CH687465A5

CH687465A5 - Verfahren zum Unterstuetzen von Wartungsarbeiten.

Info

Publication number: CH687465A5
Application number: CH251792A
Authority: CH
Inventors: Heinz Biber; Christoph Staeheli
Original assignee: Rieter Ag Maschf
Priority date: 1991-09-20
Filing date: 1992-08-11
Publication date: 1996-12-13
Also published as: DE4131247A1; DE4131247B4

Description

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Unterstützen von Wartungsarbeiten an Produktionsmaschinen, insbesondere an Spinnmaschinen, mit einer Software z.B. für die Maschinensteuerung, sowie eine entsprechende Vorrichtung hierfür.

Jede Produktionsmaschine bedarf einer Wartung. Beispielsweise müssen in bestimmten Abständen Lager geschmiert oder es muss die Maschine gereinigt werden. Ferner bedarf es in bestimmten Zeitabständen des Austausches bestimmter Arbeitselemente der Maschine. Das vorliegende Verfahren bezieht sich vor allem auf Spinnmaschinen, welche erfahrungsgemäss in bezug auf die Wartung einer besonderen Sorgfalt unterliegen. Zum einen wird durch die Störung an einer Produktionsmaschine die Produktivität dieser Maschine ganz erheblich beeinträchtigt, zum anderen handelt es sich beim Spinnvorgang um einen äusserst diffizilen Vorgang mit Fäden oder Gespinsten, welche durch relativ grobe Arbeitselemente bearbeitet werden. Bereits geringfügige Störungen führen zu Fehlerquoten, Fadenbrüchen od.dgl., so dass hier der Wartung ein besonderes Augenmerk gewidmet sein muss.

In der DE-A 3 937 439 wird beispielsweise ein allgmeines Verfahren zum Bestimmen von Wartungsintervallen an einer Spinnereimaschine beschrieben, wobei für wenigstens ein Arbeitsorgan eine Anzahl von Arbeitsspielen als Grenzwert festgelegt wird. Dies kann beispielsweise bei rotierenden Elementen eine Anzahl von Umdrehungen sein. Ein derartiges Verfahren bezieht sich lediglich auf ein einziges Arbeitsorgan, ist viel zu ungenau und überhaupt nicht auf die Anforderungen des einzelnen Arbeitselementes und der einzelnen Maschine abgestimmt.

Aus der DE-OS 3 135 333 ist ein Verfahren zum Einsatzsteuern einer Bedienperson oder einer mobilen Wartungsvorrichtung in einer Spinnereianlage mit einer Vielzahl von Bedienstellen bekannt, nach welchem auftretende Bedienfälle nach Art und Ort erfasst und an einen zentralen Datenspeicher übermittelt werden. Dieser zentrale Datenspeicher wird nach aufgetretenen Bedienfällen in der Rangfolge ihrer Bedienbedürftigkeit (Schadensgeneigtheit) abgefragt und mindestens der Ort, gegebenfalls auch die Art der vorzunehmenden Bedienung des ranger-sten Bedienfalles der Bedienperson bzw. der mobilen Wartungsvorrichtung als zu wartende Bedienstelle aufgegeben. Dieses Verfahren hat vor allem den Nachteil, dass nicht präventiv vorgegangen wird, sondern vielmehr auf Störungen gewartet wird, die erst durch die Abfrage selbst erkannt werden. Ferner bedarf es immer einer Zentralstelle, die jedoch den einzelnen Anforderungen der einzelen Maschinen überhaupt nicht Rechnung trägt.

Das gleiche gilt auch für eine Vorrichtung gem. der DE-A 4 031 419. Dort werden die Daten für mehrere in einem Betrieb nebeneinander angeordnete Spulautomaten erfasst, die jeweils aus mehreren Spulstellen zusammengesetzt und mit einer Überwachungseinrichtung für die Spulstellen versehen sind. Eine an jedem Spulautomaten angeordnete Steuer- und Überwachungseinrichtung ist mit einer zentralen Steuer- und Überwachungseinrichtung verbunden, die im wesentlichen aus einem Verarbeitungsrechner besteht. Diese zentrale Steuer- und Überwachungseinrichtung steht dann wiederum drahtlos mit einer von einem Maschinenwärter tragbaren Fernsteuer- und -Überwachungseinrichtung in Verbindung. Verschiedene die jeweiligen Spulenstellen betreffenden Daten sind über die tragbare Einrichtung der zentralen Einrichtung eingebbar. Auch hier bedarf es einer Zentraleinheit, welche den Maschinenwärter steuert.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der o.g. Art zu entwickeln, welches auf die einzelne Maschine bezogen ist und deren speziellen Anforderungen Rechnung trägt.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt, dass die Wartungsarbeiten jeder einzelnen Produktionsmaschine betriebszeit- insbesondere betriebsstunden- und datumbezogen ermittelt und bei Bedarf ausgegeben werden.

Dieses erfindungsgemässe Verfahren hat den Vorteil, dass nunmehr die ureigensten Daten jeder Maschine in die Aufstellung eines Wartungsplanes einbezogen werden. Beispielsweise gilt dies sowohl für das Datum, wann die Maschine in Produktion gegangen ist und wann sie das letzte Mal gewartet wurde, als auch für die Zeiten, wann die Maschine ein- bzw. abgeschaltet wurde. Die effektiven Betriebsbedingungen können auch berücksichtigt werden.

Im bevorzugten Fall werden die Wartungsarbeiten bzw. die entsprechenden Wartungsintervalle be-triebsstundenbezogen und datumbezogen ermittelt. Von der Software für die Maschinensteuerung erfolgt bevorzugt die Ermittlung der Betriebszeit der Maschine. Hierzu können bestimmte Ereignisse oder Parameter in die Software der Maschinensteuerung Eingang finden, welche dann den entsprechenden Betriebszeitzähler aktivieren oder deaktivieren. Wird beispielsweise die Maschine nur eingeschaltet, aber der Hauptmotor noch nicht in Gang gebracht, so wird auch die Zählung der Betriebszeit noch nicht aktiviert. Diese erfolgt erst bei Ingangsetzung des Hauptmotors. Hier sind viele Variationen denkbar und sollen vom vorliegenden Erfindungsgedanken umfasst sein.

Anhand der ermittelten Betriebszeit können eine Vielzahl von Wartungsarbeiten im voraus festgelegt werden. Beispielsweise ist bekannt, dass nach einer bestimmten Anzahl von Stunden die Hauptlager einer Spinnmaschime geschmiert werden sollen. Ferner ist bekannt, dass der Läufer nach einer bestimmten Standzeit unter vorgegebenen Bedingungen verschlissen ist. Hieraus können die Betriebsstunden für den Läufer ermittelt werden, nach denen ein Läuferaustausch stattfinden soll.

Bei bestimmten Kardengarnituren ist es bekannt, dass diese nach einer bestimmten Zeit abgeschliffen werden müssen. Anhand dieser Bezugszahlen wird die Betriebsstundenzahl beispielsweise für eine spezielle Karde ermittelt, welche mit einer derartigen Kardengarnitur arbeitet. Dies sind nur einige wenige Beispiele für die Festlegung von Wartungsintervallen anhand der tatsächlichen Betiebsstun-den.

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Ein Vielzahl weiterer Wartungsarbeiten wird jedoch datumsbezogen durchgeführt. Beispielsweise gilt dies für den Austausch von Batterien, welche nach einer bestimmten Anzahl von Jahren unabhängig von den geleisteten Betriebsstunden ausgetauscht werden sollten. Ähnliches kann auch für das Putzen der Maschinen ermittelt werden, da die einzelne Maschine in einer Halle unabhängig von ihrer eigenen Betriebsstundenanzahl verschmutzt, wenn sie dem Flug od.dgl. der anderen Maschinen ausgesetzt ist. Auch hier sind viele Beispiele denkbar.

In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung werden jedoch die Wartungsintervalle nicht nur anhand der Betriebszeit oder datumbezogen festgelegt, sondern es werden auch Sperr-und/oder Vorzugszeiten eingegeben. Sperrzeiten sind beispielsweise Tage, an denen grundsätzlich keine Wartungsarbeiten durchgeführt werden, da dies entweder gesetzlich verboten ist (in einigen Ländern an Sonn- und Feiertagen), kein Personal zur Verfügung steht oder aber die Kosten für die Entlohnung (z.B. für Samstagarbeit) hoch sind. Hierzu zählt auch die Eingabe von Betriebsferien. Auch diese Daten, welche von jedem Produzenten ganz seinen persönlichen Wünschen entsprechend eingegeben werden können, fliessen in die Berechnung der Wartungsintervalle ein.

Es können aber auch ganz persönliche, auf den einzelnen Menschen oder das Wartungspersonal bezogene Daten eingegeben werden. Beispielsweise ist es bekannt, dass an bestimmten Tagen oder zu bestimmten Tageszeiten die Aufmerksamkeit des Wartungspersonals erheblich nachlässt. Zu diesen Zeiten sollten dann keine schwierigen Wartungsarbeiten durchgeführt werden.

Umgekehrt können aber an bestimmten Tagen erheblich mehr Wartungspersonen zur Verfügung stehen, als an anderen. Diese Tage oder Tageszeiten werden dann als Vorzugstermine eingegeben, so dass Wartungsintervalle, welche kurz vor oder kurz nach diesem Termin liegen, von der Steuerung auf den Termin selbst gelegt werden.

Durch dieses Verfahren werden somit nicht nur generell datumsbezogene oder auf die Maschinen betriebsstundenbezogenen Parameter bei der Festlegung von Wartungsarbeiten berücksichtigt, sondern auch werksinterne oder menschenimmanente Bezugszahlen. Das ist ein ganz erheblicher Vorteil des vorliegenden Verfahrens.

In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung können dann auch noch bestimmte Erfahrungswerte, wie z.B. Ausfall- oder Fehlerquoten, mit in die Ermjttlung der Wartungsintervalle einbezogen werden. Überschreitet beispielsweise die Anzahl der Fadenbrüche eine bestimmte Prozentquote, so ist dies ein Anzeichen dafür, dass an der bestimmten Maschine bestimmte Wartungsarbeiten vollzogen werden müssen. Wird z.B. festgestellt, dass die Läuferausfallquote an einer Maschine einen bestimmten Wert übersteigt, so ist dies ein Anzeichen dafür, dass innerhalb einer folgenden Zeitperiode an dieser Maschine die Läufer in erheblichem Ausmasse ausfallen werden, so dass sie schon frühzeitig insgesamt ausgetauscht werden sollten. Hierdurch werden langfristige Maschinenstillstände vermieden. Die Erfahrungswerte können entweder durch die Maschinensteuerung (über eine entsprechende Sensorik) ermittelt werden oder sie können vom Bedienpersonal festgestellt und eingegeben werden.

Bevorzugt soll dem Wartungspersonal anhand des o.g. Verfahrens zum Unterstützen der Wartungsarbeiten ein Wartungsplan in die Hand gegeben werden, welcher einen bestimmten Zeitraum umfasst. In diesem Wartungsplan sind dann wichtige und weniger wichtige Wartungsarbeiten unterschieden, wobei die letzteren etwas hinausgeschoben werden können. Hierzu gibt es auch entsprechende Warnungen, wobei danach nach einer bestimmten Zeit sogar auch ein Alarm für die Durchführung einer bestimmten Wartungsarbeit gegeben werden soll. Dadurch wird die Planung und Einhaltung von Wartungsarbeiten wesentlich verbessert und automatisiert.

Bevorzugt ist auch daran gedacht, dass bestimmte Wartungsarbeiten als Alarm sogar über Modems, gesteuert von der Maschine, an das Wartungspersonal weitergeleitet werden.

Jede Wartungsarbeit sollte protokolliert und quittiert werden. Das Quittieren kann von der Maschine erfolgen, wobei Bezeichnung der Maschine, Name des Wartungspersonals, Ausführung der Arbeit und besondere Bemerkungen vorgesehen sind.

In der Regel befindet sich in einer Produktionshalle eine Vielzahl von Maschinen, an denen dann auch bestimmte Wartungsarbeiten durchzuführen sind. Deshalb ist vorgesehen, dass mehrere Maschinen gemeinsam auf ihre Wartungsintervalle hin überwacht werden, und anfallende Wartungsarbeiten koordiniert werden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass Maschine A und B am Mittwochnachmittag geputzt werden soll, Maschine C und D jedoch erst am Donnerstagnachmittag und Maschine E und F am Freitagmorgen. Bei der Koordination wird somit der Putztermin für alle 6 Maschinen gemeinsam auf die zweite Hälfte von Donnerstagmorgen verlegt, zumal dort in der Zeit von 10 bis 12 das meiste Putzpersonal zur Verfügung steht. Letzteres ist als Vorzugstermin eingegeben. Die Koordination kann an einer Zentralstelle stattfinden, wobei die koordinierten Maschinen zum Signalaustausch mit dieser Zentralstelle verbunden werden.

Für die Durchführung des o.g. Verfahrens ist bevorzugt vorgesehen, dass mit der Software für die Maschinensteuerung ein Betriebszeitmodul verbunden ist. Dieses Betriebszeitmodul beinhaltet einen Betriebszeitzähler und einen Datums- bzw. Wo-chenzählerzähler und berechnet die betriebszeitbe-zogenen und datumsbezogenen Wartungsintervalle.

Eine Vielzahl von Intervallen wird von dem Wartungspersonal vorher in das Betriebszeitmodul eingegeben, andere stellen sich erst während des Betriebes der einzelen Produktionsmaschinen heraus oder ändern sich im Laufe der Zeit, wie beispielsweise Betriebsferien u.s.w. Ähnliches gilt auch für Angaben über Ausfallquoten bzw. andere Fehlerquoten, welche für jede einzelne Maschine sich im Laufe der Zeit herausstellen. Die Ausgangssignale der Betriebszeitmodule einer Maschinengruppe kön-

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neri zur Auswertung bzw. zur Erstellung eines Wartungsplanes an eine Zentralstelle übertragen werden.

Um keine unbefugten Eingaben zuzulassen, ist das Betriebszeitmodul mit einem Schlüsselschalter verbunden, so dass es nur durch eine ermächtigte Person in Aufnahmezustand versetzt werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Auswirkungen der effektiven Betriebsbedingungen laufend berücksichtigt und die Wartungsintervalle daran angepasst. Die Betriebsbedingungen umfassen sowohl maschinenbezogene Parameter (z.B. Drehzahl) als auch materialbezogene Parameter (z.B. Fasermischung). Es kann z.B. für jeden Parameter, der berücksichtigt werden soll, ein Datenbestand eingegeben bzw. erstellt werden, so dass für jede Änderung der Betriebsbedingungen innerhalb eines vorgegebenen Bereiches ein neues, den geänderten Bedingungen zugeordnetes Wartungsintervall aus dem Datenbestand ermittelt werden kann.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines erfin-dungsgemässen Betriebszeitmoduls für die Software einer Maschinensteuerung;

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines weiteren erfindungsgemässen Betriebszeitmoduls;

Fig. 3 ein Ablaufschema einer betriebszeitbezo-genen Wartungsintervall-Überwachung;

Fig. 4 eine Beschreibung des Informationsaustausches zwischen Software einer überwachten Maschine und dem erfindungsgemässen Betriebszeitmodul;

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Maschine mit einem Modul nach der vorliegenden Erfindung ;

Fig. 6 ein Diagramm mit Kennlinien für Wartungsintervalle bezogen auf maschinenbezogene Parameter.

Ein erfindungsgemässes Betriebszeitmodul P ist bevorzugt als selbständiges Modul ausgebildet. Es sollte linkbar sein und eine Schnittstelle zur Software 1 einer Maschinensteuerung, beispielsweise einer Steuerung einer Spinnmaschine mit Mailbox aufweisen.

Ein derartiges Betriebszeitmodul P sollte grundsätzlich vier Funktionen erfüllen. Zum einen zählt es z.B. die tatsächlichen Betriebsstunden der Maschine. Bevorzugt hat der entsprechende Betriebsstundenzähler P1 einen maximalen Bereich von 999 999 Stunden, wobei die Schrittgrösse 0,1 Stunden beträgt. Hier sind jedoch je nach Wunsch Anpassungen an bestimmte Maschinentypen jederzeit möglich.

Der Betriebsstundenzähler ist, nicht näher gezeigt, so mit der Software 1 der Maschinensteuerung verbunden, dass diese über eine Mailbox den Betriebsstundenzähler aktiviert bzw. deaktiviert. Dies bedeutet, dass der Ersteller der Software 1 der Maschinensteuerung bzw. der Benutzer durch

Eingabe von Daten auch bestimmt, welche Bedingungen erfüllt werden müssen, damit überhaupt die Betriebsstunden als solche gezählt werden. Beispielsweise wird der Betriebsstundenzähler dann aktiviert/deaktiviert, wenn der Hauptschalter ein-/ aus-, die Maschine ein-/aus- oder der Hauptmotor ein-/ausgeschaltet wird.

Der Betriebsstundenzähler sollte jederzeit von der Software 1 der Maschinensteuerung auch lesbar sein, damit eine Übereinstimmung zwischen dem Betriebsstundenzähler und der Software 1 der Maschinensteuerung hergestellt wird.

Der Betriebsstundenzähler ist von einem Bedie-ner verstellbar bzw. setzbar. Das bedeutet aber, dass er gegen ein unbefugtes Verstellen geschützt sein sollte. Dies geschieht über seine Verbindung mit einem Schlüsselschalter 2.

In einem nicht näher gezeigten Ausführungsbeispiel ist im übrigen der Betriebsstundenzähler in einem Anwender-RAM gespeichert. Bei Maschinen mit nichtflüchtigen Speicher (z.B. EEPROM) muss bei Abschaltung (power down) der Stand 30 des Betriebsstundenzählers durch die Maschinensteuerungssoftware in den nichtflüchtigen Speicher abgespeichert werden.

In Fig. 4 ist im übrigen die Informationsrichtung des Austausches zwischen der Software 1 der Maschinensteuerung und dem als Betriebsstundenmodul P1 ausgebildeten Betriebszeitmodul erkennbar. Die Software 1 der Maschinensteuerung bestimmt, wann das Betriebsstundenmodul P1 Betriebsstunden zählt. Dieser Wert wird dann vom Betriebsstundenmodul P1 wieder an die Software 1 der Maschinensteuerung zurückgegeben. Ein gegenseitiger Austausch findet statt, wenn ein Wert von einem Bediener gesetzt werden soll oder gesetzt wird. Sobald dieser Wert von der Software 1 der Maschinensteuerung erkannt und akzeptiert ist, wird dieser Wert auch für das Betriebsstundenmodul P1 als gültig gesetzt.

Als zweite Funktion beinhaltet das erfindungsge-mässe Betriebsstundenmodul P1 einen Datumbzw. Wochenzähler. Der Wochenzähler gibt die datumbezogenen Terminwochen an, wie dies beispielsweise in Fig. 3 mit 91.23, 91.24 usw. gezeigt ist. 91 bedeutet dabei das Jahr 1991 und 23 bzw. 24 die entsprechende Kalenderwoche.

Der Wochenzähler ist im übrigen jederzeit von der Software 1 der Maschinensteuerung lesbar und vom Bediener setzbar. Aus diesem Grunde geschieht wiederum seine Absicherung durch den Schlüsselschalter 2.

Der Wochenzähler wird im Anwender-RAM gespeichert. Die Sicherung der Daten erfolgt analog dem oben beschriebenen Betriebsstundenzähler.

Zum Ermöglichen der nächsten Funktion werden in das Betriebsstundenmodul P1 die festen Wartungsintervalle angegeben, welche in der Regel vom Hersteller vorgegeben sind. Hier handelt es sich dann um betriebsstundenbezogene Wartungsintervalle. Die Intervalle für die einzelnen Wartungsarbeiten sind in der Regel auf Grund praktischer Erfahrung ermittelt. Beispielsweise gibt es solche Wartungsintervalle für einen Läufenwechsel an Ringspinnmaschinen, für das Nachschleifen von

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Streckwerkwalzen usw. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel gem. Fig. 4 sind Wartungsintervalle von 250, 500, 1500, 3000, 6000 und 9000 Stunden vorgesehen. Ausserhalb dieser festen Wartungsintervalle können selbstverständlich zusätzlich Wartungsintervalle eingegeben werden, die dann als Information zwischen Betriebsstundenmodul P1 und Software 1 der Maschinensteuerung ausgetauscht werden.

Sobald eine Wartung vorgenommen worden ist, erfolgt durch die Software 1 der Maschinensteuerung eine Rückstellung der Wartungs-Intervall-Ausgabe.

Bevorzugt soll vom Betriebsstundenmodul P1 auch die Zeit bis zur nächsten Wartung erhältlich sein. Diese wird laufend aus dem Betriebsstundenzählerstand ermittelt.

Als weitere Funktion ist in dem Betriebsstundenmodul P1 eine Überwachung der Wartungsintervalle datumsbezogen möglich. D.h. an einem vorbestimmten Tag und möglichenweise auch zu einer vorbestimmten Tageszeit werden Wartungsarbeiten angezeigt. Wartungsintervalle können wöchentlich, 2-wöchentlich, 4-wöchentlich, 12-wöchentlich, 24-wöchentlich, 48-wöchentlich, 72-wöchentlich, 144-wöchentlich usw. sein. Die Woche 0 ist die Woche der Inbetriebnahme. Selbstverständlich sind die Wochen ebenfalls setzbar, wobei die Absicherung vor einem unbefugten Verstellen wiederum durch den Schlüsselschalter 2 erfolgt.

Beispiele für diese datumsbezogenen Wartungsintervalle sind vor allem das Austauschen von Batterien, welches alle vier Jahre unabhängig von den Betriebsstunden erfolgen sollte. Ferner kann dies beispielsweise auch ein zweiwöchiger Putzintervall oder ein dreiwöchiges Lagerschmieren sein. Auch dies geschieht unabhängig von den Betriebsstunden, da die Maschinen auch beim Stillstand verschmutzen.

In Fig. 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Betriebsstundenmoduls P2 gezeigt. Bei diesem kommen zu den o.g. vier Funktionen noch zwei weitere Möglichkeiten hinzu. Zum einen handelt es sich um die Eingabe von Sperr- und/oder Vorzugsterminen. Steht beispielsweise an einem Donnerstagnachmittag mehr Reinigungspersonal zur Verfügung, so wird dieser Donnerstagnachmittag bevorzugt für die Reinigung der Maschinen verwendet. Wird dieser Nachmittag als Vorzugsnachmittag eingegeben, so werden beispielsweise Reinigungstermine, welche auf den Mittwoch fallen, vom Betriebsstundenmodul automatisch auf den Donnerstagnachmittag gelegt. D.h., die Software 1 der Maschinensteuerung legt Termine anhand der eingegebenen durchschnittlichen Wochenbetriebsstundenzahl auf als bevorzugt angegebene Wochentage bzw. sogar auf eine bevorzugt vorgegebene Tageszeit.

Ebenso ist es auch möglich, Sperrzeiten einzugeben, an denen keine Wartung durchgeführt werden sollte. In Fig. 3 ist beispielsweise der 7. Tag der Woche, d.h. der Sonntag, als Sperrtag eingegeben. Beträgt ein Wartungsintervall 10 Tage, so legt das Betriebsstundenmodul bzw. die Software 1 der Maschinensteuerung die nächste Wartung auf einen Mittwoch folgenden auf einen Dienstag.

Als Vorzugs- oder Sperrtage sollten nicht nur diejenigen Termine Anwendung finden, welche werksseitig vorgegeben sind, wie beispielsweise Sonn-und Feiertage oder Betriebsferien, sondern auch menschenabhängige Tage. Es ist bekannt, dass am Montagmorgen und am Freitagnachmittag die Aufmerksamkeit des Wartungspersonals geringer ist. An diesen Tagen bzw. zu diesen Zeiten sollten keine schwierigen Wartungarbeiten, welche bei Fehlleistungen erhebliche Auswirkungen auf die Maschine bzw. den Produktionsablauf haben, durchgeführt werden. Hierdurch können ganz erhebliche Produktionsausfälle vermieden werden.

Der datumsbezogene Wartungstag fällt im übrigen auf denselben Wochentag wie der betriebs-stundenbezogene, falls dieser auf einen bestimmten Wochentag gesetzt ist.

Der entsprechende Informationsaustausch zwischen Betriebsstundenmodul P2 und Software 1 der Maschinensteuerung ist in Fig. 4 dargestellt.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung, welches ebenfalls in Fig. 2 dargestellt ist, beinhaltet das Betriebsstundenmodul P2 noch eine Wartungsintervallvorgabe anhand ermittelter tatsächlicher Ausfälle bzw. Fehlleistungen. Hier können praktische Erfahrungswerte Eingang in die Vorgabe der Wartungsintervalle finden. Dazu zählen beispielsweise die Anzahl der Fadenbrüche, die Läuferausfallquoten od.dgl. Beträgt beispielsweise die Läuferausfallquote mehr als 1%, so sollten sämtliche Läufer einer Maschine, welche gleichzeitig eingesetzt wurden, innerhalb eines bestimmten Intervalls ausgetauscht werden.

Fig. 5 zeigt schematisch zwei Maschinen M1 und M2 (und einen Teil einer dritten Maschine M3) einer Maschinengruppe, die über einen Datenbus DB mit einem Prozessieitrechner PLR verbunden ist. Jede Maschine ist mit einer eigenen autonomen Steuerung MS versehen, die ihre Funktion nach einem vorgegebenen Programm ausübt. Die Steuerung umfasst eine «Uhr» U (eine Quelle von Zeitsignalen) und Speichermittel SM. Ein Betriebszeitmodul nach dieser Erfindung kann in die Maschinensteuerung jeder Maschine eingegeben werden und steht danach mit der Programmierung der Steuerung in Kommunikation.

Um die Wartungsarbeiten der Maschinengruppe zu koordinieren, können die Ausgangssignale der Betriebszeitmodule über den Datenbus DB an den Prozessieitrechner PLR weitergeleitet werden. Eine solche Zentralstelle ermöglicht eine weitergehende Unterstützung der Wartungsarbeiten als eine Vielzahl von einzelnen Modulen, sowohl was die Koordination als auch was die Anzeige (z.B. über einen Drucker) anbetrifft. Falls der Prozessieitrechner mit einem Produktionsplanungssystem versehen ist, können die Wartungsintervalle auch darin berücksichtigt werden.

Die einzelnen Module sind aber vorzugsweise in den zutreffenden Maschinen vorgesehen. Dies ermöglicht das Nachrüsten bzw. Ausrüsten einer Maschine, die nicht mit einem Prozessieitrechner verbunden ist. Es erleichtert auch den Zugriff des Moduls auf maschinenbezogene Parameter (Zustände, die z.B. durch die Sensorik der Ma-

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schine über die Maschinensteuerung MS festell-bar sind).

Die Kommunikation zwischen der Maschinensteuerung und dem Prozessieitrechner kann z.B. durch ein System nach der PCT-Patentanmeldung Nr. WO 92/13121 erfolgen, die Produktionsplanung kann nach der europäischen Patentanmeldung Nr. 512 442 durchgeführt und die Bedienungsunterstützung kann nach der PCT-Anmeldung PCT/CH 91/00097 vom 23. April 1991 geleistet werden.

Fig. 6 zeigt schematisch eine Möglichkeit zur Berücksichtigung der Betriebszustände bei der Programmierung. Das Wartungsintervall muss in diesem Fall aus einem eingegebenen Datenbestand ermittelt werden, der in Fig. 6 in der Form einer Familie von Kennlinien dargestellt ist, wobei das Wartungsintervall auf der vertikalen Achse abgelesen werden kann.

Auf der horizontalen Achse ist ein maschinenbezogener Parameter eingetragen, während die drei dargestellten Kennlinien drei verschiedenen technologischen Parametern entsprechen.

Als Beispiel für die Anwendung des Prinzips nach Fig. 6 sei ein Läufenwechsel angenommen. Für jeden Läufertyp muss eine eigene Familie von Kennlinien nach Fig. 6 aufgestellt werden. Der maschinenbezogene Parameter ist z.B. die Anzahl der Läuferumdrehungen, wobei dieser eine Funktion sowohl der Spindeldrehzahl als auch des Ringdurchmessers ist, so dass diese beiden Faktoren bei der Ermittlung des Wartungsintervalls auch berücksichtigt werden müssen. Die technologischen Parameter sind die Mischungen (Artikel), die verarbeitet werden müssen und verschiedene Verschleisserschei-nungen am Läufer verursachen.

Es müssen in diesem Fall viele einzelnen «Daten» berücksichtigt werden. Diese Daten können vom Personal eingegeben oder von der Sensorik der Maschine festgestellt werden, sofern die Maschine mit den entsprechenden Sensoren ausgerüstet ist. In der bevorzugten Ausführung werden aber die notwendigen Daten aus dem «Rezept» gewonnen, das durch das Produktions-Planungs-Sy-stem nach der europäischen Patentanmeldung Nr. 512 442 vorgegeben wird.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Unterstützen von Wartungsarbeiten an Produktionsmaschinen, mit einer Software für die Maschinensteuerung, wobei der Software ein Betriebsstundenmodul zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass anhand der Software der Steuerung das Betriebsstundenmodul zum Zählen von Betriebsstunden, bzw. zum Aufhören des Stundenzählers gesteuert wird, und dass anhand der vom Modul gezählten Stunden die Wartungsarbeiten jeder einzelnen Produktionsmaschine betriebszeitbe-zogen ermittelt und bei Bedarf ausgegeben werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wartungsarbeiten betriebsstun-den- und datumsbezogen ermittelt und bei Bedarf ausgegeben werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wartungsarbeiten unter

Berücksichtigung von Vorzugs- und/oder Sperrterminen ermittelt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wartungsarbeiten unter Berücksichtigung von Ausfalloder Fehlerquoten ermittelt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausgabe der Wartungsarbeiten mit einer bestimmten Angabe von Wartungsarbeiten vor und nach einem Termin erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass vor einem bestimmten Wartungstermin eine Warnung und an einem bestimmten Wartungstermin ein Alarm erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Wartungstermin in der Alarmzone über ein Modem an den Bediener weitergeleitet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wartungsarbeiten protokolliert werden und von der Maschine quittiert werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die auf einen bestimmten Termin oder in einen bestimmten Terminbereich fallenden Wartungsarbeiten einer Maschine anhand der Software koordiniert werden.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass verschiedene Maschinen mit einem zentralen Rechner verbunden sind, der anhand der Software die Koordination der Wartungsarbeiten an allen Maschinen übernimmt.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 zum Unterstützen von Wartungsarbeiten an Produktionsmaschinen mit einer Software für die Maschinensteuerung, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Software (1) für die Maschinensteuerung ein Betriebszeitmodul (P, PI, P2) verbunden ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Betriebszeitmodul (P, P1, 92) einen Betriebsstundenzähler und einen Da-tums-/Wochenzähler beinhaltet.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Betriebsstundenmodul (P1, P2) betriebsstundenbezogene und datumsbezogene Wartungsintervalle beinhaltet.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Betriebsstundenmodul (P2) Sperr- und/oder Vorzugtermine beinhaltet.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Betriebsstundenmodul (P2) Angaben über Ausfallquoten Fehlerquoten beinhaltet.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Betriebszeitmodul (P) mit einem Schlüsselschatter (2) verbunden ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Betriebszeitmodul (P, P1, P2) Wartungsarbeiten protokolliert und quittiert.

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