[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Putzleiste, die zum Einsatz bei einem Bauwerk in Kontakt mit einer Putzschicht vorgesehen ist, aufweisend einen Leistenkörper aus Kunststoff und einen durch Schweissung an dem Leistenkörper befestigten Armierungsgewebeabschnitt.
[0002] Putzleisten mit daran befestigtem Armierungsgewebeabschnitt sind in zahlreichen Ausführungsformen bekannt. Besonders typische Ausführungsformen sind Anputzleisten, die insbesondere an Fensterrahmen angebracht werden und ein vom Arbeitsablauf her bequemeres Heranputzen einer Putzschicht an die Anputzleiste heran statt an den Fensterrahmen ermöglicht, und eine Eckleiste, die insbesondere die rationelle Erstellung einer Putzschichtecke, die überdies gegen nachfolgende Beschädigungen besser geschützt ist, ermöglicht.
Der Armierungsgewebeabschnitt wird bei dem Aufbringen der Putzschicht in diese eingebettet und verleiht der fest gewordenen Putzschicht eine erheblich gesteigerte Festigkeit, insbesondere gegen Rissbildung. Ganz besonders häufig werden Putzleisten mit Armierungsgewebeabschnitt bei solchen Bauwerken eingesetzt, die eine Wärmedämmung aufweisen, auf die eine Putzschicht aufgebracht wird.
In derartigen Fällen kommt es besonders auf die Festigkeitssteigerung der Putzschicht an.
[0003] Für die Art der Befestigung des Armierungsgewebeabschnitts an dem Leistenkörper sind mehrere Möglichkeiten bekannt geworden, unter ihnen das Befestigen durch Schweissen, insbesondere durch Ultraschallschweissung mit zusätzlichem Schweissstrang (DE 19 803 034 A).
[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Putzleiste des eingangs genannten Typs mit neuartiger und in der Produktion besonders rationeller Art der Befestigung des Armierungsgewebeabschnitts durch Schweissung verfügbar zu machen.
[0005] Zur Lösung dieser Aufgabe ist die Putzleiste dadurch gekennzeichnet,
(a) : dass der Leistenkörper eine Basis und ein zum Festlegen des Armierungsgewebeabschnitts vorgesehenes Festlegelement aufweist;
(b) :
dass die Basis und das Festlegelement einstückig miteinander extrudiert sind;
(c) : dass der Leistenkörper einen Materialbereich aufweist, der nach dem Extrudieren ein Verschwenken eines ersten Teils des Leistenkörpers relativ zu einem zweiten Teil des Leistenkörpers erlaubt;
(d) : und dass ein sich in Längsrichtung des Leistenkörpers erstreckender Endbereich des Festlegelements mit einem Gegenbereich des Leistenkörpers verschweisst ist,
wobei ein Bereich des Armierungsgewebeabschnitts zwischengelegt und der Armierungsgewebeabschnitt durch die Verschweissung an dem Leistenkörper befestigt ist.
[0006] Das Zwischengelegtsein des Bereichs des Armierungsgewebeabschnitts zwischen dem Endbereich des Festlegelements und dem Gegenbereich des Leistenkörpers und das Befestigtsein des Armierungsgewebeabschnitts durch die Verschweissung zwischen dem Endbereich und dem Gegenbereich führt zu einer besonders festen, sicheren Befestigung des Armierungsgewebeabschnitts an dem Leistenkörper und ist in der Produktion ausgesprochen einfach und kostensparend durchführbar.
Da die Basis und das Festlegelement einstückig miteinander extrudiert worden sind und der erste Teil des Leistenkörpers und der zweite Teil des Leistenkörpers erst zum Verschweissen zusammengeschwenkt werden (nachdem der Bereich des Armierungsgewebeabschnitts dazwischengelegt worden ist), kann man die Produktion so führen, dass man nur den einstückigen Leistenkörper und den Armierungsgewebeabschnitt handhaben muss (ggf. weitere zusätzliche Bestandteile, wie z.B. ein Schaumstoffklebeband).
[0007] Betrachtet im Querschnitt des Leistenkörpers ist das Festlegelement vorzugsweise im Wesentlichen L-förmig, oder im Wesentlichen L-förmig mit zwei Wegragschenkeln, oder im Wesentlichen U-förmig, oder im Wesentlichen U-förmig mit drei Wegragschenkeln. Vorzugsweise ist der verschweisste Endbereich des Festlegelements am Ende eines Wegragschenkels vorgesehen.
Vorzugsweise ist der Verschwenkungs-Materialbereich am Übergang zwischen dem Festlegelement und dem restlichen Leistenkörper oder in dem Festlegelement vorgesehen. Das Festlegelement selbst hat häufig eine geringere Wandstärke als der restliche Leistenkörper, so dass sich die genannten Vorzugsausbildungen besonders unkompliziert realisieren lassen. Alternativ ist aber möglich, den Verschwenkungs-Materialbereich an irgendeiner anderen Stelle im Leistenkörper vorzusehen.
Funktionell kommt es lediglich darauf an, dass man einerseits den Bereich des Armierungsgewebeabschnitts einlegen kann und andererseits die zwei Teile des Leistenkörpers durch Verschwenken in eine Positionierung bringen kann, in der die Verschweissung ausgeführt werden kann.
[0008] Vorzugsweise weist das Festlegelement zwei im Wesentlichen parallel verlaufende, mit Gegenbereichen des Leistenkörpers verschweisste Endbereiche auf. Bei dieser Vorzugsausbildung legt man vorzugsweise den Bereich des Armierungsgewebeabschnitts zwischen die zwei Bereichspaare. Es ergibt sich eine nochmals gesteigerte Festigkeit der Befestigung des Armierungsgewebeabschnitts an dem Leistenkörper.
Häufig wird beim Verschweissen ein gewisser Druck auf die Verschweissungspartner ausgeübt, und für die Druckausübung ist es vorteilhaft, wenn sich zwei Endbereiche auf zwei Gegenbereiche abstützen.
[0009] Es ist möglich, mit mehr als zwei Endbereichen und Gegenbereichen zu arbeiten.
[0010] Vorzugsweise ist die Verschweissung zwischen dem Endbereich und dem Gegenbereich eine Ultraschallverschweissung, im Fall mehrerer Endbereiche und Gegenbereiche vorzugsweise mehrere Ultraschallverschweissungen, die allerdings vorzugsweise in der Produktion gleichzeitig erstellt werden.
[0011] Vorzugsweise weist der Endbereich oder weisen die Endbereiche am freien Ende eine Reihe von beabstandeten Vorsprüngen auf. Eine Reihe diskreter Vorsprünge lässt sich insbesondere beim Ultraschallschweissen leichter verschweissen als ein durchgehendes Ende.
Die Vorsprünge müssen in ihrer Grösse und in ihrem Raster nicht auf die Öffnungen des Armierungsgewebes abgestimmt sein; man kann dies aber tun, wenn gewünscht. Alternativ oder in Kombination mit dem Merkmal der beabstandeten Vorsprünge ist es möglich, den Endbereich bzw. die Endbereiche, im Querschnitt der Putzleiste betrachtet, mit zwei winklig zusammenlaufenden Begrenzungsflächen zu bilden. Auf diese Weise erreicht man, dass am Kontakt zu dem Gegenbereich nur eine vergleichsweise geringe Materialmenge vorhanden ist und beim Schweissen zum Anschmelzen gebracht werden muss.
[0012] Ein besonders geeigneter Kunststoff zur Herstellung des Leistenkörpers ist Polyvinylchlorid. Den Armierungsgewebeabschnitt stellt man vorzugsweise aus Glasseidengewebe her. Glasseidengewebe ist am Markt erhältlich.
Vorzugsweise verwendet man ein Glasseidengewebe, bei dem die Glasfaserstränge durch eine Imprägnierung aus Acrylat umschlossen sind, damit die Glasfasern nicht durch Bestandteile des Putzes chemisch angegriffen werden.
[0013] Die Putzleiste weist vorzugsweise ein Schaumstoff-Klebeband zur Befestigung der Putzleiste an einem eingebauten Bauwerksbestandteil auf. Ein "eingebauter Bauwerksbestandteil" ist ein Bauwerksbestandteil, der nicht aus dem tragenden Material des Bauwerks oder der Bauwerkswand (wie Mauerwerk oder Beton) besteht. Fensterrahmen, Türrahmen, austretende Dachbalken sind typische Beispiele eingebauter Bauwerksbestandteile. In aller Regel kann man für die eingebauten Bauwerksbestandteile die Definition geben, dass sie aus einem anderen Material als das tragende Material des Bauwerks bzw. der Bauwerkswand bestehen.
Besonders häufige Werkstoffe der eingebauten Bauwerksbestandteile sind Kunststoff, Holz, Metall.
[0014] Vorzugsweise ist der Verschwenkungs-Materialbereich ein Bereich verringerter Wanddicke. Dies ist allerdings kein zwingendes Merkmal, weil Teile des Leistenkörpers sowieso eine derart geringe Wanddicke aufweisen mögen, dass das genannte Verschwenken möglich ist.
[0015] Besonders bevorzugte Putzleistentypen, bei denen die Erfindung gut verwirklichbar ist, sind: Anputzleiste (insbesondere für Fensterrahmen, Türrahmen, austretende Dachbalken, Sockelschienen am unteren Ende einer Wärmedämmung), Winkelleisten bzw.
Eckleisten (insbesondere für Aussenwinkelecke oder Innenwinkelecke einer Wärmedämmung), Leiste, die an einer Seitenfläche eines eingebauten Bauwerksbestandteils angebracht werden soll und sich in einem Schlitz zwischen diesem Bauwerksbestandteil und einer Maueröffnung bzw. einer Wärmedämmung in der Maueröffnung befindet.
[0016] In der vorliegenden Anmeldung wird durchgehend von Putz oder Putzschicht gesprochen. Dieser Begriff soll auch Spachtelmassen und Spachtelmassenschichten mit umfassen, ebenso mehrschichtigen Aufbau von z.B. unterster Spachtelschicht und darauf eine oder sogar mehrere Putzschichten.
[0017] Die Erfindung und bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung werden nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen noch näher erläutert. Es zeigt:
<tb>Fig. 1<sep>einen horizontalen Schnitt einer Bauwerkswand im Bereich einer Fensteröffnung;
<tb>Fig. 2<sep>in einem Schnitt wie Fig. 1, aber in grösserem Massstab, einen Teil einer Anputzleiste;
<tb>Fig. 3<sep>in einem Schnitt wie Fig. 1, aber in grösserem Massstab, ein alternatives Detail einer Anputzleiste;
<tb>Fig. 4<sep>eine Detailansicht der Anputzleiste von Fig. 3 in Blickrichtung des Pfeils IV;
<tb>Fig. 5<sep>einen horizontalen Schnitt einer Bauwerkswand im Bereich einer Bauwerksecke;
<tb>Fig. 6<sep>einen vertikalen Schnitt einer Wärmedämmung einer Bauwerkswand im unteren Endbereich der Wärmedämmung;
<tb>Fig. 7<sep>in einem Schnitt wie Fig. 6, aber in grösserem Massstab, einen Teil einer Anputzleiste;
<tb>Fig. 8<sep>einen horizontalen Schnitt einer Bauwerkswand im Bereich einer Fensteröffnung.
[0018] In Fig. 1 links sieht man eine horizontal geschnittene Bauwerkswand 2, welche als die wesentlichsten Bestandteile einen tragenden Bestandteil 4 aus Mauersteinen und aussenseitig eine Wärmedämmung 6 aus geschäumten Polystyrolplatten aufweist. Mit dem Pfeil 8 ist die Richtung von dem Gebäude weg gekennzeichnet, der Pfeil 10 kennzeichnet die Richtung zum Gebäudeinneren hin.
[0019] Ferner erkennt man einen horizontal geschnittenen Fensterrahmen 12. In einiger Entfernung nach rechts muss man sich die andere Seite des Fensterrahmens 12 spiegelbildlich vorstellen.
Auf die in Richtung des Pfeils 8 weisende Aussenfläche des Fensterrahmens ist in dessen Randbereich eine Putzleiste 20 angeklebt.
[0020] Die Putzleiste 20 weist einen Leistenkörper 22, der einstückig extrudiert worden ist, und einen an dem Leistenkörper 22 befestigten Armierungsgewebeabschnitt 24 auf. Den Leistenkörper 22 kann man unterteilen in eine Basis 30, ein Festlegelement 32 und eine Schutzlasche 34. Die Basis 30 besteht im Wesentlichen aus einem ersten Schenkel 40, der parallel zu der Aussenfläche 14 des Fensterrahmens 12 liegt, und einem zweiten Schenkel 42, der sich rechtwinklig von dem ersten Schenkel 40 weg erstreckt. Das Festlegelement 32 ist in dem betrachteten Schnitt im Wesentlichen U-förmig und wird weiter unten anhand der Fig. 2 und 3 noch genauer beschrieben.
Die Schutzlasche 34 ist über einen Bereich verringerter Wandstärke mit einem Ende des ersten Schenkels 40 der Basis 30 verbunden. Die Schutzlasche 34 kann auf ihrer dem Fensterrahmen 12 zugewandten Rückseite einen Abstandssteg 44 aufweisen, so dass man bequem mit dem Fingerende die Schutzlasche 34 hintergreifen, zu sich herziehen und dadurch an dem Bereich geschwächter Wandstärke abbrechen kann. Die Schutzlasche 34 hat an ihrer Vorderseite eine nicht eingezeichnete Klebfläche. Auf diese Weise kann man auf die gesamte Fensteröffnung bequem eine Schutzfolie kleben, indem man ringsum die vier Putzleisten 20 dieses Fensterrahmens 12 benutzt.
[0021] In Fig. 2 ist das Festlegelement 32 der Putzleiste 20 von Fig. 1 in grösserem Massstab gezeichnet.
Man erkennt den im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt des Festlegelements 32, aufweisend eine Wand 50 parallel zu dem zweiten Schenkel 42 der Basis 30, einen ersten Schenkel 52 von der Wand 50 zu dem Schenkel 42, einen zweiten Schenkel 54 zu dem Schenkel 42, und einen dritten Schenkel 56 von der Wand 50 zu dem Schenkel 42. Der erste Schenkel 52 ist am oberen Ende der Wand 50 in Fig. 2, der dritte Schenkel 56 ist am unteren Ende der Wand 50 in Fig. 2, der zweite Schenkel 54 ist dazwischen, aber erheblich näher an dem dritten Schenkel 56 als an dem ersten Schenkel 52. Am Übergang zwischen dem ersten Schenkel 52 und der Wand 50 befindet sich ein Bereich 58 verringerter Wandstärke.
Alternativ könnte man diesen Bereich 58 am Übergang zwischen dem ersten Schenkel 52 und dem Schenkel 42 vorsehen.
[0022] Wenn der Leistenkörper 22 extrudiert wird, sind die Wand 50, der zweite Schenkel 54 und der dritte Schenkel 56 des Festlegelements 32 in einer Position, die man sich vorstellen kann, wenn man ausgehend von Fig. 2 diesen Teil des Festlegelements 32 sich um 90 deg. im Uhrzeigersinn verschwenkt vorstellt. In diesem "offenen Zustand" wird ein Bereich, nämlich ein Randbereich, des Armierungsgewebeabschnitts 24 gegen die in Fig. 1 und 2 linke Oberfläche des Schenkels 42 gelegt.
Dann wird der beschriebene schwenkbare Teil des Festlegelements 32, bestehend aus der Wand 50, dem zweiten Schenkel 54 und dem dritten Schenkel 56 um 90 deg. gegen den Uhrzeigersinn verschwenkt, bis der Endbereich 64 des zweiten Schenkels 54 und der Endbereich 66 des dritten Schenkels 56 gegen die linke Oberfläche des Schenkels 42 zu liegen kommen, wie in Fig. 1 und 2 zu sehen, selbstverständlich unter Zwischengelegtsein des geschilderten Bereichs des Armierungsgewebeabschnitts 24. In diesem Zustand wird eine Ultraschallverschweissung zwischen dem Endbereich 64 und einem entsprechenden Gegenbereich an der linken Oberfläche des Schenkels 42 und zwischen dem Endbereich 66 und einem entsprechenden Gegenbereich der linken Oberfläche des Schenkels 42 durchgeführt.
Mit den Bezugszeichen 70 und 72 sind die Sonotroden eines Ultraschall-Schweissgeräts angedeutet.
[0023] Es gibt kontinuierlich arbeitende Ultraschall-Schweissgeräte, bei denen die Putzleiste 20 nur kontinuierlich zwischen den Sonotroden 70, 72 mit geeigneter Geschwindigkeit hindurchgeführt werden muss, um die Ultraschallverschweissung zu erzeugen.
[0024] In Fig. 3 ist eine alternative Ausführung des Festlegelements 32 gezeichnet. Die Wand 50 des Festlegelements 32 geht in Fig. 3 oben über in den ersten Schenkel 40 der Basis 30, und zwar mit dem Bereich 58 verringerter Wandstärke. Von der Wand 50 ragen in diesem Fall nur zwei Schenkel 54 und 56 weg, die funktionell dem zweiten Schenkel 54 und dem dritten Schenkel 56 von Fig. 2 entsprechen. In Fig. 3 ist der Zustand mit "geöffnetem" Festlegelement 32 gezeichnet, also im extrudierten Zustand.
Nach dem Einlegen des Bereichs des Armierungsgewebeabschnitts 24 wird das gesamte Festlegelement 32 um etwa 30 deg. entgegen dem Uhrzeigersinn geschwenkt, und dann wird die Ultraschallverschweissung durchgeführt, wie anhand von Fig. 2 beschrieben.
[0025] Anstatt bei der Ausführungsform von Fig. 2 einen zweiten Schenkel 54 und einen dritten Schenkel 56 vorzusehen, und anstatt bei der Ausführungsform von Fig. 3 einen Schenkel 54 und einen Schenkel 56 vorzusehen, könnte man jeweils nur den Schenkel 56 vorsehen. Das Vorsehen von jeweils zwei Schenkeln 54 und 56 hat jedoch die in der Beschreibungseinleitung angesprochenen Vorteile. Das in Fig. 2 gezeichnete Festlegelement 32 hat einen im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt mit drei Wegragschenkeln.
Das in Fig. 3 gezeichnete Festlegelement 32 hat im gezeichneten Querschnitt einen im Wesentlichen L-förmigen Querschnitt mit zwei Wegragschenkeln.
[0026] In der Blickrichtung der Fig. 4 erkennt man, dass der Endbereich 66 des Schenkels 56 nicht einfach geradlinig verläuft, sondern als in Längsrichtung der Putzleiste 20 verlaufende Reihe von beabstandeten Vorsprüngen 74 ausgebildet ist. Die Vorsprünge 74 sind Stellen geringerer Materialanhäufung als bei geradlinig durchgehender Endkante, wodurch die Ultraschallverschweissung besser erfolgen kann.
[0027] In Fig. 5 sieht man eine Putzleiste 20 in Form einer Eckleiste oder Winkelleiste. Der Leistenkörper weist eine Basis 30 mit zwei rechtwinklig zueinander verlaufenden Schenkeln 40, 42, und an jedem der Schenkel 40, 42 ein Festlegelement 32 auf.
Im Detail können die Festlegelemente 32 insbesondere so ausgebildet sein, wie anhand der Fig. 2 und 3 beschrieben. Aussenseitig befindet sich am Übergang der Schenkel 40 und 42 ein wulstartiger Vorsprung 76. Die Putzleiste 30 kann z.B. durch Andrücken der Festlegelemente 32 in Spachtelmasse, die auf der Wärmedämmung 6 im Eckbereich aufgetragen ist, positioniert werden.
[0028] Die in Fig. 6 gezeichnete Putzleiste 20 ist eine Putzleiste, die an dem vertikalen Schenkel einer unteren, metallischen Abschlussschiene 80 der Wärmedämmung 6 der Hauswand 4 klemmend aufgesetzt werden kann. Der Leistenkörper der Putzleiste 20 weist die Basis 30 und das Festlegelement 32 auf. Die Basis 30 hat, in dem in Fig. 6 betrachteten Vertikalschnitt, einen im Wesentlichen U-förmigen Querschnitt mit ungleich hohen, nach oben ragenden Schenkeln 40 und 42.
Der Schenkel 42 ist zweimal abgewinkelt, so dass das Ende nach unten weist. Auf diese Weise ist ein nach unten offener schmal U-förmiger Aufnahmeraum 82 entstanden, mit dem die Putzleiste 20 von oben her auf den Schenkel 84 der Abschlussschiene 80 klemmend aufgesetzt werden kann.
[0029] In Fig. 8 ist eine Putzleiste 20 gezeichnet, die sich hauptsächlich in einem schlitzförmigen Raum zwischen einer Seitenfläche 86 eines Fensterrahmens 12 und einer Begrenzungsfläche 88 einer Öffnung einer Bauwerkswand 4 befindet. Die Putzleiste 20 greift mit einem abgewinkelten Fortsatz 90 über einen Randbereich der in Richtung des Pfeils 8 weisenden Aussenfläche 14 des Fensterrahmens 12.
In diesem Sinne kann man wiederum von einer Anputzleiste sprechen.
[0030] Bei allen gezeichneten Ausführungsbeispielen ist mit einer leicht gewellt gezeichneten Linie 92 angedeutet, wie die Situation nach Aufbringen der Putzschicht aussieht; die Linie 92 stellt die Oberfläche der Putzschicht 96 dar. Man sieht, wie in allen Fällen der Armierungsgewebeabschnitt 24 in die Putzschicht 96 eingebettet ist.
[0031] Bei den Ausführungsbeispielen sind bewusst alternativ zwei Varianten dargestellt worden, nämlich Festlegelement 32 beabstandet von der Oberfläche 92 der Putzschicht 96 (Ausführungsbeispiele gemäss Fig. 1, 5, 8) und Festlegelement 32, das bis zum Niveau der Oberfläche 92 der Putzschicht 96 reicht (Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 6).
Beide Alternativen sind somit möglich, und welche Variante im Einzelfall ausgeführt wird, richtet sich nach der Gesamtkonfiguration.
[0032] Bewusst sind auch mehrere Alternativen gezeichnet worden hinsichtlich der Anbringung der Putzleiste 20 an dem Bauwerk (siehe Fig. 5 mittels Spachtelmasse an der Wärmedämmung 6) oder an eingebauten Bauwerksbestandteilen (siehe Schaumstoffklebeband 94 zum Ankleben an den Fensterrahmen 12 bei den Fig. 1 und 8, und siehe Anklemmen an Abschlussschiene 80 bei Fig. 6).
The invention relates to a cleaning strip, which is intended for use in a building in contact with a plaster layer, comprising a strip body made of plastic and a fixed by welding to the strip body Armierungsgewebeabschnitt.
Cleaning strips with attached Armierungsgewebeabschnitt are known in numerous embodiments. Particularly typical embodiments are plaster strips, which are attached in particular to window frames and a more comfortable from the workflow ago plastering a plaster layer on the plaster strip instead of the window frame, and a corner molding, in particular the rational creation of a plaster layer corner, which also better protected against subsequent damage is possible.
The Armierungsgewebeabschnitt is embedded in the application of the plaster layer in this and gives the solidified plaster layer significantly increased strength, especially against cracking. Very often plaster strips are used with Armierungsgewebeabschnitt in such buildings, which have a thermal insulation to which a plaster layer is applied.
In such cases, it is particularly important to increase the strength of the plaster layer.
For the type of attachment of Armierungsgewebeabschnitts to the strip body several possibilities have become known, among them the fastening by welding, in particular by ultrasonic welding with additional welding strand (DE 19 803 034 A).
The invention has for its object to provide a cleaning strip of the type mentioned with new and particularly efficient production of the type of attachment of Armierungsgewebeabschnitts by welding available.
To solve this problem, the cleaning strip is characterized
(a): that the strip body has a base and a fixed member provided for fixing the reinforcing fabric section;
(b):
that the base and the fixed element are extruded integrally with each other;
(c): that the strip body has a material region which, after extrusion, allows pivoting of a first part of the strip body relative to a second part of the strip body;
(d): and in that an end region of the fixed element extending in the longitudinal direction of the strip body is welded to a counter region of the strip body,
wherein a portion of the Armierungsgewebeabschnitts interposed and the Armierungsgewebeabschnitt is fixed by the weld on the strip body.
The interposition of the region of the Armierungsgewebeabschnitts between the end portion of the fixed member and the counter region of the strip body and the attachment of Armierungsgewebeabschnitts by the welding between the end portion and the counter area leads to a particularly firm, secure attachment of Armungsgewebeabschnitts to the strip body and is in the Production is extremely easy and cost-saving feasible.
Since the base and the locking member have been extruded integrally with each other and the first part of the strip body and the second part of the strip body are only swiveled together for welding (after the area of Armierungsgewebeabschnitts has been interposed), you can run the production so that only the must handle one-piece strip body and Armierungsgewebeabschnitt (if necessary, additional additional components, such as a foam tape).
Considered in cross-section of the strip body, the locking element is preferably substantially L-shaped, or substantially L-shaped with two Wegragschenkeln, or substantially U-shaped, or substantially U-shaped with three Wegragschenkeln. Preferably, the welded end portion of the fixed element is provided at the end of a Wegragschenkels.
Preferably, the Verschwenkungs material region is provided at the transition between the fixed element and the rest of the strip body or in the fixed element. The fixed element itself often has a smaller wall thickness than the rest of the strip body, so that the said preferred training can be implemented particularly uncomplicated. Alternatively, it is possible to provide the Verschwenkungs material area at any other location in the strip body.
Functionally, it is only important that one hand can insert the area of Armierungsgewebeabschnitts and on the other hand can bring the two parts of the strip body by pivoting in a positioning in which the welding can be performed.
Preferably, the fixed element has two substantially parallel, welded to opposite areas of the strip body end portions. In this preferred embodiment, it is preferable to place the region of the reinforcement fabric section between the two region pairs. This results in a further increased strength of the attachment of Armierungsgewebeabschnitts to the strip body.
Frequently, a certain pressure is exerted on the welding partners during welding, and it is advantageous for the pressure to be exerted if two end regions are supported on two opposite regions.
It is possible to work with more than two end regions and opposite regions.
Preferably, the welding between the end region and the opposite region is an ultrasonic welding, in the case of several end regions and counter regions, preferably a plurality of ultrasonic welds, which are however preferably produced simultaneously in production.
Preferably, the end portion or the end portions at the free end on a series of spaced projections. A series of discrete protrusions is easier to weld, especially during ultrasonic welding, than a continuous end.
The projections must not be matched in size and in their grid on the openings of the reinforcing fabric; but you can do this if desired. Alternatively or in combination with the feature of the spaced-apart projections, it is possible to form the end region (s), viewed in cross-section of the cleaning strip, with two boundary surfaces converging at an angle. In this way it is achieved that only a comparatively small amount of material is present at the contact to the counter area and must be made to melt on welding.
A particularly suitable plastic for the production of the strip body is polyvinyl chloride. The Armierungsgewebeabschnitt is preferably made of glass fiber fabric. Glass fiber fabric is available on the market.
Preferably, a glass silk fabric is used, in which the glass fiber strands are enclosed by an impregnation of acrylate, so that the glass fibers are not chemically attacked by constituents of the plaster.
The cleaning strip preferably has a foam adhesive tape for attachment of the cleaning strip on a built-structural component. A "built-in building component" is a building component that does not consist of the load-bearing material of the structure or the building wall (such as masonry or concrete). Window frames, door frames, exiting roof beams are typical examples of built-in building components. As a rule, one can give the definition for the built-in building components that they consist of a different material than the load-bearing material of the building or the building wall.
Particularly common materials of the built-in structural components are plastic, wood, metal.
Preferably, the pivoting material region is an area of reduced wall thickness. However, this is not a mandatory feature, because parts of the strip body may anyway have such a small wall thickness that the said pivoting is possible.
Particularly preferred plasterboard types in which the invention is well feasible, are: plaster strip (especially for window frames, door frames, exiting roof beams, base rails at the lower end of a thermal insulation), angle strips or
Cornices (especially for outside corner or interior corner of a thermal insulation), bar, which is to be attached to a side surface of a built-structural component and is located in a slot between this building component and a wall opening or a thermal insulation in the wall opening.
In the present application is spoken throughout by plaster or plaster layer. This term is also intended to include putties and leveling compounds, as well as multi-layered construction of e.g. bottom layer of filler and on one or even several layers of plaster.
The invention and preferred embodiments of the invention will be explained in more detail with reference to exemplary embodiments illustrated in the drawings. It shows:
<Tb> FIG. 1 <sep> a horizontal section of a building wall in the region of a window opening;
<Tb> FIG. 2 <sep> in a section as in Fig. 1, but on a larger scale, a part of a plaster molding;
<Tb> FIG. 3 <sep> in a section like Figure 1, but on a larger scale, an alternative detail of a plaster molding;
<Tb> FIG. 4 <sep> a detail view of the plastering strip of FIG. 3 in the direction of arrow IV;
<Tb> FIG. 5 <sep> a horizontal section of a building wall in the area of a building corner;
<Tb> FIG. 6 <sep> a vertical section of a thermal insulation of a building wall in the lower end of the thermal insulation;
<Tb> FIG. 7 <sep> in a section as in FIG. 6, but on a larger scale, a part of a plastering strip;
<Tb> FIG. 8 <sep> a horizontal section of a building wall in the area of a window opening.
In Fig. 1 on the left you can see a horizontally cut building wall 2, which has as the most essential components a supporting component 4 of bricks and on the outside a thermal insulation 6 made of foamed polystyrene plates. Arrow 8 indicates the direction away from the building, arrow 10 indicates the direction of the building interior.
Furthermore, one recognizes a horizontally cut window frame 12. At some distance to the right you have to imagine the other side of the window frame 12 in mirror image.
On the pointing in the direction of arrow 8 outer surface of the window frame a cleaning strip 20 is glued in the edge region.
The cleaning strip 20 has a strip body 22 which has been extruded in one piece, and a reinforcing fabric portion 24 attached to the strip body 22. The strip body 22 may be divided into a base 30, a locking element 32 and a protective flap 34. The base 30 consists essentially of a first leg 40 which is parallel to the outer surface 14 of the window frame 12, and a second leg 42 which extends extends at right angles from the first leg 40 away. The locking element 32 is substantially U-shaped in the considered section and will be described in more detail below with reference to FIGS. 2 and 3.
The protective tab 34 is connected to one end of the first leg 40 of the base 30 over a region of reduced wall thickness. The protective tab 34 may have a spacer web 44 on its rear side facing the window frame 12 so that the protective tab 34 can be comfortably gripped behind with the end of the finger, drawing towards itself and thereby breaking off at the area of weakened wall thickness. The protective flap 34 has on its front side a non-drawn adhesive surface. In this way, you can easily stick to the entire window opening a protective film by using all around the four cleaning strips 20 of this window frame 12.
In Fig. 2, the fixed element 32 of the cleaning strip 20 is drawn from Fig. 1 on a larger scale.
One recognizes the substantially U-shaped cross-section of the fixed element 32, comprising a wall 50 parallel to the second leg 42 of the base 30, a first leg 52 from the wall 50 to the leg 42, a second leg 54 to the leg 42, and a third leg 56 from the wall 50 to the leg 42. The first leg 52 is at the upper end of the wall 50 in Fig. 2, the third leg 56 is at the lower end of the wall 50 in Fig. 2, the second leg 54 is in between, but substantially closer to the third leg 56 than to the first leg 52. At the transition between the first leg 52 and the wall 50 is a region 58 of reduced wall thickness.
Alternatively, one could provide this area 58 at the transition between the first leg 52 and the leg 42.
When the strip body 22 is extruded, the wall 50, the second leg 54 and the third leg 56 of the locking member 32 in a position that can be imagined, starting from Fig. 2 this part of the fixed member 32 itself at 90 deg. pivoted clockwise imagines. In this "open state", an area, namely an edge area, of the reinforcing fabric section 24 is laid against the left surface of the leg 42 in FIGS. 1 and 2.
Then, the described pivotable part of the fixed element 32, consisting of the wall 50, the second leg 54 and the third leg 56 by 90 deg. pivoted counterclockwise until the end portion 64 of the second leg 54 and the end portion 66 of the third leg 56 come to rest against the left surface of the leg 42, as seen in Fig. 1 and 2, of course, while the described portion of Armierungsgewebeabschnitts 24. In this condition, ultrasonic welding is performed between the end portion 64 and a corresponding mating portion on the left surface of the leg 42 and between the end portion 66 and a corresponding mating portion of the left surface of the leg 42.
The reference numerals 70 and 72, the sonotrodes of an ultrasonic welding device are indicated.
There are continuous ultrasonic welding equipment in which the cleaning strip 20 only continuously between the sonotrodes 70, 72 must be passed at a suitable speed to produce the Ultraschallverschweissung.
In Fig. 3, an alternative embodiment of the fixed element 32 is drawn. The wall 50 of the fixed element 32 passes in Fig. 3 above over into the first leg 40 of the base 30, with the region 58 of reduced wall thickness. Of the wall 50 project in this case, only two legs 54 and 56, which correspond functionally to the second leg 54 and the third leg 56 of FIG. In Fig. 3, the state is drawn with "open" fixed element 32, ie in the extruded state.
After inserting the area of the reinforcing fabric portion 24, the entire fixing member 32 by about 30 deg. pivoted counterclockwise, and then the ultrasonic welding is performed, as described with reference to FIG. 2.
Instead of providing a second leg 54 and a third leg 56 in the embodiment of FIG. 2, and instead of providing a leg 54 and a leg 56 in the embodiment of FIG. 3, one could provide only the leg 56 at a time. The provision of two legs 54 and 56, however, has the advantages mentioned in the introduction to the description. The drawn in Fig. 2 fixed element 32 has a substantially U-shaped cross-section with three Wegragschenkeln.
The drawn in Fig. 3 fixed element 32 has in the illustrated cross section has a substantially L-shaped cross-section with two Wegragschenkeln.
In the viewing direction of Fig. 4 it can be seen that the end portion 66 of the leg 56 is not simply straight, but as in the longitudinal direction of the cleaning bar 20 extending row of spaced projections 74 is formed. The projections 74 are points of lesser accumulation of material than straight line end edge, whereby the ultrasonic welding can be done better.
In Fig. 5 you can see a cleaning bar 20 in the form of a corner bar or angle bar. The strip body has a base 30 with two legs 40, 42 extending at right angles to one another, and a fixed element 32 on each of the legs 40, 42.
In detail, the fixed elements 32 may in particular be formed as described with reference to FIGS. 2 and 3. On the outside, there is a bead-like projection 76 at the transition of the legs 40 and 42. The cleaning strip 30 can be made e.g. by pressing the fixed elements 32 in filler, which is applied to the insulation 6 in the corner, are positioned.
The drawn in Fig. 6 plaster strip 20 is a cleaning strip, which can be placed clamped on the vertical leg of a lower, metallic end rail 80 of the insulation 6 of the house wall 4. The strip body of the cleaning strip 20 has the base 30 and the fixed element 32. The base 30 has, in the vertical section considered in FIG. 6, a substantially U-shaped cross-section with unequal height, upwardly projecting legs 40 and 42.
The leg 42 is angled twice so that the end points downwards. In this way, a downwardly open narrow U-shaped receiving space 82 has emerged, with which the cleaning strip 20 can be placed from above onto the leg 84 of the end rail 80 by clamping.
In Fig. 8, a cleaning strip 20 is drawn, which is located mainly in a slot-shaped space between a side surface 86 of a window frame 12 and a boundary surface 88 of an opening of a building wall 4. The cleaning strip 20 engages with an angled extension 90 over an edge region of the outer surface 14 of the window frame 12 pointing in the direction of the arrow 8.
In this sense, one can again speak of a plaster bar.
In all drawn embodiments is indicated with a slightly wavy line 92, as the situation looks after applying the plaster layer; the line 92 represents the surface of the plaster layer 96. It can be seen how in all cases the reinforcing fabric section 24 is embedded in the plaster layer 96.
In the embodiments deliberately alternatively two variants have been shown, namely fixed element 32 spaced from the surface 92 of the plaster layer 96 (embodiments according to FIGS. 1, 5, 8) and fixed element 32, the level of the surface 92 of the plaster layer 96th ranges (embodiment according to FIG. 6).
Both alternatives are thus possible, and which variant is executed in each case depends on the overall configuration.
Consciously, several alternatives have been drawn with regard to the attachment of the cleaning strip 20 to the building (see Fig. 5 by means of filler to the insulation 6) or to built-structural components (see foam adhesive tape 94 for adhering to the window frame 12 in Figs and 8, and see clamping to end rail 80 in FIG. 6).