建材机械装备有限公司 | 一种用消失模铸造耐热钢或耐磨合金钢工艺 |
-
2013
- 2013-11-15 US US14/081,116 patent/US10046382B2/en active Active
-
2014
- 2014-10-30 GB GB1419306.4A patent/GB2521740B/en active Active
- 2014-11-06 DE DE102014116222.6A patent/DE102014116222A1/de active Pending
- 2014-11-10 CH CH01740/14A patent/CH708869B1/de unknown
- 2014-11-14 CN CN201410646205.7A patent/CN104646628A/zh active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
GB201419306D0 (en) | 2014-12-17 |
US10046382B2 (en) | 2018-08-14 |
CN104646628A (zh) | 2015-05-27 |
CH708869A2 (de) | 2015-05-15 |
DE102014116222A1 (de) | 2015-05-21 |
GB2521740A (en) | 2015-07-01 |
CH708869A8 (de) | 2015-07-31 |
US20150139850A1 (en) | 2015-05-21 |
GB2521740B (en) | 2016-10-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE10327272A1 (de) | Verfahren zum schichtweisen Aufbau von Modellen | |
WO2007025769A1 (de) | Borsilikatglashaltige formstoffmischungen | |
EP2714354A2 (de) | Verfahren zum herstellen eines formkörpers sowie vorrichtung | |
DE3221357A1 (de) | Verfahren zur herstellung von formen und kernen fuer giesszwecke | |
DE2033096A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines zusammen gesetzten Materials | |
DE602004009971T2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Sandgiessform | |
CH708869B1 (de) | Verfahren zum Ausbilden eines Gussstücks aus niederlegiertem Stahl und Giessform zum Herstellen eines Gussstückes. | |
WO2018215113A1 (de) | NACHBEHANDLUNGSVERFAHREN ZUR ERHÖHUNG DER HEIßFESTIGKEIT EINES AUS PARTIKELMATERIAL UND BINDEMITTEL GEFERTIGTEN FORMTEILS, 3D-DRUCK-ANORDNUNG UND FORMTEIL | |
DE2916211C2 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Gießereiform | |
DE2455500A1 (de) | Waermeisolierende massen | |
EP1752235B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Giesskernnen oder Formen | |
CN204429451U (zh) | 型砂水基粘结剂超声破碎装置 | |
DE2630832C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Gußblöcken aus geschmolzenem Metall | |
DE102005011019B4 (de) | Herstellung und Verwendung eines zerstörbaren Formkerns für den metallischen Guss | |
DE112014004789T5 (de) | Formverfahren einer Sandform unter Verwendung von geschäumtem Sand, Gussform und Sandform | |
DE3320309C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Präzisionsmeßformen, Gießformen und deren Verwendung | |
DE1583531C (de) | Verfahren zur Herstellung von geschäumten Gießformen | |
DE1025107B (de) | Verfahren zur Herstellung wiederholt verwendbarer Giessformen | |
DE2641344A1 (de) | Verfahren zum isolieren von giessformen fuer praezisionsguss mit verlorenem modell | |
DE69126193T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kernen und Gussformen | |
DE2301812C3 (de) | Wärmeisolationsplatte für Steiger von Gießformen | |
DE10216403A1 (de) | Aerogelgebundene Formstoffe mit hoher Wärmeleitfähigkeit | |
DE102006011530A1 (de) | Form oder Formling, Gießerei-Formstoffgemisch und Verfahren zu seiner Herstellung | |
Azhar et al. | Investigation on Different Compositions of Clay and Water to the Permeability of the Silica Sand Used in Greensand Casting Mould | |
WO2022117410A1 (de) | Verfahren zur herstellung von gussformen oder gusskernen |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PK | Correction |
Free format text: BERICHTIGUNG ERFINDER |
|
PK | Correction |
Free format text: ERFINDER BERICHTIGT. |
|
NV | New agent |
Representative=s name: GENERAL ELECTRIC TECHNOLOGY GMBH GLOBAL PATENT, CH |
|
NV | New agent |
Representative=s name: FREIGUTPARTNERS IP LAW FIRM DR. ROLF DITTMANN, CH |