CH681614A5

CH681614A5 -

Info

Publication number: CH681614A5
Application number: CH1984/91A
Authority: CH
Inventors: Pietro Ferrero
Original assignee: Soremartec Sa
Priority date: 1991-07-03
Filing date: 1991-07-03
Publication date: 1993-04-30
Also published as: DE69202339T2; PT100656B; ES2074366T3; DE69202339D1; CA2110987A1; PL169983B1; DK0591300T3; WO1993001093A1; US5775060A; EP0591300A1; EP0591300B1; PT100656A; JPH06509774A; ATE122007T1

Description

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Descrizione

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento per avvolgere articoli presentanti almeno una parte conformata a calotta, secondo il preambolo della rivendicazione 1. L'invenzione e stata sviluppata con particolare attenzione al possibile impiego per la realizzazione di involucri di articoli dolciari quali, ad esempio, uova di cioccolato.

In tale contesto applicativo, il riferimento al quale non deve essere peraltro interpretato in senso limitativo, esiste in generale il problema di adattare la conformazione dell'involucro (tipicamente realizzato in materiale in foglio sottile quale, ad esempio, aluminio) alla conformazione dell'articolo che viene avvolto. Quest'ultimo può comprendere una o più parti a calotta o essere costituito nel suo complesso da parti di questa natura: si pensi, ad esempio, alle uova di cioccolato costituite appunto da due valve complementari, ciascuna delle quali ha una forma a calotta; lo stesso dicasi per articoli complessivamente sferici e similari.

Per la formatura di involucri di materiale in foglio sottile per tali prodotti ci si è sino ad oggi orientati verso due soluzioni diverse.

La prima soluzione, ampiamente prevalente nella pratica industriale, è quella di prendere il materiale in foglio, genericamente piano, e di avvolgerlo intorno all'articolo da confezionare riproducendo con apparecchiature automatiche o semiautomatiche la stessa sequenza di operazioni che potrebbero essere realizzate da un operatore umano.

Questa soluzione risulta senz'altro soddisfacente per molti campi di applicazione, soprattutto nel caso in cui il foglio di incarto è di aspetto uniforme (ad esempio un foglio di alluminio argentato o dorato), per cui la distribuzione casuale o pseudocasuale di pieghe si viene a formare nel foglio quando lo stesso è avvolto attorno all'articolo non ha particolare rilevanza: anzi, almeno in alcuni casi, tale distribuzione di pieghe può contribuire a rendere più gradevole l'aspetto dell'articolo confezionato. Più critica è invece la situazione nel caso in cui sull'involucro siano riportate figure, disegni o diciture: in questo caso, la formazione di pieghe nel foglio di incarto può risultare nociva per l'apprezzamento complessivo di tali simboli grafici e, almeno in alcuni casi, rendere praticamente illeggibili le diciture riportate sulla confezione.

Un'altra soluzione, documentata, ad esempio, dal brevetto italiano 651 202 ovvero dal brevetto tedesco 598 113, ovvero ancora dal brevetto tedesco 1 784 647 prevede che, prima di essere applicato sull'articolo da confezionare, l'involucro in foglio vengo preformato così da assumere preventivamente una forma che si adatta con precisione a quella dell'articolo avvolto. La sagomatura preventiva del materiale in foglio può essere controllata con precisione, così da contenere, se non eliminare del tutto, la formazione di pieghe, evitando gli effetti negativi richiamati in precedenza. Questa soluzione ha incontrato un notevole successo soprattutto con i materiali di avvolgimento di materia plastica, per cui l'operazione di sagomatura preventiva può essere fatta riscaldando il materiale così da rammollirlo, procedendo quindi ad un'operazione di sagomatura secondo le tecniche di stampaggio più diverse.

Più critica appare invece l'applicazione di questa soluzione ai fogli di avvolgimento di materiale metallico, tipicamente di alluminio. In pratica, si può rilevare che la tecnica di presagomatura materiale in foglio metallico può essere adottata con successo soltanto con materiali di un certo spessore (ad esempio qualche decimo di millimetro, come è il caso di taluni involucri in foglio di alluminio adottati per taluni prodotti farmaceutici quali suppositori, ovvero per la realizzazione di vaschette di contenimento per prodotti).

Pur senza volersi legare ad alcuna specifica teoria in merito, si ha motivo di pensare che le possibilità di successo di tale tecnica siano essenzialmente legate all'adozione di spessori di materiale tali da consentire la realizzazione della presagomatura dell'incarto o involucro attraverso un procedimento di imbutitura, ossia con un certo stiramento di materiale senza che questo dia origine a lacerazioni.

Al contrario, quando lo spessore del materiale dell'involucro è ridotto (come nel caso di fogli di materiale di alluminio dell'ordine di 10-20 n di spessore), risulta praticamente impossibile presagomare il materiale in foglio (ad esempio per conferirgli una forma a calotta quale quella delle valve che compongono un uovo di cioccolato) senza produrne la lacerazione o la rottura.

Secondo una soluzione sperimentata dalla richiedente, il fenomeno di rottura dell'incarto o ivolucro durante la presagomatura può essere in una certa misura contrastato sottoponendo il materiale in foglio - prima della preformatura - ad un trattamento di goffratura, intendendo con tale denominazione la formatura, nell'ambito del materiale in foglio, di una fitta tessitura di irregolarità superficiali (ad esempio in forma di piccoli coni, cilindretti ovvero secondo una generale struttura «a raviolo») aventi dimensioni genericamente inferiori ad 1 mm. La richiedente ha avuto però modo di verificare che una tale soluzione si dimostra insoddisfacente in quanto non consente di ridurre i fenomeni di rottura del foglio all'atto della presagomatura al disotto di livelli statistici apprezzabili.

La presente invenzione si prefigge pertanto lo scopo di fornire un procedimento per la formatura di involucri di materiale in foglio sottile, in particolare di foglio metallico, che non dia origine agli inconvenienti sopra evidenziati.

Secondo la presente invenzione, tale scopo viene raggiunto grazie ad un procedimanto avente le caratteristiche richiamate in modo specifico nella rivendicazione 1. Vantaggiosi sviluppi dell'invenzione sono richiamati nelle rivendicazioni 2 a 26.

L'invenzione ha anche per ogetto un dispositivo o utensile per l'attuazione del procedimento secondo l'invenzione, nei termini richiamati alla rivendicazione 27. Ulteriori vantaggiosi sviluppi di tale dispositivo sono richiamati nelle rivendicazioni 28 a 40.

In termini di sintesi, la presente invenzione si basa sul riconoscimento del fatto che è possibile procedere senza rischi di rottura alla sagomatura di un involucro di materiale sottile, in particolare di materiale metallico quale ad esempio alluminio, secondo

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una generale forma a calotta, ad esempio per formare una parte di involucro destinata a coprire una de-le valve di un uovo di cioccolato, a patto che, prima della fase di sagomatura, il foglio venga sottoposte ad un trattamento di plissettatura, condotto di preferenza secondo linee meridiane rispetto alla calotta (nei termini che verranno meglio richiamati nel seguito).

A titolo di premessa va ricordato che, così come utilizzato nella presente descrizione e nelle rivendicazioni che seguono, il termine «plissettattura» si riferisce alla formazione, nell'ambito di un materiale in foglio, di un insieme di pieghe o pliche aventi dimensioni genericamente superiori al millimetro, tipicamente dell'ordine di almeno qualche millimetro, ad esempio 5-8 mm o più.

L'invenzione verrà ora descritta, a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento ai disegni annessi, in cui:

- le fig. 1 a 8 illustrano schematicamente diverse fasi di attuazione di un procedimento secondo l'invenzione,

- le fig. 9 e 10 illustrano in maggior dettaglio il risultato ottenuto con alcune delle fasi di cui alle fig. 1 a 8,

- la fig. 11 illustra in maggior dettaglio la struttura di un dispositivo destinato ad essere utilizzato nell'attuazione del procedimento secondo l'invenzione,

- la fig. 12 è una sezione secondo la linea XII—XII della fig. 11, e

- la fig. 13 a 15 illustrano in maggior dettaglio il funzionamento del dispositivo delle fig. 11 e 12.

La presente invenzione viene descritta, a titolo di esempio, con riferimento alla realizzazione di un involucro di alluminio sottile (spessore dell'ordine di 10-20 n, tipicamente 11,4 n) per un articolo costituito da un uovo di cioccolato U avente dimensioni sostanzialmente corrispondenti a quelle di un uovo di gallina.

In particolare, le fig. 1 a 4 illustrano schematicamente la sequenza di operazioni che porta alla realizzazione di una delle due metà, simmetriche tra loro, dell'involucro, ossia della parte a calotta (illustrata in dettaglio in fig. 10) destinata a rivestire una metà dell'uovo U. Le fig. 5 a 8 fanno invece vedere come due parti a calotta realizzate secondo la sequenza di operazione delle fig. 1 a 4 possano essere disposte intorno ad un uovo di cioccolato U così da realizzarne un involucro di materiale in foglio sottile.

Come già indicato, il procedimento secondo l'invenzione è tuttavia suscettibile di essere utilizzato in contesti diversi, e dunque sia per il confezionamento di articoli diversi da articoli dolciari o alimentari in genere, sia per il confezionamento di articoli che non abbiano una forma a uovo o a sfera: si pensi, ad esempio, ad articoli quali praline di forma circa semisferica. In quest'ultimo caso, il procedimento secondo l'invenzione potrà essere vantaggiosamente utilizzato per realizzare la parte a calotta per il rivestimento della porzione semisferica del prodotto. La parte a calotta realizzata secondo l'invenzione potrà essere collegata, ad esempio, con un foglio piano ovvero sagomato a forma di tazza costituente la parte dell'involucro che avvolge la base del prodotto. Ancora, il procedimento secondo l'invenzione può essere vantaggiosamente utilizzato per realizzare soltanto una specifica porzione a calotta di una parte di involucro più grande.

La fig. 1 fa vedere come il materiale di avvolgimento in foglio F (ad esempio alluminio dello spessore di 11 ,4 n) possa essere fatto passare in un insieme di stampo 1 e controstampo 2 avente le caratteristiche richimate in modo più specifico nel seguito con riferimento alle fig. 11 e 12 così da realizzare nell'ambito dello stesso un generale effetto di plissettatura.

Nel procedimento industriale, il materiale di avvolgimento in foglio F avanza verso l'insieme stampo 1 -controstampo 2 a partire da una bobina di svolgimento (non illustrata) con eventuale precedente o contemporanea suddivisione in foglietti, ciascuno dei quali è destinato a formare una rispettiva parte di avvolgimento a calotta.

Così come meglio si vedrà nel seguito, il controstampo 2 (o parte femmina del dispositivo di plissettatura) riproduce secondo un generale sviluppo piano, l'andamento complessivo dell'articolo che si intende avvolgere con il foglio F. Ad esempio, nel caso di un articolo sferico, il controstampo 2 presenterà una generale forma circolare, mentre nel caso (che è quello a cui fa specifico riferimento la presente descrizione) di un articolo a forma di uovo esso presenterà un generale andamento ovoidale (complessivamente piano). In entrambi i casi, il controstampo 2 è solcato da un insieme di scanalature 3 del profilo trasversale circa triangolare che si estendono in generale lungo linee meridiane della sua forma. Ad esempio, nel caso di uno stampo ad uovo (vedere anche la fig. 11) le scanalature 3 si estendono a partire dalla base della forma a uovo verso la cuspide dello stesso secondo una distribuzione genericamente simmetrica. Come già si è detto, le scanalature 3 - e dunque le corrispondenti pieghe che si formano nel foglio F - hanno dimensioni dell'ordine di almeno qualche millimetro.

La fig. 2 illustra schematicamente la situazione in cui lo stampo 1 ed il controstampo 2 sono venuti in contatto fra loro, serrando al loro interno il foglio F ed effettuando quindi l'azione di plissettatura sullo stesso.

Così come meglio si vedrà nel seguito durante l'azione di plissettatura, il foglio F non viene serrato in modo del tutto rigido ma conserva, al contrario, una certa qual capacità di scorrere fra stampo 1 e controstampo 2 dando origine ad un generale movimento centripeto verso l'interno del dispositivo di plissettatura (1,2) mano a mano che il procedimento di plissettatura procede. Questo movimento centripeto viene agevolato, come meglio si vedrà nel seguito, dalla conformazione dello stampo 1 che, in condizioni di riposo, presenta un generale sviluppo tridimensionale con parti centrali più rilevate rispetto alle parti periferiche, per poi passare gradualmente - durante il movimento di accoppiamento con il controstampo 2 - ad una configurazione complessivamente piana.

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La richiedente ha avuto modo di rilevare che tale capacità di scorrimento, agevolata altresì dalla presenza, su almeno una o, meglio ancora, su entrambe le facce del foglio F, di una lacca con effetto lubrificante (ad esempio una lacca di polietilene) risulta estremamente vantaggiosa per scongiurare il rischio di rottura.

Il foglio F sottoposto all'operazione di plissettatura (illustrato in dettaglio in fig. 9) viene quindi passato (fig. 3 e 4) ad un ulteriore dispositivo sagoma-tore costituito anche in questo caso da uno stampo 4 e da un controstampo 5. Questi ultimi sono destinati ad attuare sul foglio F già plissettato la vera e propria azione di sagomatura, conferendo al foglio F una conformazione strettamente corrispondente a quella dell'articolo (uovo U, nell'esempio cui si riferisce la presente descrizione) che il foglio deve andare a rivestire.

Nel caso specifico, quindi, lo stampo 4 ed il controstampo 5 avranno una forma a calotta (semi) ovoidale, rispettivamente in positivo (stampo 4) ed in negativo (controstampo 5).

Per effetto dell'accoppiamento fra stampo 4 e controstampo 5 (si veda la fig. 4) il foglio F assume la configurazione a calotta ovoidale che si desidera impartire allo stesso, così come illustrato in fig. 10.

Per effetto del precedente trattamento di plissettatura (fig. 1 e fig. 2) l'operazione di sagomatura a calotta può essere realizzata senza rischi di rottura anche su fogli F molto sottili: ad esempio, un foglio di alluminio dello spessore di 11,4 n.

Senza peraltro volersi legare ad alcuna specifica teoria in merito, si ha motivo di pensare che l'effetto principale dell'azione di plissettatura sia quello di evitare, anche per effetto del leggero movimento centripeto di cui si è detto in precedenza, ogni effetto di stiramento del materiale durante la successiva operazione di sagomatura (come è invece il caso di quelle soluzioni in cui la sagomatura viene ottenuta direttamente a partire da un foglio piano).

Anche in questo caso, si è avuto modo di verificare che la presenza di una lacca con effetto lubrificante su una o, meglio ancora, su entrambe le facce del foglio F risulta benefica nel ridurre ulteriormente ogni rischio di strappo.

Oltre a questo, si è notato come sia vantaggioso far si che sia lo stampo 4, sia il controstampo 5 siano provvisti di condotti 6, 7 per far evacuare rapidamente all'esterno del dispositivo di stampaggio eventuali masse d'aria intrappolate tra lo stampo 4 ed il foglio F, da una parte, e tra il foglio F stesso ed il controstampo 5, dall'altra parte: questo soprattutto nel caso in cui - così come avviene nei procedimenti industriali - si voglio realizzare l'operazione di stampaggio con particolare rapidità (tempi di stampaggio inferiori al secondo).

A questo punto i due sbozzi di involucro semiovoidali ottenuti a partire dal foglio F così come illustrati nella fig. 10 possono essere utilizzati per rivestire un uovo di cioccolato U.

A questo fine, un primo sbozzo semiovoidale F può essere disposto in uno stampo di ricezione 8 (che può in effetti corrispondere allo stampo 5 utilizzato per la sagomatura) così da ricevere al suo interno l'uovo U (realizzato, secondo criteri ampiamente noti, in una linea di formatura non illustrata) così da lasciar sporgere fuori dallo stampo 8 soltanto la metà superiore dell'uovo U stesso.

Su quest'ultimo può essere posizionato un altro sbozzo quale quello illustrato nella fig. 10, per cui l'uovo U viene ad essere totalmente contornato da materiale di avvolgimento in foglio.

A questo punto è necessario procedere all'operazione di chiusura dell'involucro così formato, il che può essere ottenuto collegando fra loro i due sbozzi semiovoidali di involucro F in corrispondenza delle parti mutuamente affacciate lungo la periferia dell'uovo U fra loro compreso.

Almeno in linea di principio, questo risultato può essere ottenuto con tecniche diverse, quali il collegamento meccanico per piegatura, l'incollaggio, la saldatura ad ultrasuoni, la termofusione del materiale costituente gli sbozzi di involucro F, ecc., con eventuale simultaneo taglio dei fogli F collegati fra loro lungo la periferia dell'uovo U.

Al riguardo va però notata la necessità di soddisfare ad una serie di esigenze concomitanti.

In primo luogo, l'operazione di collegamento fra i due sbozzi di involucro di alluminio F deve essere fatta senza danneggiare, anche localmente, l'uovo U. Questo rischio può insorgere nel caso in cui si proceda al collegamento dei due sbozzi di involucro in foglio F mediante termofusione del materiale che costituisce gli stessi.

D'altro canto, si desidera che gli sbozzi di materiale in foglio F vengano ritagliati quanto più possibile a ridosso del prodotto U, onde evitare che la tesa o «anello di saturno» 11 destinata a formarsi intorno all'uovo U per effetto del ritaglio degli sbozzi di alluminio possa risultare molto sporgente, con effetto estetico negativo anche quando, secondo una soluzione corrente, tale tesa o anello 11 sia poi destinata ad essere ripiegata a ridosso del prodotto U.

Al riguardo si dimostra particolarmente vantaggiosa la soluzione (a cui si è già accennato per altri motivi) di utilizzare un materiale in foglio F provvisto su almeno una delle sue facce (ed in particolare sulla faccia destinata ad essere rivolta verso il prodotto U) di uno strato di lacca o resina termofusibile, ad esempio lacca polietilenica.

La presenza di tale strao di lacca risulta benefica, come si è visto, per lo svolgimento dell'operazione di plissettatura. Oltre a ciò, tale lacca risulta del tutto compatibile con l'uso per il confezionamento di prodotti alimentari. In più, tale lacca consente di realizzare facilmente la saldatura dei due sbozzi di involucro F facendo calare, in prossimità delia zona di collegamento fra i due sbozzi F lungo la periferia del prodoto U, una cosiddetta muffola riscaldante 9. Quest'ultima è costituita in pratica da un corpo riscaldato avente un andamento anulare, con un orifizio interno il cui andamento riproduce da vicino il contorno esterno dell'uovo U compreso fra i due sbozzi di materiale in foglio F. Una volta appoggiata sui labbri dei due sbozzi in contatto fra loro, così come schematicamente illustrato in fig. 6, la muffola 9, portata ad una temperatura dell'ordine di 80°, è in grado di realizzare la fusione locale della lacca o resina, determinando il saldo e sicuro collegamento dei due sbozzi di materiale in foglio F in un intervallo

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dell'ordine di circa 1 secondo. Tutto questo senza dare origine (sia per la temperatura relativamente bassa, sia per il ridotto tempo di applicazione) ad an-cun danneggiamento dell'uovo U.

Inoltre, il collegamento fra i due sbozzi di materiali in foglio F ottenuto per effetto di fusione locale di una lacca o resina che riveste le facce mutuamente affacciate degli stessi risulta benefico al fine di assicurare un'assoluta tenuta dell'involucro complessivamente realizzato, anche nel caso in cui lungo le parti di bocca dei due sbozzi collegati fra loro siano presenti leggere pieghe o grinze.

All'operazione di saldatura dei due sbozzi di materiale in foglio F a cui fa riferimento la fig. 6 segue l'operazione di ritaglio dell'involucro intorno alla periferia dell'uovo U. Questo risultato può essere ottenuto ricorrendo ad esempio ad un utensile a fustella 10 provvisto di un bordo tagliente 10a avente un profilo circa corrispondente al profilo periferico del prodotto U nella zona in cui si realizza il collegamento fra i due sbozzi di materiale in foglio F. In generale, il bordo tagliente 10a segue tale bordo perimetrale con un certo eccesso, per cui l'azione di taglio da esso realizzata determina, quando l'utensile 10 viene rimosso (rimuovendo altresì le parti periferiche esterne piane dei due sbozzi di materiale in foglio F) la formazione della tesa o anello esterno 11 costituito dalle porzioni di materiale in foglio F collegate fra loro. Tale anello o tesa si configura come una sorta di flangia della larghezza di 1 o 2 mm che sporge esternamente rispetto al prodotto U definitivamente confezionato. Attraverso una successiva operazione di piegatura, è possibile ripiegare tale anello o tesa 11 contro la superficie esterna dell'involucro.

In altre applicazioni, è peraltro possibile lasciare inalterato tale anello o tesa 11, in quanto la sua presenza non incide negativamente sull'aspetto estetico del prodotto finale.

Passando ad esaminare in maggior dettaglio la struttura del dispositivo di plissettatura 1, 2 (si osservino in particolare le fig. 11 e 12) è possibile osservare che in almeno uno, fra lo stampo 1 ed il controstampo 2, o di preferenza in entrambi, nella zona genericamente piana che circonda le parti di stampo maschio e femmina propriamente dette (che hanno le caratteristiche illustrate in maggior dettaglio nel seguito) sono provviste formazioni di ritegno 12, 13 costituite ad esempio da tratti di nastro spugnato 12 applicati adesivamente sulla superficie piana dello stampo maschio 1 ovvero da un quasi completo rivestimento 13 della faccia piana dello stampo femmina (controstampo) 2 realizzata, sempre, ad esempio, con nastro adesivo spugnato.

E' ovvio, naturalmente, che la disposizione relativa dei tratti 12 e del rivestimento 13 potrebbe essere invertita, disponendo i tratti 12 sullo stampo femmia 2 ed il rivestimanto sostanzialmente continuo 13 sulla faccia piana dello stampo maschio 1.

Come si è detto, gli elementi di ritegno 12 sono formati ad esempio con nastro spugnato avente una faccia adesivizzata così da poter essere saldamente applicato sulla faccia piana del rispettivo elemento di stampo 1 o 2, conservando una superficie libera (rivolta verso la parte di stampo complementare,

per intendersi) con una superficie complessivamente liscia ed una certa cedevolezza di tipo elastico.

Le formazioni 12 e 13 sono destinate a rinserrare il foglio F quando esso viene interposto fra le parti di stampo 1 e 2 per realizzare l'operazione di plissettatura.

In realtà, le formazioni 12 e 13 rinserrano il foglio F in modo genericamente cedevole o blando, nel senso che esse non si oppongono radicalmente al graduale movimento di richiamo del foglio F verso il centro del dispositivo di plissettatura.

Nella parte bassa della fig. 11, relativa al controstampo o stampo femmina 2, si può notare come lo stesso presenti, nella sua parte sagomata, l'insieme di nervature o scanalature 3 orientate secondo le linee meridiane e destinate a realizzare le pliche formanti la plissettatura. A titolo di esempio, con riferimento alla formatura dell'involucro destinato ad avvolgere un uovo di cioccolato avente le dimensioni di un normale uovo di gallina, il controstampo 3 può presentare un complesso di cinque scanalature aventi un generale profilo trasversale triangolare o a V, di cui una centrale, due laterali intermedie e due laterali esterne.

Naturalmente, in funzione delle dimensioni e della generale forma delPartocolo da rivestire è possibile adottare soluzioni di tipo diverso. La stessa configurazione di parti sagomate è adottata, naturalmente in modo complementare, ossia sotto forma di nervature nello stampo maschio o stampo vero o proprio 1 illustrato in maggior dettaglio nella parte superiore della fig. 11 e, visto in sezione, nella fig. 12.

Dunque anche lo stampo maschio 1 presenta, nell'esempio di attuazione illustrato, cinque nervature con profilo trasversale triangolare o a V.

Si tratta più precisamente di una nervatura centrale 14, di due nervature laterali intermedie 15 e di due nervature laterali esterne 16 destinate a cooperare (con l'interposizione del foglio F che viene plissettato), rispettivamente, con la scanalatura centrale, con le scanalature laterali intermedie e con le scanalature laterali esterne dello stampo femmina 2.

Come già si è detto nella parte introduttiva della presente descrizione particolareggiata, mentre lo stampo femmina o controstampo 2 presenta uno sviluppo complessivamente piano (intendendosi con tale denominazione un profilo a linea spezzata che si estende in sostanziale allineamento con la parte piana dello stampo 2), lo stampo maschio 1 presenta invece - in condizioni di riposo (ossia prima di impegnare il controstampo 2) - un profilo non piano, nel senso che la nervatura centrale 14 si trova in posizione rilevata rispetto alle nervature laterali intermedie 15, le quali a loro volta si trovano in posizione rilevata rispetto alle nervature laterali esterne 16. Naturalmente, con il termine «rilevato» si è intesa qui definire una posizione in cui la rispettiva nervatura risulta più sporgente o proiettata all'esterno rispetto allo stampo 1 nei confronti delle nervature ad essa affiancate più all'esterno.

Questo risultato può essere ottenuto, così come schematicamente illustrato in fig. 12, realizzando le nervature laterali esterne 16 come parti integrali o fisse della struttura dello stampo 1 e realizzando in5

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vece le nervature laterali intermedie 15 e la nervatura centrale 14 come tasselli o punzoni capaci di un movimento di scorrimento rispetto al corpo dello stampo 1.

In modo più specifico, lungo il perimetro interno delle nervature laterali esterne 16 lo stampo 1 presenta una cavità 17 avente uno sviluppo genericamente ovoidale o lenticolare, in cui sono montate a scorrimento le nervature laterali esterne 15 (che avranno quindi una generale forma a C). Queste ultime definiscono a loro volta al loro interno un'ulteriore cavità di forma lenticolare in cui è montata a scorrimento la nervatura centrale 14, che ha a sua volta una generale forma a chiglia o deriva.

Con 18 e 19 sono indicate rispettive viti che si estendono attraverso aperture provviste nella parete di fondo dello stampo 1 (ossia sulla faccia dello stampo 1 opposta alla parte di bocca della cavità 17). Le viti 18 e 19 si estendono, rispettivamente, all'interno della nervatura centrale 14 ed all'interno di ognuno delle nervature laterali intermedie 15 così da regolarne lo scorrimento secondo un movimento di penetrazione all'interno della cavità 17 contro la forza di reazione esercitata da rispettive molle 18a, 19a calzate intorno al gambo delle viti 18 e 19 all'interno della cavità 17. Tali molle agiscono ciascuna fra la parete di fondo della cavità 17 e la nervatura (centrale 14 o laterale intermedia 15) in cui si estende la corrispondente vite 18 o 19 spingendo la rispettiva nervatura 14 o 15 verso l'esterno dello stampo 1.

Di solito, la molla 18a associata alla nervatura centrale 14 presenta una costante elastica inferiore rispetto alia costante elastica delle molle 19a associate alle nervature laterali intermedie 15.

La disposizione è quindi tale per cui, a partire dalla posizione di riposo illustrata con linea piena nella fig. 12, la nervatura 14 e, successivamente, le nervature 15 possono essere fatta gradualmente penetrare all'interno della cavità 17. Tutto questo con un movimento schematizzato, per la nervatura centrale 14, con una posizione intermedia illustrata con linea a tratto e punto e con una posizione di fondo corsa illustrata con linea a tratti e, per le nervature laterali intermedie 15, con una corsa che si estende fra la posizione di riposo insicata con linea piena verso la posizione di fondo corsa illustrata con linea a tratti.

Si apprezzerà che nella posizione di fondo corsa delle nervature 14 e 15 lo stampo 1 assume anch'esso una conformazione genericamente piana complementare rispetto a quella del controstampo 2.

L'operazione di plissettatura del foglio F viene condotta, come già si è detto, interponendo il foglio F, genericamente piano, fra lo stampo 1 ed il controstampo 2.

All'inizio dell'operazione di plissettatura, (con stampo 1 e controstampo 2 separati fra loro) lo stampo 1 si troverà quindi nella condizione di riposo di cui al disegno a linea piena della fig. 12. In seguito, per effetto del graduale movimento di avvicinamento dello stampo 1 al controstampo 2, il foglio F sarà dapprima impegnato dalla nervatura centrale 14 che tenderà ad impegnare la corrispondente scanalatura centrale del controstampo 2, formando quindi una prima plica centrale nel foglio F. Proseguendo il movimento di accoppiamento dei due elementi di stampo 1 e 2, la nervatura centrale 14 cornicerà ad arretrare all'interno dello stampo 1 facendo quindi sì che le sue nervature laterali intermedie 15 comincino ad impegnare le corrispondenti scanalature laterali intermedie del controstampo 2, formando quindi due ulteriori pliche nel foglio F che viene plissettato.

Infine, proseguendo ulteriormente nel movimento di accoppiamento e di avvicinamento dello stampo 1 e del controstampo 2, anche le nervature 15 (così come la nervatura centrale 14 che prosegue la sua corsa di arretramento all'interno dello stampo 1), cominceranno ad avvicinarsi alla parete di fondo della cavità 17 facendo quindi sì che le nervature laterali esterne 16 vadano ad impegnare le corrispondenti scanalature del controstampo 2, realizzando quindi le pliche più esterne della plissettatura del foglio F.

Questa sequenza di operazioni è schematicamente illustrata nelle fig. 13 a 15, che fanno vedere come il fenomeno di plissettatura del foglio F non avvenga in un colpo solo ma, al contrario, in modo graduale, con la formazione dapprima di una prima plica centrale, poi di due pliche laterali situate su fianchi opposti della stessa, ed infine di due ulteriori pliche esterne.

Si realizza così un movimento graduale di sagomatura del foglio F al quale si accompagna un graduale fenomeno di richiamo del foglio F che viene plissettato verso il centro del dispositivo di plissettatura. Tutto questo sotto l'azione di ritegno cedevole esercitata dalle formazioni di nastro 12 e 13.

Come se è detto, la presenza di una lacca o resina con una certa azione lubrificante (ad esempio una resina o lacca polietilenica) sulle facce opposte del foglio F confersisce all'operazione di plissettatura descritta un'evoluzione graduale senza scosse che consente di evitare ogni negativo fenomeno di lacerazione del foglio F.

Naturalmente, fermo restando il principio dell'invenzione, i particolari di realizzazione potranno essere ampiamente variati rispetto a quanto descritto ed illustrato, senza per questo uscire dall'ambito della presente invenzione.

Claims

Rivendicazioni

1. Procedimento per avvolgere articoli (U) presentanti almeno una parte conformata a calotta, tramite un materiale in foglio (4,5) con cui si realizzano gli involveri in detto materiale con conformazione a calotta prima dell'applicazione su detti articoli (5), caratterizzato dal fatto che comprende l'operazione di realizzare una plissettatura (1, 2) della parte di materiale in foglio destinata ad essere sagomata a calotta.

2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta plissettatura viene realizzata (1,2) secondo linee meridiane di detta parte a calotta.

3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta plissettatura viene realizzata in modo sostanzialmente simmetrico.

4. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che

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detta plissettatura viene realizzata (1, 2) mantenendo detto materiale in foglio (F) complessivamente piano.

5. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 4, caratterizzato dal fatto che detta plissettatura viene realizzata promuovendo (14, 15, 16) un contemporaneo movimento contenuto del materiale in foglio (F) verso il centro della zona sottoposta a plissettatura.

6. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta plissettatura viene realizzata in modo graduale e progressivo (fig. 13 a 15).

7. Procedimento secondo la rivendicazione 5 e la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detta plissettatura viene realizzata in modo progressivo a partire dalla zona centrale del foglio (F) sottoposto a plissettatura.

8. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 7, caratterizzato dal fatto che detta plissettatura viene realizzata collocando detto materiale in foglio (F) fra due parti di stampo complementari (1,2).

9. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che, durante l'operazione di plissettatura (1, 2), detto materiale in foglio (F) viene sottoposto ad un'azione di ritegno diretta a contrastarne il movimento di contrazione centripeta verso il centro della zona sottoposta a plissettatura.

10. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto materiale in foglio (F) è provvisto, su almeno una delle sue facce, di un rivestimento suscettibile di esplicare una certa funzione autolubrificante.

11. Procedimento secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detto rivestimento è provvisto su entrambe le facce di detto materiale in foglio (F):

12. Procedimento secondo la rivendicazione 10 e la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detto rivestimento è formato da una lacca.

13. Procedimento secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che detta lacca è una lacca a base di polietilene.

14. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto materiale in foglio (F) è un materiale metallico.

15. Procedimento secondo la rivendicazione 14, caratterizzato dal fatto che detto materiale è alluminio.

16. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1, 14 e 15, caratterizzato dal fatto che detto materiale in foglio (F) presenta uno spessore submillimetrico.

17. Procedimento secondo la rivendicazione 16, caratterizzato dal fatto che detto materiale in foglio (F) presenta uno spessore dell'ordine delle decine di micron.

18. Procedimento secondo la rivendicazione 17, caratterizzato dal fatto che detto materiale in foglio (F) presente uno spessore di circa una decina di micron.

19. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che,

dopo la plissettatura, detto materiale in foglio (F) viene sagomato secondo una generale conformazione a calotta, disponendolo fra rispettivi stampo e controstampo (4, 5).

20. Procedimento secondo la rivendicazione 19, caratterizzato dal fatto che in almeno uno fra detti rispettivi stampo e controstampo (4, 5) sono provviste aperture di sfiato (6, 7) destinate ad evitare la formazione di masse di aeriforme intrappolato a ridosso del materiale in foglio (F).

21. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detta parte di materiale in foglio sagomata a calotta è destinata ad essere collegata ad almeno una parte complementare di involucro per avvolgere completamente detto articolo (U) lungo almeno una linea chiusa che circonda l'articolo stesso e dal fatto che il collegamento lungo detta linea chiusa viene realizzato secondo una tecnica scelta nel gruppo costituito da: collegamento meccanico, saldatura del materiale costituente il foglio di involucro (F), saldatura ad ultrasuoni del materiale costituente l'involucro e incollaggio tramite un materiale di apporto.

22. Procedimento secondo la rivendicazione 21, caratterizzato dal fatto che detto collegamento viene realizzato tramite incollaggio per termofusione di un materiale di apporto.

23. Procedimento secondo la rivendicazione 10 e la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che detto materiale di apporto è costituito da detto rivestimento con funzione autolubrificante provvisto sulla faccia di detto materiale in foglio (F) rivolta verso la linea di collegamento.

24. Procedimento secondo la rivendicazione 21 o la rivendicazione 22, caratterizzato dal fatto che detto involucro viene successivamente tagliato (1 Oa) lungo detta linea chiusa.

25. Procedimento secondo la rivendicazione 24, caratterizzato dal fatto che detta azione di taglio viene condotta in modo da realizzare una tesa od anello (11) che sporge a partire dall'involucro lungo detta linea di collegamento.

26. Procedimento secondo la rivendicazione 25, caratterizzato dal fatto che detta tesa o anello (11) viene ripiegato sull'involucro.

27. Dispositivo per realizzare la plissettatura di detto materiale in foglio (F) nel procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 1 a 26, caratterizzato dal fatto che comprende:

- una parte di stampo maschio (1), provvista di nervature (14,15,16) destinate a definire le pieghe o pliche di detta plissettatura, e

- una parte di stampo femmina (2), provvista di scanalature (3) complementari rispetto a dette nervature (14,15,16).

28. Dispositivo secondo la rivendicazione 27, caratterizzato dal fatto che dette nervature (14, 15, 16) e dette scanalature (3) sono contenute in un'area di plissettatura corrispondente ad uno sviluppo sostanzialmente piano di detta parte a calotta.

29. Dispositivo secondo la rivendicazione 28, caratterizzato dal fatto che dette nervature (14, 15, 16) e dette scanalature (3) sono orientate secondo linee meridiane di detta area di plissettatura.

30. Dispositivo secondo la rivendicazione 28 o la

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rivendicazione 29, caratterizzato dal fatto che dette nervature (14,15,16) e dette scanalature (3) sono disposte secondo una configurazione sostanzialmente simmetrica.

31. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 27 a 30, caratterizzato dal fatto che dette nervature (14, 15, 16) e dette scanalature (3) presentano un generale profilo trasversale triangolare o a V.

32. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 27 a 31, caratterizzato dal fatto che le une (3) fra dette nervature (14,15,16) e dette scanalature (3) sono disposte in posizione genericamente fissa sulla rispettiva parte di stampo (2), mentre le altre (14, 15, 16) sono montate sulla rispettiva parte di stampo (1 ) con generale capacità di arretramento durante l'accoppiamento di dette parti di stampo (1, 2) all'atto dello svolgimento dell'operazione di plissettatura, per cui detta plissettatura viene realizzata in modo sequenziale su parti distinte di detto materiale in foglio (F).

33. Dispositivo secondo la rivendicazione 32, caratterizzato dal fatto che dette nervature (14, 15, 16) sono montate sulla parte di stampo maschio (1 ) con generale capacità di scorrimento all'interno di una rispettiva cavità (17), per cui, in condizioni di riposo, dette nervature (14, 15, 16) si proiettano, almeno in parte, verso l'esterno di detta parte di stampo maschino (1), mentre durante l'accoppiamento con detta parte di stampo femmina (2) dette nervature (14, 15, 16) sono suscettibili di rientrare gradualmente all'interno della rispettiva cavità (17).

34. Dispositivo secondo la rivendicazione 32 o la rivendicazione 33, caratterizzato dal fatto che sono provvisti mezzi elastici (18a, 19a) per contrastare detto movimento di arretramento.

35. Dispositivo secondo la rivendicazione 34, caratterizzato dal fatto che i mezzi elastici (18a, 18b) associati a dette nervature hanno costanti elastiche diverse preferibilmente maggiori per le nervature situate verso l'esterno di detta area di plissettatura.

36. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 27 a 35, caratterizzato dal fatto che in almeno una fra detta parte di stampo maschio (1) e detta parte di stampo femmina (2), nella zona circondante detta area di plissettatura sono provvisti mezzi di ritegno (12, 13) destinati a realizzare una certa qual azione di ritegno sul foglio (F) che viene plissettato contrastandone i movimenti di richiamo verso il centro dell'area di plissettatura.

37. Dispositivo secondo la rivendicazione 36, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di ritegno (12, 13) sono provvisti su entrambe dette parti di stampo (1.2).

38. Dispositivo secondo la rivendicazione 36 o la rivendicazione 37, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di ritegno (12, 13) presentano caratteristiche di cedevolezza elastica.

39. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 36 a 38, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di ritegno (12, 13) sono costituiti da nastro di materiale spugnato.

40. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 36 a 39, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di ritegno sonon presenti, su una (2) di dette parti di stampo, sotto forma di un rivestimento sostanzialmente continuo (13) e, sull'altra (1) parte di stampo sotto forma di formazioni discontinue (13).

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