CH694271A5 - Verfahren zur Herstellung von Kohlekoerpern. - Google Patents

Description

  



   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kohlekörpern,  insbesondere von Anoden für die Aluminium-Schmelzflusselektrolyse  nach dem Oberbegriff des Anspruches 1. 



   Die Herstellung von Aluminium erfolgt grosstechnisch in einer Schmelzflusselektrolyse,  bei der Aluminiumoxid (Al 2 O 3 ) bei Temperaturen um 950 DEG C in  einer Schmelze von Fluorsalzen gelöst wird. Dieser Schmelze wird  üblicherweise kontinuierlich Gleichstrom in einer Stärke von 100  bis 300 kA vermittels Kohle-Anoden (auch Anoden genannt) zugeführt.  Unter Bildung von metallischem Aluminium verbindet sich der Sauerstoff  aus dem Aluminiumoxid (auch Tonerde genannt) mit dem Kohlenstoff  der Anode zu gasförmigem Kohlendioxid (CO 2 ), wobei sich bei diesem  Vorgang die Anode verbraucht. Da verbrauchte Anoden durch neue Anoden  zu ersetzen sind, gehen die damit einhergehenden Kosten merklich  in die Gesamtkosten der Schmelzflusselektrolyse (kurz auch Elektrolyse  genannt) ein.

   Diesen Verbrauch zu reduzieren ist Gegenstand fortdauernder  technischer Entwicklungsanstrengungen von Elektrolyse-Betreibern  und Anodenherstellern. 



   Der Anodenverbrauch bestimmt sich nach Brutto-anodenverbrauch (Bruttoverbrauch)  und Nettoanodenverbrauch (Nettoverbrauch), wobei der Nettoverbrauch  aus Bruttoverbrauch abzüglich Anodenresten resultiert. Anodenreste  sind Reste abgebrannter Anoden, die aufgearbeitet und als Bestandteil  des so genannten    Trockenstoffes bei der Herstellung neuer Anoden  wiederverwendet werden. Der Nettoverbrauch setzt sich aus drei Komponenten  zusammen, und zwar dem stöchiometrischen Verbrauch als erste Komponente,  einem zur ersten Komponente zusätzlichen Verbrauch, der aus der Führung  der Elektrolyse resultiert als zweite Komponente, und einem weiteren  zusätzlichen Verbrauch, der aus der Qualität von Anoden resultiert,  als dritter Komponente. Die Erfindung setzt an der Senkung des anodenqualitätsbedingten  Verbrauches an.

   Dieser Verbrauch wird u.a. beherrscht durch die Dichte  einer Anode, der so genannten Grünanodendichte. Wesentlich für die  wirtschaftliche Führung eines Elektrolyseprozesses ist, dass Letzterem  Anoden mit in engen Grenzen gleich bleibender Dichte angeboten werden.                                                         



   Anoden bestehen aus kalziniertem Petrolkoks und in der Regel rezirkuliertem  Anodenmaterial mit Pech als Bindemittel. Petrolkoks ist ein Rückstand  der Erdöldestillation, während das rezirkulierte Anodenmaterial aus  Anodenresten resultiert. Als Pech kommt ein Steinkohlenteerpech oder  ein Petrolpech oder eine Mischung beider zur Verwendung. Hergestellt  werden Anoden üblicherweise, indem Koks und Reste einer mechanischen  Zerkleinerung (Brechen und Mahlen) unterzogen werden, das zerkleinerte  Material einer Sichtung in mehrere Korngrössenfraktionen unterworfen  und anschliessend nach einer vorgegebenen Rezeptur ein so genanntes  Trockenstoffgemisch (Koks und Reste) aus den verschiedenen Korngrössenfraktionen  zusammengeführt wird.

   Das Trockenstoffgemisch wird dann auf 140 DEG  C bis 180 DEG C aufgeheizt, mit Pech als Bindemittel versetzt, in  einem ein- oder mehrstufigen Verfahren unter Eintrag von Energie  in das Gemisch gemischt, worauf die Anodenmasse (folgend kurz Masse)  bei Temperaturen von 100 DEG C bis 160 DEG C in einer Formeinrichtung  zu so genannten grünen Anoden, d.h.    ungebrannten Anoden geformt  wird. Die Formgebung (auch Abformung genannt) erfolgt entweder durch  Vibrieren oder Pressen, gegebenenfalls unter Einsatz eines Vakuums,  um bei der Verdichtung eine Entgasung der Anodenmasse zu erleichtern.  Anschliessend werden die grünen Anoden bei Temperaturen in der Grössenordnung  von 1100 DEG C bis 1200 DEG C während einer bestimmten Zeit gebrannt.  Nach Abschluss des Brennvorganges und Abkühlen stehen die Anoden  für den Einsatz in der Elektrolyse bereit.

   Dies vorstehend umrissene  Verfahren, das grundsätzlich in allen Anodenfabriken abläuft, kennzeichnet  sich dadurch, dass alle Betriebsparameter der vorstehend umrissenen  Verfahrensschritte zur Herstellung grüner Anoden, von der Trockenstoffmischung  bis zur Formung der grünen Anode konstant gehalten werden, so beispielsweise  die Leistung eines ersten Mischers nach der Trockenstoff- und Pechzusammenführung.  Dieser Mischer wird meistens als Kneter bezeichnet, wobei die Leistungskonstanz  durch Regelung der Stellung der Ausgangsklappen am Kneter in Abhängigkeit  von der Leistungsaufnahme des Kneterantriebs erreicht wird, was auch  bedeutet, dass so der Energieeintrag in das Mischgut gleich bleibt.

    Ebenso wird über einen entsprechenden Regelkreis bei einer dem ersten  Mischer nachgeordneten Homogenisierungsstufe der Energieeintrag in  die Anodenmatte und deren Temperatur am Austritt einer die Homogenisierungsstufe  darstellenden Mischeinrichtung/ Massekühlers durch Festeinstellung  von Mischerbetriebsgrössen und Variation einer in die Einrichtung  eingebrachten Wassermenge konstant gehalten. Auch die Betriebsparameter  von Formmaschinen, wie Pressdruck und Haltezeit bei Pressen, Vibrationsfrequenz,  Unwucht, Deckgewicht und Vibrationsdauer bei Vibrationsformmaschinen  werden wie die Betriebsgrössen der Anodenmassenherstellung konstant  gehalten.

   Die bei den bekannten Verfahren erfolgende Dosierung der    Anodenmasse zur Formmaschine erfolgt gravimetrisch, wobei - auch  dies ist spezifisch für die bekannten Verfahren - die Höhe des Formlings  (Anode) nach Abschluss des Formgebungsvorganges gemessen wird. Die  Messung dient dem Zweck, Anoden auf gleiche Höhe zu regeln, wobei  bei Höhenabweichungen (Abweichung zwischen Soll- und Ist-Höhe) die  Menge der Charge angepasst wird. Liegt die Ist-Höhe einer Anode über  der festgelegten Sollhöhe, wird die Menge entsprechend reduziert,  liegt die Ist-Höhe unterhalb der Sollhöhe, wird die Menge der Charge  erhöht. Die Höhenmessung dient bei der bekannten Verfahrensführung  einzig dem Zweck, die der Formmaschine zugeführte Menge Anodenmasse  der Höhe der ausgeformten Anode entsprechend anzupassen, d.h. zu  erhöhen oder zu verkleinern.

   Der praktizierte Stand der Technik führt  zu Anoden gleicher Höhe (eine geforderte Bemessung), dafür wird seitens  des Standes der Technik jedoch hingenommen, dass damit Änderungen  des Gewichtes bzw. der Dichte der Anoden einhergehen. Diese Änderungen  der Dichte, d.h. Dichteschwankungen (Schwankungen der Grünanodendichte)  ist eine Ursache, die den qualitätsbedingten Zusatzverbrauch einer  Anode nachteilig beeinflussen. 



   Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung,  ein Verfahren zur Herstellung von Kohlekörpern, insbesondere von  Anoden, für die Aluminium-Schmelzflusselektrolyse zu schaffen, mit  denen Kohlekörper, insbesondere Anoden, gleich bleibender Höhe und  gleich bleibender Dichte herstellbar sind, und diese Aufgabe wird  durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches  1 gelöst. 



   Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Verfahrens kennzeichnen  die dem Anspruch 1 folgenden Ansprüche. 



     Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten des erfindungsgemässen  Verfahrens ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einer bevorzugten  Ausführungsform des Verfahrens und der Zeichnung, es zeigt 



   



   Fig. 1 das Verfahrensschema einer bekannten Ano-denmassefabrik, ergänzt  um die zur Lösung der erfindungsgemässen Aufgabe beanspruchten Massnahmen.                                                     



   



   Folgend wird das dargestellte Verfahrensschema gemäss der Erfindung  in seiner konstruktiven Ausbildung (Vorrichtung) näher erläutert.  Die Vorrichtung 10, vermittels der das erfindungsgemässe Verfahren  dargestellt wird, besteht aus einer Einrichtung zur Petrolkoksaufbereitung  11, einer Einrichtung zur Petrolkoksstaubaufbereitung 12 und einer  Einrichtung zur Aufbereitung von Rezirkulationsmaterial 13 (Anodenreste).  Petrolkoksaufbereitung 11 (folgend kurz Koksaufbereitung), die Petrolkoksstaubaufbereitung  12 (folgend kurz Staubaufbereitung) und Aufbereitung von Rezirkulationsmaterial  13 (kurz Resteaufbereitung) umfassen Brecher, Mühlen und Feinmühlen  (nicht gezeigt), die Petrolkokse zerkleinern, Petrolkokse zu Staub  zermahlen und Reste zerkleinern. Die Zerkleinerungsprodukte werden  Rohstoffen und Korngrössen entsprechend in Silos (nicht gezeigt)  gefördert.

   Mit den Silos, Staubsilos über eine Einrichtung zur Kontrolle  der Staubfeinheit 34, in Förderverbindung steht eine Dosiereinrichtung  14, die ihrerseits auf einen Trockenstoffvorwärmer 15 fördert. Der  Trockenstoffvorwärmer 15 steht mit dem Einlauf 16 eines ersten Mischers,  des Kneters 17, in Verbindung, in welchen Einlauf 16 auch die Pechdosierung  18 Pech als Bindemittel chargiert. Dem mit Klappen 28 versehenen  Auslaufende 19 des Kneters 17 ist    ein auch als Massekühler (Anodenmassekühler)  wirkender Mischer 20 nachgeordnet. Im Mischer 20 ist ein angetriebener  Wirbler 21 vorgesehen, dessen Mischarme 22 an der Wirblerwelle über  einen Verstellantrieb 23 während des Betriebes des Wirblers 21 verstellbar,  d.h. um ihre Längsachse verstellbar (winkelverstellbar) sind.

   Der  Mischer 20 steht über seinen Auslauf 24 in Förderverbindung mit einem  Massesilo 25 mit Waage, das seinerseits mit einer Chargiereinrichtung  26 verbunden ist. Die Chargiereinrichtung 26 fördert ihrerseits in  eine Formmaschine, vorzugsweise in eine Presse 27. Auf der Auslaufseite  29 der Presse 27 ist eine grüne Anode 33 dargestellt. 



   Die vorstehend dargestellte Vorrichtung 10 umfasst im Wesentlichen  drei Funktionsstufen. Die erste betrifft Aufarbeitung der Rohmaterialien  für den Trockenstoff durch Brechen und Aufmahlen von Petrolkoks (einschliesslich  Aufmahlen eines Anteiles des Petrolkokses zu Staub) und von Anodenresten,  Absieben der Mahlgüter nach Korngrössen und Lagerung der separiert  gehaltenen Mahlgüter nach Korngrössenfraktionen sowie Zusammenführen  der Rohmaterialien nach gewissen Rezepturen, die Anteile von Petrolkoks,  Staub und Anodenresten nach Granulometrien (Korngrössenverteilungen)  festlegen. An dieser ersten Funktionsstufe sind die Einrichtungen  zu Petrolkoksaufbereitung 11, Staubaufbereitung 12 und die zur Aufbereitung  von Rezirkulationsmaterial (Anodenreste) 13 für jedes Rohmaterial  gesondert wirkend beteiligt.

   Die Einrichtungen 11, 12 und 13 fördern  ihre Aufbereitungsprodukte in Silos (nicht gezeigt). Von der Dosiereinrichtung  14 werden aus den Silos die Rohmaterialien nach Art (Petrolkoks,  Petrolkoksstaub, Anodenreste) und Korngrössenverteilung abgezogen  und als so genannter Trockenstoff zusammengeführt. Typischerweise  ist der Trockenstoff aus 70-85%    kalziniertem Petrolkoks einschliesslich  Petrolkoksstaub und 15-30% rezyklierten Anodenresten zusammengesetzt.  Die zweite Funktionsstufe ist folgende. Von der Dosiereinrichtung  14 wird der Trockenstoff einem Trockenstoffvorwärmer 15 zugeleitet,  den er ausgehend von einer Eintrittsöffnung bis zur Austrittsöffnung  durchläuft. Im Vorwärmer 15 wird der Trockenstoff auf eine Temperatur  von 140 DEG C bis 180 DEG C aufgeheizt.

   Der erwärmte Trockenstoff  wird von der Austrittsöffnung dem Einlauf 16 einer ersten Mischmaschine  vorzugsweise einem Kneter 17 zugeleitet. Dem Einlauf 16 des Kneters  wird auch Pech aus der Pechsdosierung 18 zugeleitet und die Aufgabe  des Kneters 17 besteht darin, Trockenstoff und Pech zu grüner Anodenmasse  (folgend Masse genannt) zusammenzuführen und als Masse zu homogenisieren.  Das von dem Antriebsmotor 30 des Kneters 17 während seines Betriebes  entwickelte Drehmoment wird vermittels einer Anzeigeeinrichtung 31  überwacht, und über die Drehmomentüberwachung und Klappenstellung  wird der Energieeintrag in die Masse kontrolliert. Die Masse tritt  aus dem mit Klappen 28 versehenen Auslaufende 19 des Kneters 17 aus  und tritt folgend in den Mischer 20 ein.

   Bei dem Mischer 20 handelt  es sich um einen die Masse kühlenden und auch homogenisierenden Mischer  20, wobei die Kühlung durch Einspritzen von Wasser in die Masse erfolgt,  die die Temperatur der Masse normalerweise auf 110 DEG C bis 170  DEG C absenkt. Die Temperatur wird über ein Anzeigegerät 32 zwischen  Mischer 20 und Massesilo 25 überwacht und entsprechend seiner Anzeige  (Solltemperatur-Abweichung) wird mehr oder weniger Wasser eingespritzt.  Mit Ablage der Masse im Silo 25 ist der zweite Fertigungsschritt  beendet. Der dritte Fertigungsschritt hat die Formung einer grünen  Anode 33 aus Masse zum Gegenstand. Die Masse wird chargenweise, d.h.  nach Gewicht bemessen aus dem Massesilo 25 abgezogen und einer Formmaschine,  bevorzugt einer Presse 27, zugeführt.

   In der Presse    27 wird unter  Anwendung von Presskräften die Masse zu einer Anode bestimmter Bemessung  kompaktiert und nach Abschluss des Formvorganges aus der Presse 27  abgefördert, wonach die nächste Charge Masse der Presse 27 zugeleitet  wird. 



   Die Erfindung geht zur Lösung der ihr zu Grunde liegenden Aufgabe,  d.h. Herstellung grüner Anoden gleicher Höhe und gleicher Dichte  (d.h. konstanten Gewichtes) davon aus, Presskräfte insbesondere deren  Abweichungen von Sollwerten als Korrektursignal zur Einflussnahme  auf Betriebsparameter einzelner oder aller Einrichtungen der drei  Fertigungsstufen zu nutzen, um so Einfluss auf den Dichtezustand  der grünen Anodenmasse (auch Dichte oder Konsistenz genannt) vor  ihrer Verpressung zu nehmen. Die Einflussnahme auf die Konsistenz  leitet sich dabei von der Erkenntnis des direkten Zusammenhanges  von Konsistenz und Presskraft zur Erreichung einer bestimmten Formkörperhöhe  ab.

   Erfindungsgemäss wird in der dritten Fertigungsstufe die in einem  Grössentoleranzbereich liegende Presskraft (vertikale Presskraft  auch Soll-Presskraft genannt) bei jedem Arbeitsspiel der Presse 27  seitens der Presse 27 selbsttätig, derart angepasst, dass bei vorgegebener  Konsistenz die exakte Soll-Anodenhöhe erreicht wird. Wird zur Erreichung  der Soll-Anodenhöhe eine höhere oder tiefere Kraft als die Soll-Presskraft  (auch Ist-Presskraft genannt) benötigt, so dient die Ist-Kraft als  Signal, die Konsistenz der Masse in Richtung höherer oder niedrigerer  Werte zu verändern, und zwar in dem Ausmass, bis die Soll-Anodenhöhe  wieder mit der Soll-Presskraft erreicht wird.

   Die Konstanz der Massendichte  kann gemäss Fig. 1 beeinflusst werden durch die einzeln oder gemeinsam  einsetzbaren Grössen des Energie-Eintrages in die Masse in den beiden  Misch-Stufen 17 und 20 (mit Wirbler 21), wobei diese Verfahrensführung,  d.h. die Beeinflussung, vorteilhaft weitergebildet ist, wenn wie  im erfindungsgemässen    Verfahren Masse kontinuierlich gefördert  und auf gleich bleibende Dichte (Gewicht pro Volumeneinheit), d.h.  Konsistenz, geregelt wird. 



   Gemäss der Erfindung können Energieinhalte generell an jeder Stelle  entlang der Verfahrensstrecke, beginnend mit Kneter 17 und endend  am Einlauf in das Massesilo 25, durch Einrücken und Beeinflussen  einer Energie in die Masse einbringenden, von Kneter 17 und Mischer  20 separaten Einrichtung variiert werden. Dazu eignen sich Mischer,  Rührwerke, Wirbler und dgl. Einrichtungen, die durch ihre Wirkungsweise  der Masse einen gewissen Energieinhalt und damit eine spezifische  Konsistenz vermitteln. Diese Einrichtungen wären zu bestehenden Knetern  17 und Mischern 20 als Zusatzeinrichtungen zu verstehen zu dem Zweck,  den der Masse durch Kneter 17 und Mischer 20 vermittelten normalerweise  konstanten Energieinhalt von Letzteren (Kneter, Mischer) ganz oder  teilweise unabhängig zu variieren.

   Gemäss der Erfindung wird im Zusammenhang  mit Fig. 1 vorgeschlagen, die Möglichkeiten des Kneters 17 und/oder  Mischers 20 zur Variation des Energieinhaltes, d.h. der Konsistenz  der Masse, zu nutzen. Dies kann bezüglich des Kneters 17 dadurch  erreicht werden, dass die Leistungsaufnahme seines Antriebsmotors  30 durch die Stellung seiner Klappen 28 verändert wird. Durch diese  Massnahme lässt sich der Energieeintrag in die Masse verändern. Gleiches  ist möglich durch Variation der Schüssel- und/oder Mischwerkzeugdrehzahlen  des Mischers 20. Eine weitere Ausführungsform der Erfindung kennzeichnet  sich dadurch, dass der Mischer 20 mit einem Mischwerkzeug 35 und  einem Wirbler 21 ausgerüstet ist.

   Eine erfindungsgemässe Ausführung  kennzeichnet sich dadurch, dass der Wirbler 21 so ausgebildet ist,  dass nicht nur seine Drehzahl im Betrieb, sondern auch seine Geometrie,  vorzugsweise durch Verstellung seiner Mischarme 22 vermittels des  Verstellantriebes geändert werden kann. 



     Das erfindungsgemässe Verfahren vorteilhaft fortbildend ist vorgesehen  die Regelung der Kneter und Mischer so vorzunehmen, dass bei Wegfall  der Notwendigkeit zur Durchführung von Korrekturmassnahmen (d.h.  wenn die Soll-Anodenhöhe mit Soll-Presskraft erreicht wird) die Kneter  17 und Mischer 20 mit ihren Zusatzaggregaten (beispielsweise Wirbler  21) auch wieder mit ihren ursprünglichen Betriebsparametern betrieben  werden. 



   Das erfindungsgemässe Verfahren vorteilhaft weiterbildend kann eine  Regelung vorgesehen, werden derart, dass der Massedurchsatz bis zu  einem vorgegebenen Wert vermindert wird, wenn auch bei maximal möglichem  Energie-Eintrag über Kneter 17 und Mischer 20 die zur Erreichung  der verlangten Dichte erforderliche Massekonsistenz ohne Durchsatzreduktion  nicht erreicht werden kann (Pos. E). Das erfindungsgemässe Verfahren  vorteilhaft weiterbildend wird eine quasi-kontinuierliche Kontrolle  der Dosiermenge aller Komponenten vorgenommen dadurch, dass der Ausstoss  grüner Anoden pro Zeiteinheit identisch sein muss mit der voreingestellten  Summe des Durchsatzes jeder Komponente pro Zeiteinheit. (Pos. C und  E).

   Der Staubzusatz wird vorzugsweise kontinuierlich bezüglich Staubmenge  und Staubfeinheit vermittels der Einrichtung zur Kontrolle der Staubfeinheit  34 gemessen (siehe Position D). Durch diese Kontrollen können erforderliche  Korrekturmassnahmen eingeleitet oder Alarme ausgelöst werden. 



   Folgend wird anhand des Verfahrensschemas gemäss Fig. 1 eine Art  der Verfahrensführung dargestellt, bei der vorausgesetzt ist, dass  für Konsistenz-änderungen die Möglichkeiten der Variation der -Energieeinträge  ausreichen. Masse wird nach Gewicht abgemessen der Presse 27 zugeleitet  und dort zu einer grünen Anode 33    vorbestimmter Höhe (Soll-Anodenhöhe)  verpresst.

   Damit alle einander im Fertigungsablauf folgenden Anoden  die gleiche Soll-Anodenhöhe erreichen, ist die Presse 27 so ausgestattet,  dass sie bei jedem Arbeitsspiel (von Anode zu Anode) selbsttätig  die Presskraft entwickelt (Ist-Presskraft), die zur Erreichung der  gleich bleibenden Soll-Anodenhöhe notwendig ist. Übersteigt beim  Pressvorgang die Ist-Presskraft einen oberen zulässigen Grenzwert  (Soll-Presskraft plus Toleranzband), wird als eine erste Massnahme  die Geometrie und/oder Drehzahl des Wirblers 21 im Mischer 20 geändert  derart, dass - während der Mischer 20 seine normale Mischfunktion  ausübt, zusätzlich so viel Energie in die Masse eingebracht wird,  dass ihre damit einhergehende Konsistenzänderung eine Rückführung  der Ist-Presskraft auf die Sollpresskraft gestattet.

   Für diese Variation  des Energieeintrages seitens des Wirblers 21 werden für die Geometrieänderung  die Winkelstellungen seiner Mischarme 22 vermittels des Verstellantriebes  23 verändert. Vorstehend beschriebene erste Massnahme wird durch  Position A dargestellt. Die Temperatur der Masse wird dabei ständig  überwacht. Sollte der Energieeintrag gemäss Position A gegebenenfalls  unter Steuerung des Leistungseintrages des Mischers 20 nicht ausreichen,  wird als zweite Massnahme der Energieeintrag des Kneters 17 durch  Verstellen der Klappen 28 in die Masse erhöht, siehe dazu Position  B. Dieser Vorgang wird durch die Drehmomentanzeige überwacht. Ist  die Ist-Presskraft zur Erzielung der Soll-Anodenhöhe kleiner als  die Soll-Presskraft minus Toleranzband, so ist der Energie-Eintrag  in die Masse zu reduzieren.

   Dies erfolgt wiederum als Erstes durch  Anpassung von Geometrie und/oder Drehzahl des Wirblers im Mischer  20 (Pos. A). Reicht dies, wie auch eine eventuelle Anpassung der  Schüsseldrehzahl, nicht aus, kann zusätzlich der -Energieeintrag  in die Masse seitens des Kneters 17 (Verstellen der Klappen) vermindert  werden (Position B). Vorteilhaft für die Durchführung des    erfindungsgemässen  Verfahrens ist bei Wegfall der Korrekturmassnahmen, also zum Beispiel  Veränderung der Betriebsparameter des Mischers 20, Zuschaltung des  Wirblers 21 und Veränderung der Betriebsparameter des Kneters 17,  dies bei kontinuierlicher oder diskontinuierlicher Massendurchsatzkontrolle  die Abschaltung der energieeintragenden oder energiereduzierenden  Einrichtungen in umgekehrter Reihenfolge ihrer vorherigen Aufschaltung  vorzunehmen.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von Kohlekörpern, insbesondere von Anoden für die Aluminium-Schmelzflusselektrolyse durch Aufbereitung eines Trockenstoffes, Zugabe von Pech als Bindemittel, Vermischung von Trockenstoff und Bindemittel zu grüner Anodenmasse, Formgebung der grünen Anodenmasse zu Anoden gleicher Höhe vermittels einer senkrechten Presskraft, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzielung von Anoden gleicher Höhe und Dichte a) auf die Anodenmasse von Arbeitsspiel zu Arbeitsspiel die Anodenhöhe exakt wiederholende in einem Grössen-Toleranzbereich liegende variierend angepasste Presskräfte aufgebracht werden, und dass b) Presskräfte ausserhalb des Toleranzbereiches als Korrektursignale für Änderungen der Dichte der Anodenmasse angezogen werden.

2.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Überschreiten des Grössentoleranzbereiches der Presskraft die Dichte der Anodenmasse verringert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Unterschreiten des Grössentoleranzbereiches der Presskraft die Dichte der Anodenmasse vergrössert wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhung der Dichte durch Erhöhung und die Verminderung der Dichte durch Verminderung des Energieeintrages in die Anodenmasse erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhung des Energieeintrages vermittels eines Mischers (20) und/oder im Mischer (20) aufgenommenem Wirbler (21) erfolgt.

6.

Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Erhöhung des Energieeintrages vermittels eines Kneters (17) vorgenommen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verringerung des Energieeintrages vermittels des Mischers (20) und/oder im Mischer (20) aufgenommenem Wirbler (21) erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Verringerung des Energieeintrages durch den Kneter (17) vorgenommen wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung eines Energieeintrages der das Verfahren durchlaufende Massedurchsatz pro Zeiteinheit vermindert wird.

10.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass die korrekte Durchsatzmenge aller Komponenten bestehend aus Trockenstoff und Bindemittel quasi-kontinuierlich durch Vergleich der Summe aller Solldurchsätze der Komponenten mit dem spezifischen Ausstoss der Presse verglichen wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinheit des Staubes kontinuierlich durch Messung des Staub-Schüttgewichtes überprüft wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschaltung von Korrekturmassnahmen in der umgekehrten Reihenfolge ihrer Aufschaltung erfolgt.