Die vorliegende Erfindung betrifft einen Abstandhalter für Schalungen gemäss Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Bei der Erstellung von Betonwänden werden bekanntlich Abstandhalter zwischen den beidseitigen Schalungen angeordnet und die Schalungen mittels die Abstandhalter durchsetzende Gewindespindeln zusammengehalten. Nach der Erstellung der Betonwand werden die Schalungen entfernt und die Gewindestangen, die die Abstandhalter durchsetzen, herausgezogen. Die so verbleibenden Durchgangslöcher müssen nachträglich verschlossen werden.
Es sind auch Systeme bekannt, die mit in der Betonwand verbleibenden Schraubbolzen ausgestattet sind und endseitige Auflagekonen aufweisen. Solche, hier nicht interessierende Systeme, sind beispielsweise aus den EP-A-0 288 583 und EP-A-0 346 466 bekannt.
Die hier interessierenden Abstandhalter für Schalungen sind solche, die ein die zu erstellende Betonwand durchsetzendes Distanzrohr aufweisen, welches in der erstellten Betonwand verbleibt. Ein solcher Abstandhalter für Schalungen mit einem Distanzrohr ist beispielsweise aus der DE-A-3 433 575 bekannt. Der hier dargestellte Abstandhalter besteht lediglich aus einem als Distanzrohr dienenden Hüllrohr, in dem ein Kunststoffzapfen mit einem Kern aus vorzugsweise faserverstärktem Zement eingeschlagen wird.
Ein den Oberbegriff des Patentanspruchs bildender Abstandhalter für Schalungen ist aus der AT-A-371 877 bekannt. Es handelt sich hierbei um einen Abstandhalter für Schalungen mit einer Abdeckung, umfassend ein in der Betonwand verbleibendes Distanzrohr mit mindestens an der äusseren Sichtseite einer Betonwand an der Schalung zum Anliegen kommenden Auflagekonus und einer Abdeckung zum Verschliessen der \ffnung in der Betonwand. Der Auflagekonus und das Distanzrohr sind zusammensteckbar ausgestaltet. Hierbei umgreift der Auflagekonus das Distanzrohr endseitig. Der Auflagekonus ist vorzugsweise aus Kunststoff gefertigt und weist zur Verankerung in der Wand nach aussen gerichtete radiale und axiale Rippen auf. Der Auflagekonus ist hohl und weist eine definierte innere \ffnung auf, die dem Aussenmass einer nachträglich einsetzbaren Abdeckung entspricht.
Für viele Anwendungen, die nicht im Sichtbereich sind oder bei denen die Betonwand nachträglich mit einem Verputz abgedeckt wird, eignet sich diese Lösung. Für reine Sichtbetonwände vermag jedoch diese Lösung aus verschiedenen Gründen, insbe sondere aus ästhetischen Gründen, nicht zu überzeugen. Sowohl der Auflagekonus, wie auch die Abdeckung in Form eines in den Konus einpressbaren Zapfens, sind aus Kunststoff und setzen sich optisch gegenüber der Sichtbetonwand stark ab. Auch als dekoratives Element mit entsprechender Farbgebung ist dieser Abstandhalter wenig geeignet, da sich bei einer Sichtbetonwand der Kunststoff unter Einfluss der UV-Strahlung verfärbt und trübe wird.
Ein weiteres Problem besteht darin, dass die Auflagekonen unter dem Druck der Gewindespindeln, welche die Schalungen zusammenhalten, oftmals leicht deformiert werden. Dabei wird insbesondere das Innenmass des Konus oft geringfügig verändert, was bereits dazu führt, dass die zapfenförmige Abdeckung nicht mehr in den Auflagekonus eingedrückt werden kann.
Aufgrund dieser Erkenntnisse ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Abstandhalter zu schaffen, der ästhetisch überzeugt und bei dem die oben erwähnten Probleme nicht mehr oder in erheblich geringerem Masse auftreten können.
Diese Aufgabe löst die Erfindung mittels eines Abstandhalters für Schalungen mit den Merkmalen des Patentanspruches 1.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsformen gehen aus den abhängigen Patentansprüchen hervor und deren Bedeutung wird in der nachfolgenden Beschreibung dargelegt.
In der Zeichnung sind einige Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes vereinfacht dargestellt und nachfolgend ausführlich beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 einen Vertikalschnitt und eine Aufsicht vom distanzrohrseitigen Ende auf einen Zapfen mit einer Abdeckung;
Fig. 2 eine erstellte Betonwand mit einem erfindungsgemässen Abstandhalter im Vertikalschnitt und
Fig. 3 eine Seitenansicht eines Schalungsbrettes mit einem daran befestigten Auflagekonus, der aus der erstellten Betonwand gemäss der Fig. 2 entfernt worden ist;
Fig. 4 einen vertikalen Teilschnitt durch eine Betonwand nach Entfernung des Auflagekonus mit eingesetztem Zapfen mit integrierter Abdeckung;
Fig. 5 ein Detail einer Variante eines solchen Zapfens im nicht eingebauten Zustand a) und im eingebauten Zustand b) wiederum als Teilschnitt dargestellt, und letztlich
Fig. 6 einen einsetzbaren Zapfen mit einer Aufnahme für eine Abdeckung, in Seitenansicht und teilweise im Schnitt.
Zur Erläuterung des erfindungsgemässen Abstandhalters wird vorerst auf die Fig. 2 und 3 Bezug genommen. In der Fig. 2 ist die fertig erstellte Betonwand B im Schnitt dargestellt. Vom eigentlichen Distanzhalter verbleibt lediglich das Distanzrohr 1 in der Betonwand B. Bei der Entfernung der Schalung S werden auch die Auflagekonen 2 entfernt. Sind die Auflagekonen mit der Schalung S direkt verbunden, wie dies in der Ausführung gemäss der Fig. 3 der Fall ist, so lassen sie sich direkt aus dem Distanzrohr 1 beziehungsweise der Betonwand B herausziehen. Der Auflagekonus 2, der nachfolgend noch genauer beschrieben wird, dient somit als Formstück und in der Wand verbleibt eine \ffnung 3 entsprechend der Aussenform des Auflagekonus 2. Ein einsetzbarer Zapfen 4, der bis in das Distanzrohr 1 hineinreicht, wird danach eingepresst. Der einsetzbare Zapfen 4 ist mit der Abdeckung 5 verbunden.
Die Abdeckung verschliesst formgenau die \ffnung 3, welche mit dem Auflagekonus als Formteil in der Betonwand gebildet worden ist.
Der Auflagekonus 2 wird vorteilhafterweise aus Kunststoff gefertigt und weist eine glatte Aussenfläche ohne Hintergriffe und Ausnehmungen auf. Der Auflagekonus 2 besteht aus dem eigentlichen Konuskörper 20, an dessen Basis ein ringförmiger Kragen 21 angeformt ist. Dieser Kragen 21 definiert die Form und Grösse der eigentlichen Abdeckung 5. Auf der Deckfläche 22 des Konus 20 ist ein zylindrischer Zapfen 23 aufgesetzt, dessen Durchmesser dem Innendurchmesser des Distanzrohres 1 entspricht. Der Durchmesser der Deckfläche 22 ist grösser als der Durchmesser des zylindrischen Zapfens 23 und entspricht mindestens annähernd dem Aussendurchmesser des Distanzrohres 1. So verbleibt von der Deckfläche 22 des Konuskörpers 20 lediglich eine konzentrisch um den zylindrischen Zapfen 23 verlaufende ringförmige Schulter 24.
Ein derartig gestalteter Auflagekonus 2 lässt sich beidseitig in das Distanzrohr 1 einsetzen und kann so auf dem Bau angeliefert werden. Dank dem ringförmigen Kragen 21 lässt sich der Auflagekonus 2 auch problemlos auf einer Schalung S befestigen. Vorzugsweise erfolgt dies, indem man den Auflagekonus 2 auf die Schalung S aufnagelt. Entsprechend kann der ringförmige Kragen 21 Durchführungslöcher für die Nägel aufweisen.
Da der Auflagekonus 2 lediglich als Formteil dient und nach der Erstellung der Betonwand B keine weitere Funktion mehr übernimmt, kann er auch als wiederverwendbares Teil gestaltet sein. Als wiederverwendbares Teil kann er besonders formfest und stabil gefertigt werden und somit äusserst dickwandig oder gar als voller Körper gefertigt werden. Ein solcher Auflagekonus ist besonders formstabil und wird auch unter hohem Druck nicht verformt. Entsprechend ist die \ffnung 3 auch immer formgenau.
Die Gestaltung des einsetzbaren Zapfens 4 kann unterschiedlich sein. Eine erste Ausführungsform ist in den Fig. 1 und 2 ersichtlich. Die hier dargestellte Variante besteht im Wesentlichen aus einem hohlzylindrischen Körper 40, der hier durch eine endständige Zwischenwand 41 abgeschlossen ist. Die Zwischenwand 41 wird von einem Gewindeloch 42 durchsetzt, in das eine Gewindestange 43 eingeschraubt ist. Die Gewindestange 43 ist einseitig durch eine Abplattung 44 zu einer Art Plättchen verbreitert, auf dem die eigentliche Abdeckung 5 aufgeschweisst ist. Der hohlzylindrische Zapfenkörper 40 ist vorzugsweise aus Kunststoff gefertigt und im Bereich, der in das Distanzrohr 1 hineinragt, mit umlaufenden Rückhalterippen 45 versehen. Die Abdeckung 5 wird man vorzugsweise aus einer nichtkorrodierenden Metallplatte fertigen.
Zur Vermeidung der Korrosion kann die Metallplatte und die Gewindestange beispielsweise aus rostfreiem Stahl oder anderen, nichtkorrodierenden Metalllegierungen bestehen. Die Korrosion kann aber auch durch entsprechende galvanische Beschichtung unterbunden werden. Die Aussenfläche der Abdeckung 5 kann zusätzlich mit einer entsprechend der gewünschten ästhetischen Wirkung farblich gestalteten Beschichtung versehen sein. Vorzugsweise kommt hier ein Kunstharzlack oder eine Emaillierung in Frage. Nicht ausgeschlossen ist jedoch auch ein Aufkleben eines mineralischen Plättchens, beispielsweise aus Marmor oder Granit.
Da eine Sichtbetonwand nicht unbedingt vollständig eben ist, sondern gewisse Unebenheiten aufweist, ist es sinnvoll, auf der Rückseite der Abdeckung 5 eine gummielastische Scheibe 46 zur Dichtung vorzusehen. Die gummielastische Scheibe 46 kann auf der Abdeckung 5 rückseitig aufgeklebt sein oder zwischen dem hohlzylindrischen Zapfenkörper 40 und der Abdeckung 5 lediglich eingeklemmt werden beim Zusammenschrauben des hohlzylindrischen Zapfenkörpers 40 auf der Gewindestange 43.
In den Fig. 4 bis 6 ist eine Variante des einsetzbaren Zapfens 4 dargestellt. Auch dieser einsetzbare Zapfen 4 weist einen hohlzylindrischen Zapfenkörper 40 mit einer endständigen Zwischenwand 41 auf. Der Zapfenkörper 40 ist aussen wiederum mit radial abstehenden Rückhalterippen 45 versehen zur kraftschlüssigen Halterung des Zapfens im Distanzrohr 1. Auch dieser einsetzbare Zapfen 4 ist aus Kunststoff gefertigt. Im Gegensatz zur vorher beschriebenen Ausführung weist er jedoch keine fest über eine Gewindestange mit dem Zapfenkörper 40 verbundene Abdeckung auf. Vielmehr ist hier der Zapfenkörper 40 mit einer Aufnahme 50 verbunden. Im dargestellten Beispiel ist die Aufnahme 50 einstückig mit dem hohlzylindrischen Zapfenkörper 40 gefertigt.
Die dichtende Zwischenwand 41 kann dabei von der Rückseite entfernt so weit nach innen verschoben angeordnet sein, dass der hohlzylindrische Zapfenkörper 40 auf der anderen Endseite verschlossen ist. In diesem Fall bildet die Aufnahme 50 zusammen mit der Zwischenwand 41 eine Art Teller 51. Dieser Teller 51 weist einen umlaufenden, aufstehenden Rand 52 auf, sodass in der Aufnahme 50 mindestens annähernd passgenau eine Abdeckung 5 in Form einer losen Platte 53 eingelegt werden kann. In der einfachsten Form gemäss der Fig. 6 kann am aufstehenden Rand 52 eine radial nach innen gerichtete Rückhakterippe 45 vorgesehen sein. Auf diese Weise lässt sich die Abdeckung 5 als lose Platte 53 in die Aufnahme 50 einfach eindrücken.
In einer bevorzugten Ausführungsform gemäss der Fig. 5 ist die Aufnahme 50 zweiteilig gestaltet. Der Teller 51 der Aufnahme 50 ist wiederum mit einem aufstehenden Rand 52 versehen, jedoch ist hier ein loser Haltering 55 vorhanden, der über den aufstehenden Rand 52 gedrückt werden kann und hierauf formschlüssig gehalten wird mittels einer Kerbe 56 in der Aussenfläche des aufstehenden Randes und einer formschlüssig in diese Kerbe passenden Verriegelungsrippe 57 am Haltering 55. Auch hier lässt sich wiederum eine Abdeckung 5 in der Form einer Platte aus beliebigem Material einlegen. Auf der Rückseite des Tellers 51 der Aufnahme 50 ist eine umlaufende Dichtlippe 58 vorgesehen, die im nicht eingebauten Zustand schräg von der tellerförmigen Fläche der Aufnahme 50 absteht und im eingebauten Zustand auf der kragenförmigen Ausnehmung 30 der \ffnung 3 dichtend aufliegt.
The present invention relates to a spacer for formwork according to the preamble of claim 1.
As is known, when creating concrete walls, spacers are arranged between the formwork on both sides and the formwork is held together by means of threaded spindles passing through the spacers. After the concrete wall has been created, the formwork is removed and the threaded rods that pass through the spacers are pulled out. The remaining through holes must be closed afterwards.
Systems are also known which are equipped with screw bolts remaining in the concrete wall and have end-side support cones. Such systems, which are not of interest here, are known, for example, from EP-A-0 288 583 and EP-A-0 346 466.
The spacers of formwork that are of interest here are those that have a spacer tube that penetrates the concrete wall to be created and that remains in the concrete wall that has been created. Such a spacer for formwork with a spacer tube is known for example from DE-A-3 433 575. The spacer shown here only consists of a cladding tube serving as a spacer tube, in which a plastic pin with a core of preferably fiber-reinforced cement is hammered.
A spacer for formwork forming the preamble of the claim is known from AT-A-371 877. It is a spacer for formwork with a cover, comprising a spacer tube remaining in the concrete wall with a support cone that comes into contact with the formwork at least on the outer visible side of a concrete wall and a cover for closing the opening in the concrete wall. The support cone and the spacer tube are designed to be pluggable. Here, the support cone engages around the end of the spacer tube. The support cone is preferably made of plastic and has outward radial and axial ribs for anchoring in the wall. The support cone is hollow and has a defined inner opening that corresponds to the outer dimension of a cover that can be retrofitted.
This solution is suitable for many applications that are not in view or in which the concrete wall is subsequently covered with plaster. For pure exposed concrete walls, however, this solution is not convincing for various reasons, in particular for aesthetic reasons. Both the support cone and the cover in the form of a pin that can be pressed into the cone are made of plastic and visually stand out from the exposed concrete wall. This spacer is also not very suitable as a decorative element with the appropriate coloring, since the plastic on a exposed concrete wall becomes discolored and cloudy under the influence of UV radiation.
Another problem is that the support cones are often easily deformed under the pressure of the threaded spindles that hold the formwork together. In particular, the inner dimension of the cone is often changed slightly, which already means that the peg-shaped cover can no longer be pressed into the support cone.
On the basis of these findings, it is the object of the present invention to provide a spacer which is aesthetically convincing and in which the problems mentioned above can no longer occur or to a considerably lesser extent.
The invention achieves this object by means of a spacer for formwork with the features of patent claim 1.
Further advantageous embodiments emerge from the dependent patent claims and their meaning is explained in the description below.
Some exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in simplified form in the drawing and are described in detail below. It shows:
Figure 1 is a vertical section and a plan view from the end of the spacer tube on a pin with a cover.
Fig. 2 shows a concrete wall with a spacer according to the invention in vertical section and
3 shows a side view of a formwork board with a support cone attached to it, which has been removed from the concrete wall created according to FIG. 2;
Figure 4 is a partial vertical section through a concrete wall after removal of the support cone with inserted pin with integrated cover.
Fig. 5 shows a detail of a variant of such a pin in the non-installed state a) and in the installed state b) again shown as a partial section, and ultimately
Fig. 6 shows an insertable pin with a receptacle for a cover, in side view and partially in section.
To explain the spacer according to the invention, reference is first made to FIGS. 2 and 3. 2, the finished concrete wall B is shown in section. From the actual spacer, only the spacer tube 1 remains in the concrete wall B. When the formwork S is removed, the support cones 2 are also removed. If the support cones are directly connected to the formwork S, as is the case in the embodiment according to FIG. 3, they can be pulled directly out of the spacer pipe 1 or the concrete wall B. The support cone 2, which will be described in more detail below, thus serves as a shaped piece and an opening 3 remains in the wall corresponding to the outer shape of the support cone 2. An insertable pin 4, which extends into the spacer tube 1, is then pressed in. The insertable pin 4 is connected to the cover 5.
The cover closes the opening 3, which was formed with the support cone as a molded part in the concrete wall.
The support cone 2 is advantageously made of plastic and has a smooth outer surface without rear grips and recesses. The support cone 2 consists of the actual cone body 20, at the base of which an annular collar 21 is formed. This collar 21 defines the shape and size of the actual cover 5. A cylindrical pin 23 is placed on the top surface 22 of the cone 20, the diameter of which corresponds to the inside diameter of the spacer tube 1. The diameter of the cover surface 22 is larger than the diameter of the cylindrical pin 23 and corresponds at least approximately to the outside diameter of the spacer tube 1. Thus, from the cover surface 22 of the cone body 20, only an annular shoulder 24 extending concentrically around the cylindrical pin 23 remains.
Such a support cone 2 can be inserted into the spacer tube 1 on both sides and can thus be delivered to the building. Thanks to the annular collar 21, the support cone 2 can also be easily attached to a formwork S. This is preferably done by nailing the support cone 2 onto the formwork S. Accordingly, the annular collar 21 can have through holes for the nails.
Since the support cone 2 only serves as a molded part and no longer takes on any other function after the concrete wall B has been created, it can also be designed as a reusable part. As a reusable part, it can be made to be particularly dimensionally stable and stable, and can therefore be made with extremely thick walls or even as a full body. Such a support cone is particularly dimensionally stable and is not deformed even under high pressure. Accordingly, the opening 3 is always accurate in shape.
The design of the insertable pin 4 can be different. A first embodiment can be seen in FIGS. 1 and 2. The variant shown here essentially consists of a hollow cylindrical body 40, which is closed here by an end partition 41. The intermediate wall 41 is penetrated by a threaded hole 42 into which a threaded rod 43 is screwed. The threaded rod 43 is widened on one side by a flattening 44 to form a type of plate on which the actual cover 5 is welded. The hollow cylindrical pin body 40 is preferably made of plastic and is provided with circumferential retaining ribs 45 in the area that projects into the spacer tube 1. The cover 5 will preferably be made from a non-corroding metal plate.
To avoid corrosion, the metal plate and the threaded rod can be made, for example, of stainless steel or other non-corroding metal alloys. Corrosion can also be prevented by appropriate galvanic coating. The outer surface of the cover 5 can additionally be provided with a coating which is colored in accordance with the desired aesthetic effect. A synthetic resin varnish or enamelling is preferred here. However, sticking on a mineral plate, for example made of marble or granite, is not excluded.
Since a fair-faced concrete wall is not necessarily completely flat, but rather has certain unevenness, it makes sense to provide a rubber-elastic washer 46 for sealing on the back of the cover 5. The rubber-elastic washer 46 can be glued on the back of the cover 5 or can only be clamped between the hollow cylindrical pin body 40 and the cover 5 when the hollow cylindrical pin body 40 is screwed together on the threaded rod 43.
4 to 6, a variant of the insertable pin 4 is shown. This insertable pin 4 also has a hollow cylindrical pin body 40 with an end partition 41. The pin body 40 is in turn provided on the outside with radially projecting retaining ribs 45 for the non-positive holding of the pin in the spacer tube 1. This insertable pin 4 is also made of plastic. In contrast to the previously described embodiment, however, it does not have a cover firmly connected to the pin body 40 via a threaded rod. Rather, the pin body 40 is connected to a receptacle 50 here. In the example shown, the receptacle 50 is made in one piece with the hollow cylindrical pin body 40.
The sealing intermediate wall 41 can be arranged so far inward from the back that the hollow cylindrical pin body 40 is closed on the other end side. In this case, the receptacle 50 forms, together with the intermediate wall 41, a type of plate 51. This plate 51 has a circumferential, upstanding edge 52, so that a cover 5 in the form of a loose plate 53 can be inserted in the receptacle 50 at least approximately precisely. In the simplest form according to FIG. 6, a radially inwardly directed rear hook rib 45 can be provided on the upstanding edge 52. In this way, the cover 5 can be easily pressed into the receptacle 50 as a loose plate 53.
In a preferred embodiment according to FIG. 5, the receptacle 50 is designed in two parts. The plate 51 of the receptacle 50 is in turn provided with an upstanding edge 52, but here there is a loose retaining ring 55 which can be pressed over the upstanding edge 52 and is held there by means of a notch 56 in the outer surface of the upstanding edge and one Locking rib 57 on the retaining ring 55 that fits into this notch in a form-fitting manner. Again, a cover 5 in the form of a plate made of any material can be inserted. On the back of the plate 51 of the receptacle 50 there is a circumferential sealing lip 58 which, in the non-installed state, projects obliquely from the plate-shaped surface of the receptacle 50 and, in the installed state, rests sealingly on the collar-shaped recess 30 of the opening 3.