DE4131247A1 - Verfahren zum unterstuetzen von wartungsarbeiten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Unterstützen von Wartungsarbeiten an Produktionsmaschinen, insbesondere an Spinnmaschinen, mit einer Software z. B. für die Maschinen­ steuerung, sowie eine entsprechende Vorrichtung hierfür.

Jede Produktionsmaschine bedarf einer Wartung. Beispiels­ weise müssen in bestimmten Abständen Lager geschmiert oder es muß die Maschine gereinigt werden. Ferner bedarf es in bestimmten Zeitabständen des Austausches bestimmter Arbeitselemente der Maschine. Das vorliegende Verfahren bezieht sich vor allem auf Spinnmaschinen, welche erfah­ rungsgemäß in Bezug auf die Wartung einer besonderen Sorgfalt unterliegen. Zum einen wird durch die Störung an einer Produktionsmaschine die Produktivität dieser Maschine ganz erheblich beeinträchtigt, zum anderen handelt es sich beim Spinnvorgang um einen äußerst diffizilen Vorgang mit Fäden oder Gespinsten, welche durch relativ grobe Arbeitselemente bearbeitet werden. Bereits geringfügige Störungen führen zu Fehlerquoten, Fadenbrüchen od. dgl., so daß hier der Wartung ein besonderes Augenmerk gewidmet sein muß.

In der DE-A 39 37 439 wird beispielsweise ein allgemeines Verfahren zum Bestimmen von Wartungsintervallen an einer Spinnereimaschine beschrieben, wobei für wenigstens ein Arbeitsorgan eine Anzahl von Arbeitsspielen als Grenzwert festgelegt wird. Dies kann beispielsweise bei rotierenden Elementen eine Anzahl von Umdrehungen sein. Ein derartiges Verfahren bezieht sich lediglich auf ein einziges Arbeitsorgan, ist viel zu ungenau und überhaupt nicht auf die Anforderungen des einzelnen Arbeitselementes und der einzelnen Maschine abgestimmt.

Aus der DE-OS 31 35 333 ist ein Verfahren zum Einsatzsteu­ ern einer Bedienperson oder einer mobilen Wartungsvorrich­ tung in einer Spinnereianlage mit einer Vielzahl von Bedienstellen bekannt, nach welchem auftretende Bedien­ fälle nach Art und Ort erfaßt und an einen zentralen Datenspeicher übermittelt werden. Dieser zentrale Daten­ speicher wird nach aufgetretenen Bedienfällen in der Rang­ folge ihrer Bedienbedürftigkeit (Schadensgeneigtheit) abge­ fragt und mindestens der Ort, gegebenenfalls auch die Art der vorzunehmenden Bedienung des rangersten Bedienfalles der Bedienperson bzw. der mobilen Wartungsvorrichtung als zu wartende Bedienstelle aufgegeben. Dieses Verfahren hat vor allem den Nachteil, daß nicht präventiv vorgegangen wird, sondern vielmehr auf Störungen gewartet wird, die erst durch die Anfrage selbst erkannt werden. Ferner bedarf es immer einer Zentralstelle, die jedoch den einzelnen Anforderungen der einzelnen Maschinen überhaupt nicht Rechnung trägt.

Das gleiche gilt auch für eine Vorrichtung gem. der DE-A 40 31 419. Dort werden die Daten für mehrere in einem Betrieb nebeneinander angeordnete Spulautomaten erfaßt, die jeweils aus mehreren Spulstellen zusammengesetzt und mit einer Überwachungseinrichtung für die Spulstellen ver­ sehen sind. Eine an jedem Spulautomaten angeordnete Steuer- und Überwachungseinrichtung ist mit einer zentralen Steuer- und Überwachungseinrichtung verbunden, die im wesentlichen aus einem Verarbeitungsrechner besteht. Diese zentrale Steuer- und Überwachungseinrichtung steht dann wiederum drahtlos mit einer von einem Maschinenwärter tragbaren Fernsteuer- und -überwachungseinrichtung in Verbindung. Verschiedene die jeweiligen Spulenstellen betreffenden Daten sind über die tragbare Einrichtung der zentralen Einrichtung eingebbar. Auch hier bedarf es einer Zentraleinheit, welche den Maschinenwärter steuert.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der o.g. Art zu entwickeln, welches auf die ein­ zelne Maschine bezogen ist und deren speziellen Anforde­ rungen Rechnung trägt.

Zur Lösung dieser Aufgabe führt, daß die Wartungsarbeiten jeder einzelnen Produktionsmaschine betriebszeit­ insbesondere betriebsstunden- und datumbezogen ermittelt und bei Bedarf ausgegeben werden.

Dieses erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß nunmehr die ureigensten Daten jeder Maschine in die Auf­ stellung eines Wartungsplanes einbezogen werden. Bei­ spielsweise gilt dies sowohl für das Datum, wann die Maschine in Produktion gegangen ist und wann sie das letzte Mal gewartet wurde, als auch für die Zeiten, wann die Maschine ein- bzw. abgeschaltet wurde. Die effektiven Betriebsbedingungen können auch berücksichtigt werden.

Im bevorzugten Fall werden die Wartungsarbeiten bzw. die entsprechenden Wartungsintervalle betriebsstundenbezogen und datumbezogen ermittelt. Von der Software für die Maschinensteuerung erfolgt bevorzugt die Ermittlung der Be­ triebszeit der Maschine. Hierzu können bestimmte Ereig­ nisse oder Parameter in die Software der Maschinensteue­ rung Eingang finden, welche dann den entsprechenden Be­ triebszeitzähler aktivieren oder deaktivieren. Wird beispielsweise die Maschine nur eingeschaltet, aber der Hauptmotor noch nicht in Gang gebracht, so wird auch die Zählung der Betriebszeit noch nicht aktiviert. Diese erfolgt erst bei Ingangsetzung des Hauptmotors. Hier sind viele Variationen denkbar und sollen vom vorliegenden Erfindungsgedanken umfaßt sein.

Anhand der ermittelten Betriebszeit können eine Vielzahl von Wartungsarbeiten im Voraus festgelegt werden. Bei­ spielsweise ist bekannt, daß nach einer bestimmten Anzahl von Stunden die Hauptlager einer Spinnmaschine geschmiert werden sollen. Ferner ist bekannt, daß der Läufer nach einer bestimmten Standzeit unter vorgegebenen Bedingungen verschlissen ist. Hieraus können die Betriebsstunden für den Läufer ermittelt werden, nach denen ein Läuferaustausch stattfinden soll.

Bei bestimmten Kardengarnituren ist es bekannt, daß diese nach einer bestimmten Zeit abgeschliffen werden müssen. Anhand dieser Bezugszahlen wird die Betriebsstundenzahl beispielsweise für eine spezielle Karde ermittelt, welche mit einer derartigen Kardengarnitur arbeitet. Dies sind nur einige wenige Beispiele für die Festlegung von Wartungsintervallen anhand der tatsächlichen Betriebs­ stunden.

Ein Vielzahl weiterer Wartungsarbeiten wird jedoch datums­ bezogen durchgeführt. Beispielsweise gilt dies für den Austausch von Batterien, welche nach einer bestimmten Anzahl von Jahren unabhängig von den geleisteten Betriebs­ stunden ausgetauscht werden sollten. Ähnliches kann auch für das Putzen der Maschinen ermittelt werden, da die ein­ zelne Maschine in einer Halle unabhängig von ihrer eige­ nen Betriebsstundenanzahl verschmutzt, wenn sie dem Flug od. dgl. der anderen Maschinen ausgesetzt ist. Auch hier sind viele Beispiele denkbar.

In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung werden jedoch die Wartungsintervalle nicht nur anhand der Betriebszeit oder datumbezogen festgelegt, sondern es werden auch Sperr- und/oder Vorzugszeiten eingegeben. Sperrzeiten sind beispielsweise Tage, an denen grundsätz­ lich keine Wartungsarbeiten durchgeführt werden, da dies entweder gesetzlich verboten ist, (in einigen Ländern an Sonn- und Feiertagen), kein Personal zur Verfügung steht oder aber die Kosten für die Entlohnung (z. B. für Samstagarbeit) hoch sind. Hierzu zählt auch die Eingabe von Betriebsferien. Auch diese Daten, welche von jedem Produzenten ganz seinen persönlichen Wünschen entsprechend eingegeben werden können, fließen in die Berechnung der Wartungsintervalle ein.

Es können aber auch ganz persönliche, auf den einzelnen Menschen oder das Wartungspersonal bezogene Daten einge­ geben werden. Beispielsweise ist es bekannt, daß an be­ stimmten Tagen oder zu bestimmten Tageszeiten die Aufmerk­ samkeit des Wartungspersonals erheblich nachläßt. Zu diesen Zeiten sollten dann keine schwierigen Wartungs­ arbeiten durchgeführt werden.

Umgekehrt können aber an bestimmten Tagen erheblich mehr Wartungspersonen zur Verfügung stehen, als an anderen. Diese Tage oder Tageszeiten werden dann als Vorzugstermine eingegeben, so daß Wartungsintervalle, welche kurz vor oder kurz nach diesem Termin liegen, von der Steuerung auf den Termin selbst gelegt werden.

Durch dieses Verfahren werden somit nicht nur generell datumsbezogene oder auf die Maschinen betriebsstunden­ bezogenen Parameter bei der Festlegung von Wartungs­ arbeiten berücksichtigt, sondern auch werksinterne oder menschenimmanente Bezugszahlen. Das ist ein ganz erheb­ licher Vorteil des vorliegenden Verfahrens.

In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung können dann auch noch bestimmte Erfahrungswerte, wie z. B. Ausfall- oder Fehlerquoten, mit in die Ermittlung der Wartungsintervalle einbezogen werden. Überschreitet beispielsweise die Anzahl der Fadenbrüche eine bestimmte Prozentquote, so ist dies ein Anzeichen dafür, daß an der bestimmten Maschine bestimmte Wartungsarbeiten vollzogen werden müssen. Wird z. B. festgestellt, daß die Läuferausfallquote an einer Maschine einen bestimmten Wert übersteigt, so ist dies ein Anzeichen dafür, daß innerhalb einer folgenden Zeitperiode an dieser Maschine die Läufer in erheblichem Ausmaße ausfallen werden, so daß sie schon frühzeitig insgesamt ausgetauscht werden sollten. Hierdurch werden langfristige Maschinenstillstände vermieden. Die Erfahrungswerte können entweder durch die Maschinen­ steuerung (über eine entsprechende Sensorik) ermittelt werden oder sie können vom Bedienpersonal festgestellt und eingegeben werden.

Bevorzugt soll dem Wartungspersonal anhand des o.g. Ver­ fahrens zum Unterstützen der Wartungsarbeiten ein Wartungs­ plan in die Hand gegeben werden, welcher einen bestimmten Zeitraum umfaßt. In diesem Wartungsplan sind dann wich­ tige und weniger wichtige Wartungsarbeiten unterschieden, wobei die letzteren etwas hinausgeschoben werden können. Hierzu gibt es auch entsprechende Warnungen, wobei danach nach einer bestimmten Zeit sogar auch ein Alarm für die Durchführung einer bestimmten Wartungsarbeit gegeben werden soll. Dadurch wird die Planung und Einhaltung von Wartungsarbeiten wesentlich verbessert und automatisiert.

Bevorzugt ist auch daran gedacht, daß bestimmte Wartungs­ arbeiten als Alarm sogar über Modems, gesteuert von der Maschine, an das Wartungspersonal weitergeleitet werden.

Jede Wartungsarbeit sollte protokolliert und quittiert werden. Das Quittieren kann von der Maschine erfolgen, wobei Bezeichnung der Maschine, Name des Wartungsperso­ nals, Ausführung der Arbeit und besondere Bemerkungen vorgesehen sind.

In der Regel befindet sich in einer Produktionshalle eine Vielzahl von Maschinen, an denen dann auch bestimmte Wartungsarbeiten durchzuführen sind. Deshalb ist vorge­ sehen, daß mehrere Maschinen gemeinsam auf ihre Wartungs­ intervalle hin überwacht werden, und anfallende Wartungs­ arbeiten koordiniert werden. Beispielsweise kann vorge­ sehen sein, daß Maschine A und B am Mittwochnachmittag geputzt werden soll, Maschine C und D jedoch erst am Donnerstagnachmittag und Maschine E und F am Freitagmor­ gen. Bei der Koordination wird somit der Putztermin für alle 6 Maschinen gemeinsam auf die zweite Hälfte von Donnerstagmorgen verlegt, zumal dort in der Zeit von 10 bis 12 das meiste Putzpersonal zur Verfügung steht. Letzteres ist als Vorzugstermin eingegeben. Die Koordination kann an einer Zentralstelle stattfinden, wobei die koordinierten Maschinen zum Signalaustausch mit dieser Zentralstelle ver­ bunden werden.

Für die Durchführung des o.g. Verfahrens ist bevorzugt vorgesehen, daß mit der Software für die Maschinensteu­ erung ein Betriebszeitmodul verbunden ist. Dieses Be­ triebszeitmodul beinhaltet einen Betriebszeitzähler und einen Datums- bzw. Wochenzählerzähler und berechnet die betriebszeitbezogenen und datumsbezogenen Wartungsinter­ valle.

Eine Vielzahl von Intervallen wird von dem Wartungsper­ sonal vorher in das Betriebszeitmodul eingegeben, andere stellen sich erst während des Betriebes der einzelnen Produktionsmaschinen heraus oder ändern sich im Laufe der Zeit, wie beispielsweise Betriebsferien usw. Ähnliches gilt auch für Angaben über Ausfallquoten bzw. andere Fehlerquoten, welche für jede einzelne Maschine sich im Laufe der Zeit herausstellen. Die Ausgangssignale der Betriebszeitmodule einer Maschinengruppe können zur Auswertung bzw. zur Erstellung eines Wartungsplanes an eine Zentralstelle übertragen werden.

Um keine unbefugten Eingaben zuzulassen, ist das Betriebs­ zeitmodul mit einem Schlüsselschalter verbunden, so daß es nur durch eine ermächtigte Person in Aufnahmezustand versetzt werden kann.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Auswirkungen der effektiven Betriebsbedingungen laufend berücksichtigt und die Wartungsintervalle daran angepaßt. Die Betriebsbedingungen umfassen sowohl maschinenbezogene Parameter (z. B. Drehzahl) als auch materialbezogene Parameter (z. B. Fasermischung). Es kann z. B. für jeden Parameter, der berücksichtigt werden soll, ein Datenbestand eingegeben bzw. erstellt werden, so daß für jede Änderung der Betriebsbedingungen innerhalb eines vorgegebenen Bereiches ein neues, den geänderten Bedingungen zugeordnetes Wartungsintervall aus dem Datenbestand ermittelt werden kann.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevor­ zugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

Fig. 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsge­ mäßen Betriebszeitmoduls für die Software einer Maschinensteuerung;

Fig. 2 eine schematische Darstellung eines weiteren er­ findungsgemäßen Betriebszeitmoduls;

Fig. 3 ein Ablaufschema einer betriebszeitbezogenen Wartungsintervall-Überwachung;

Fig. 4 eine Beschreibung des Informationsaustausches zwischen Software einer überwachten Maschine und dem erfindungsgemäßen Betriebszeitmodul;

Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Maschine mit einem Modul nach der vorliegenden Erfindung;

Fig. 6 ein Diagramm mit Kennlinien für Wartungsintervalle bezogen auf maschinenbezogene Parameter.

Ein erfindungsgemäßes Betriebszeitmodul P ist bevorzugt als selbständiges Modul ausgebildet. Es sollte linkbar sein und eine Schnittstelle zur Software 1 einer Maschinen­ steuerung, beispielsweise einer Steuerung einer Spinnma­ schine mit Mailbox aufweisen.

Ein derartiges Betriebszeitmodul P sollte grundsätzlich vier Funktionen erfüllen. Zum einen zählt es z. B. die tatsächlichen Betriebsstunden der Maschine. Bevorzugt hat der entsprechende Betriebsstundenzähler P1 einen maximalen Bereich von 999 999 Stunden, wobei die Schrittgröße 0,1 Stunden beträgt. Hier sind jedoch je nach Wunsch Anpassungen an bestimmte Maschinentypen jederzeit möglich.

Der Betriebsstundenzähler ist, nicht näher gezeigt, so mit der Software 1 der Maschinensteuerung verbunden, daß diese über eine Mailbox den Betriebsstundenzähler aktiviert bzw. deaktiviert. Dies bedeutet, daß der Ersteller der Software 1 der Maschinensteuerung bzw. der Benutzer durch Eingabe von Daten auch bestimmt, welche Bedingungen erfüllt werden müssen, damit überhaupt die Betriebsstunden als solche gezählt werden. Beispielsweise wird der Betriebs­ stundenzähler dann aktiviert/deaktiviert, wenn der Haupt­ schalter ein-/aus-, die Maschine ein-/aus- oder der Hauptmotor ein-/ausgeschaltet wird.

Der Betriebsstundenzähler sollte jederzeit von der Soft­ ware 1 der Maschinensteuerung auch lesbar sein, damit eine Übereinstimmung zwischen dem Betriebsstundenzähler und der Software 1 der Maschinensteuerung hergestellt wird.

Der Betriebsstundenzähler ist von einem Bediener verstell­ bar bzw. setzbar. Das bedeutet aber, daß er gegen ein un­ befugtes Verstellen geschützt sein sollte. Dies geschieht über seine Verbindung mit einem Schlüsselschalter 2.

In einem nicht näher gezeigten Ausführungsbeispiel ist im übrigen der Betriebsstundenzähler in einem Anwender-RAM gespeichert. Bei Maschinen mit nichtflüchtigen Speicher (z. B. EEPROM) muß bei Abschaltung (power down) der Stand des Betriebsstundenzählers durch die Maschinensteuerungs­ software in den nichtflüchtigen Speicher abgespeichert werden.

In Fig. 4 ist im übrigen die Informationsrichtung des Aus­ tausches zwischen der Software 1 der Maschinensteuerung und dem als Betriebsstundenmodul P1 ausgebildeten Betriebszeit­ modul erkennbar. Die Software 1 der Maschinensteuerung bestimmt, wann das Betriebsstundenmodul P1 Betriebsstunden zählt. Dieser Wert wird dann vom Betriebsstundenmodul P1 wieder an die Software 1 der Maschinensteuerung zurück­ gegeben. Ein gegenseitiger Austausch findet statt, wenn ein Wert von einem Bediener gesetzt werden soll oder gesetzt wird. Sobald dieser Wert von der Software 1 der Maschinensteuerung erkannt und akzeptiert ist, wird dieser Wert auch für das Betriebsstundenmodul P1 als gültig gesetzt.

Als zweite Funktion beinhaltet das erfindungsgemäße Be­ triebsstundenmodul P1 einen Datum- bzw. Wochenzähler. Der Wochenzähler gibt die datumbezogenen Terminwochen an, wie dies beispielsweise in Fig. 3 mit 91.23, 91.24 usw. gezeigt ist. 91 bedeutet dabei das Jahr 1991 und 23 bzw. 24 die entsprechende Kalenderwoche.

Der Wochenzähler ist im übrigen jederzeit von der Software 1 der Maschinensteuerung lesbar und vom Bediener setzbar. Aus diesem Grunde geschieht wiederum seine Absicherung durch den Schlüsselschalter 2.

Der Wochenzähler wird im Anwender-RAM gespeichert. Die Sicherung der Daten erfolgt analog dem oben beschriebenen Betriebsstundenzähler.

Zum Ermöglichen der nächsten Funktion werden in das Betriebsstundenmodul P1 die festen Wartungsintervalle angegeben, welche in der Regel vom Hersteller vorgegeben sind. Hier handelt es sich dann um betriebsstundenbezogene Wartungsintervalle. Die Intervalle für die einzelnen Wartungsarbeiten sind in der Regel auf Grund praktischer Erfahrung ermittelt. Beispielsweise gibt es solche Wartungsintervalle für einen Läuferwechsel an Ringspinn­ maschinen, für das Nachschleifen von Streckwerkwalzen usw. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel gem. Fig. 4 sind Wartungsintervalle von 250, 500, 1500, 3000, 6000 und 9000 Stunden vorgesehen. Außerhalb dieser festen Wartungs­ intervalle können selbstverständlich zusätzlich Wartungs­ intervalle eingegeben werden, die dann als Information zwischen Betriebsstundenmodul P1 und Software 1 der Maschinensteuerung ausgetauscht werden.

Sobald eine Wartung vorgenommen worden ist, erfolgt durch die Software 1 der Maschinensteuerung eine Rückstellung der Wartungs-Intervall-Ausgabe.

Bevorzugt soll vom Betriebsstundenmodul P1 auch die Zeit bis zur nächsten Wartung erhältlich sein. Diese wird laufend aus dem Betriebsstundenzählerstand ermittelt.

Als weitere Funktion ist in dem Betriebsstundenmodul P1 eine Überwachung der Wartungsintervalle datumsbezogen möglich. D.h. an einem vorbestimmten Tag und möglicherweise auch zu einer vorbestimmten Tageszeit werden Wartungsarbeiten angezeigt. Wartungsintervalle können wöchentlich, 2-wöchentlich, 4-wöchentlich, 12-wöchentlich, 24-wöchentlich, 48-wöchentlich, 72-wöchentlich, 144-wöchentlich usw. sein. Die Woche 0 ist die Woche der Inbetriebnahme. Selbstverständlich sind die Wochen ebenfalls setzbar, wobei die Absicherung vor einem unbefugten Verstellen wiederum durch den Schlüsselschalter 2 erfolgt.

Beispiele für diese datumsbezogenen Wartungsintervalle sind vor allem das Austauschen von Batterien, welches alle vier Jahre unabhängig von den Betriebsstunden erfolgen sollte. Ferner kann dies beispielsweise auch ein zweiwöchiger Putzintervall oder ein dreiwöchiges Lagerschmieren sein. Auch dies geschieht unabhängig von den Betriebsstunden, da die Maschinen auch beim Stillstand verschmutzen.

In Fig. 2 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Be­ triebsstundenmoduls P2 gezeigt. Bei diesem kommen zu den o.g. vier Funktionen noch zwei weitere Möglichkeiten hinzu. Zum einen handelt es sich um die Eingabe von Sperr­ und/oder Vorzugsterminen. Steht beispielsweise an einem Donnerstagnachmittag mehr Reinigungspersonal zur Verfü­ gung, so wird dieser Donnerstagnachmittag bevorzugt für die Reinigung der Maschinen verwendet. Wird dieser Nach­ mittag als Vorzugsnachmittag eingegeben, so werden bei­ spielsweise Reinigungstermine, welche auf den Mittwoch fallen, vom Betriebsstundenmodul automatisch auf den Don­ nerstagnachmittag gelegt. D.h., die Software 1 der Ma­ schinensteuerung legt Termine anhand der eingegebenen durchschnittlichen Wochenbetriebsstundenzahl auf als be­ vorzugt angegebene Wochentage bzw. sogar auf eine bevor­ zugt vorgegebene Tageszeit.

Ebenso ist es auch möglich, Sperrzeiten einzugeben, an denen keine Wartung durchgeführt werden sollte. In Fig. 3 ist beispielsweise der 7. Tag der Woche, d. h. der Sonntag, als Sperrtag eingegeben. Beträgt ein Wartungsintervall 10 Tage, so legt das Betriebsstundenmodul bzw. die Software 1 der Maschinensteuerung die nächste Wartung auf einen Mittwoch folgenden auf einen Dienstag.

Als Vorzugs- oder Sperrtage sollten nicht nur diejenigen Termine Anwendung finden, welche werksseitig vorgegeben sind, wie beispielsweise Sonn- und Feiertage oder Be­ triebsferien, sondern auch menschenabhängige Tage. Es ist bekannt, daß am Montagmorgen und am Freitagnachmittag die Aufmerksamkeit des Wartungspersonals geringer ist. An diesen Tagen bzw. zu diesen Zeiten sollten keine schwie­ rigen Wartungsarbeiten, welche bei Fehlleistungen erheb­ liche Auswirkungen auf die Maschine bzw. den Produktions­ ablauf haben, durchgeführt werden. Hierdurch können ganz erhebliche Produktionsausfälle vermieden werden.

Der datumsbezogene Wartungstag fällt im übrigen auf den­ selben Wochentag wie der betriebsstundenbezogene, falls dieser auf einen bestimmten Wochentag gesetzt ist.

Der entsprechende Informationsaustausch zwischen Betriebs­ stundenmodul P2 und Software 1 der Maschinensteuerung ist in Fig. 4 dargestellt.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung, wel­ ches ebenfalls in Fig. 2 dargestellt ist, beinhaltet das Betriebsstundenmodul P2 noch eine Wartungsintervallvor­ gabe anhand ermittelter tatsächlicher Ausfälle bzw. Fehl­ leistungen. Hier können praktische Erfahrungswerte Eingang in die Vorgabe der Wartungsintervalle finden. Dazu zählen beispielsweise die Anzahl der Fadenbrüche, die Läuferaus­ fallquoten od. dgl. Beträgt beispielsweise die Läuferaus­ fallquote mehr als 1%, so sollten sämtliche Läufer einer Maschine, welche gleichzeitig eingesetzt wurden, innerhalb eines bestimmten Intervalls ausgetauscht werden.

Fig. 5 zeigt schematisch zwei Maschinen M1 und M2 (und einen Teil einer dritten Maschine M3) einer Maschinengruppe, die über einen Datenbus DB mit einem Prozeßleitrechner PLR verbunden ist. Jede Maschine ist mit einer eigenen autonomen Steuerung MS versehen, die ihre Funktion nach einem vorgegebenen Programm ausübt. Die Steuerung umfaßt eine "Uhr" U (eine Quelle von Zeitsignalen) und Speichermittel SM. Ein Betriebszeitmodul nach dieser Erfindung kann in die Maschinensteuerung jeder Maschine eingegeben werden und steht danach mit der Programmierung der Steuerung in Kommunikation.

Um die Wartungsarbeiten der Maschinengruppe zu koordinieren, können die Ausgangssignale der Betriebszeit­ module über den Datenbus DB an den Prozeßleitrechner PLR weitergeleitet werden. Eine solche Zentralstelle ermöglicht eine weitergehende Unterstützung der Wartungsarbeiten als eine Vielzahl von einzelnen Modulen, sowohl was die Koordination als auch was die Anzeige (z. B. über einen Drucker) anbetrifft. Falls der Prozeßleitrechner mit einem Produktionsplanungssystem versehen ist, können die Wartungsintervalle auch darin berücksichtigt werden.

Die einzelnen Module sind aber vorzugsweise in den zutreffenden Maschinen vorgesehen. Dies ermöglicht das Nachrüsten bzw. Ausrüsten einer Maschine, die nicht mit einem Prozeßleitrechner verbunden ist. Es erleichtert auch den Zugriff des Moduls auf maschinenbezogene Parameter (Zustände, die z. B. durch die Sensorik der Maschine über die Maschinensteuerung MS festellbar sind).

Die Kommunikation zwischen der Maschinensteuerung und dem Prozeßleitrechner kann z. B. durch ein System nach dem Schweizerischen Patentgesuch 1025/91 vom 5. April 1991 erfolgen, die Produktionsplanung kann nach dem schweizerischen Patentgesuch 1374/91 vom 7. Mai 1991 durchgeführt und die Bedienungsunterstützung kann nach der PCT-Anmeldung PCT/CH 91/00097 vom 23. April 1991 geleistet werden.

Fig. 6 zeigt schematisch eine Möglichkeit zur Berücksichtigung der Betriebszustände bei der Programmierung. Das Wartungsintervall muß in diesem Fall aus einem eingegebenen Datenbestand ermittelt werden, der in Fig. 6 in der Form einer Familie von Kennlinien dargestellt ist, wobei das Wartungsintervall auf der vertikalen Achse abgelesen werden kann.

Auf der horizontalen Achse ist ein maschinenbezogener Parameter eingetragen, während die drei dargestellten Kennlinien drei verschiedenen technologischen Parametern entsprechen.

Als Beispiel für die Anwendung des Prinzips nach Fig. 6 sei ein Läuferwechsel angenommen. Für jeden Läufertyp muß eine eigene Familie von Kennlinien nach Fig. 6 aufgestellt werden. Der maschinenbezogene Parameter ist z. B. die Anzahl der Läuferumdrehungen, wobei dieser eine Funktion sowohl der Spindeldrehzahl als auch des Ringdurchmessers ist, so daß diese beiden Faktoren bei der Ermittlung des Wartungsintervalls auch berücksichtigt werden müssen. Die technologischen Parameter sind die Mischungen (Artikel), die verarbeitet werden müssen und verschiedene Verschleiß­ erscheinungen am Läufer verursachen.

Es müssen in diesem Fall viele einzelnen "Daten" berücksichtigt werden. Diese Daten können vom Personal eingegeben oder von der Sensorik der Maschine festgestellt werden, sofern die Maschine mit den entsprechenden Sensoren ausgerüstet ist. In der bevorzugten Ausführung werden aber die notwendigen Daten aus dem "Rezept" gewonnen, das durch das Produktions-Planungs-System nach dem Schweizerischen Patentgesuch 1374/91 vorgegeben wird.

Claims (16)

1. Verfahren zum Unterstützen von Wartungsarbeiten an Produktionsmaschinen, insbesondere an Spinnmaschinen, mit einer Software z. B. für die Maschinensteuerung, dadurch gekennzeichnet, daß die Wartungsarbeiten jeder einzelnen Produktions­ maschine betriebszeit- insbesondere betriebsstunden- und datumsbezogen ermittelt und bei Bedarf ausgegeben werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wartungsarbeiten unter Berücksichtigung von Vorzugs­ und/oder Sperrterminen ermittelt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Wartungsarbeiten unter Berücksichtigung von Ausfall- oder Fehlerquoten ermittelt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Ausgabe der Wartungsarbeiten mit einer bestimmten Angabe von Wartungsarbeiten vor und nach einem Termin erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor einem bestimmten Wartungstermin eine Warnung und an einem bestimmten Wartungstermin ein Alarm erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Wartungstermin in der Alarmzone über ein Moden od. dgl. an den Bediener weitergeleitet wird.

7. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Wartungsarbeiten pro­ tokolliert und gegebenenfalls von der Maschine quittiert werden.

8. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß die auf einen bestimmten Termin oder in einen bestimmten Terminbereich fallenden Wartungsarbeiten einer Maschine koordiniert werden.

9. Verfahren nach wenigsten einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß verschiedene Maschinen mit einem zentralen Rechner verbunden sind, der die Koordination der Wartungsarbeiten an allen Maschinen übernimmt.

10. Vorrichtung zum Unterstützen von Wartungsarbeiten an Produktionsmaschinen, insbesondere an Spinnmaschinen, mit einer Software für die Maschinensteuerung, dadurch ge­ kennzeichnet, daß mit der Software (1) für die Ma­ schinensteuerung ein Betriebszeitmodul (P, P1, P2) ver­ bunden ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Betriebszeitmodul (P, P1, P2) einen Betriebs­ stundenzähler und einen Datums-/Wochenzähler beinhaltet.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Betriebsstundenmodul (P1, P2) betriebsstun­ denbezogene und datumsbezogene Wartungsintervalle be­ inhaltet.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10-12, dadurch gekennzeichnet, daß das Betriebsstundenmodul (P2) Sperr­ und/oder Vorzugtermine beinhaltet.

14. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 10-13, dadurch gekennzeichnet, daß das Betriebsstundenmodul (P2) Angaben über Ausfallquoten od. dgl. Fehlerquoten beinhaltet.

15. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 10-14, dadurch gekennzeichnet, daß das Betriebszeitmodul (P) mit einem Schlüsselschalter (2) verbunden ist.

16. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 10-15, dadurch gekennzeichnet, daß das Betriebszeitmodul (P, P1, P2) Wartungsarbeiten protokolliert und gegebenenfalls quittiert.