BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Dach, insbesondere ein bepflanzbares Flachdach, mit einem auf dem Dachsubstrat angeordneten flüssigkeitsdichten Belag.
Die herkömmlichen Flachdächer bestehen in der Regel aus einem Dachsubstrat aus Beton und z.B. einem bituminösen Belag oder einer Kunststoffolienabdeckung. Solche Flachdächer haben gegenüber den hergebrachten Ziegeldächern erhebliche Kostenvorteile. Es ist aber auch bekannt, dass Flachdächer nach einigen Jahren sehr oft Lecks entwikkeln, welche äusserst kostspielige Sanierungsmassnahmen erfordern. In vielen Fällen sind Hausbesitzer sogar dazu übergegangen, nachträglich noch ein herkömmliches Ziegeldach anzubringen. Aus architektonischen Gründen ist dies zwar in vielen Fällen kaum zu verantworten.
Aus architektonischen und auch aus ökologischen Gründen wäre es vielfach erwünscht, Flachdächer zu begrünen.
Durch eine Bepflanzung des Flachdaches wird jedoch die Gefahr einer Leckbildung erhöht. Der zur Bepflanzung notwendige Humus enthält Säuren, die auf viele Baustoffe korrodierend wirken. Auch die Wurzeln der Pflanzen geben Säuren ab und sind sogar in der Lage, durch PVC-Folien hindurchzuwachsen. Die Bepflanzung von Flachdächern erfordert daher zusätzliche Schutzmassnahmen und ist trotzdem sehr problematisch.
Wenn auf einem Flachdach ein Schwimmbad angeordnet wird, ist das Problem einer Leckbildung noch weit gravierender. Die damit verbundenen Versicherungsprobleme haben dazu geführt, dass heute praktisch kaum Schwimmbäder auf Flachdächern angeordnet werden, obwohl dort die Besonnung optimal wäre und keine wertvolle Grünfläche im Garten dafür geopfert werden muss.
Sowohl für Flachdächer als auch für Steildächer ist die Verwendung von galvanisiertem Eisenblech, von Kupferblech und Blechen aus einer Aluminiumlegierung bekannt. Solche Blechdachkonstruktionen sind jedoch korrosionsanfällig.
Diese Anfälligkeit hat sich mit der Erhöhung der Luftverschmutzung in den letzten Jahren noch stark erhöht. Blechdächer müssen daher aus relativ dickem Blech gefertigt werden, was die Kosten erheblich erhöht. Trotzdem bedürfen solche Dächer bereits Reparaturen oder ihre Erneuerung nach relativ kurzer Zeit.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Dach der eingangs erwähnten Art zu schaffen, das lecksicher ist oder automatisch oder mit geringem Aufwand auf Lecks überprüfbar ist.
Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass über dem erstgenannten flüssigkeitsdichten Belag ein zweiter flüssigkeitsdichter Belag derart angeordnet ist, dass zwischen den beiden Belägen ein Zwischenraum vorhanden ist und dass eine an diesen Zwischenraum anzuschliessende oder angeschlossene Einrichtung vorgesehen ist, um einen Unter- oder Überdruck in dem Zwischenraum zu erzeugen und den erzeugten Unter- oder Überdruck auf eine Druckänderung hin zu überwachen. Die Einrichtung kann so ausgebildet sein, dass sie bei einer unzulässigen Druckände rung, wie sie bei einem Leck in einem Belag entsteht, ein
Warnsignal auslöst. Es ist somit eine dauernde Überwachung des Daches auf ein Leck möglich. Es wäre aber auch möglich, die Einrichtung nur von Zeit zu Zeit zu periodischen Kontrol len anzuschliessen, um die Dichtheit des Daches z.B. alljähr lich zu überprüfen.
Zweckmässigerweise ist mindestens der zweite Belag ein
Laminat aus einer Metallfolie, z.B. einer Aluminiumfolie, und einer Kunststoffschicht. Die Metallfolie kann relativ dünn sein. Dies hat nicht nur den Vorteil geringer Materialkosten, sondern das geringe Gewicht erleichtert auch das Verlegen der Metallfolie. Die Folie weist vorteilhaft Noppen auf. Dies ermöglicht die Luftzirkulation unter der Folie. Vorteilhaft wird mindestens ein Teil des Zwischenraums durch Noppen mindestens einer Folie gebildet. Als besonders vorteilhaft erweist es sich aber, wenn der Zwischenraum durch druckfe stes Isolationsmaterial, z.B. Polystyrolschaumplatten,
Schaumglasplatten oder Korkplatten gebildet wird. Dadurch wird auch die erwünschte Wärmeisolation des Dachs geschaf fen. Dabei ist es vorteilhaft, wenn über dem Isolationsmaterial ein Vlies, z.B. ein Polyacrylvlies, angeordnet ist.
Dies ermöglicht es dem Laminat, bei Temperaturschwankungen besser über dem Isolationsmaterial zu gleiten.
Zweckmässigerweise ist die Metallfolie auf beiden Seiten z.B. auf Epoxidharzbasis geprimert und nach Verlegung mit einer Kunststoffschicht, z.B. aus einem schwerbrennbaren
Polyester oder einem Polyurethanelastomer; versehen. Diese
Kunststoffschicht ist gegen mechanische Einflüsse, wie sie beim Betreten des Daches auftreten, besonders widerstands fähig, wenn sie als Verstärkung mindestens eine Glasfaser matte enthält. Zum Schutz gegen das Sonnenlicht kann die
Kunststoffschicht des zweiten Laminats mit einem ultraviolett-resistenten Schutzanstrich, z.B. aus Polyester oder Polyurethan, versehen sein.. Unter dem ersten Laminat ist vorteilhaft ein Vlies, z.B. ein Polyacrylvlies, angeordnet.
Dies schützt das erste Laminat bei Bewegungen, wie sie bei Tem peraturschwankungen auftreten, gegen eine Beschädigung durch das normalerweise aus Beton bestehende Dachsubstrat.
Wenn ein Leck entsteht, wird dies zwar durch die beschriebene Einrichtung angezeigt, aber es bleibt dann die Aufgabe, das Leck zu lokalisieren. Wenn die Dachfläche sehr gross ist, kann dies eine relativ aufwendige Aufgabe darstellen. Es ist daher vorteilhaft, eine Dachfläche in mehrere auf Lecks überprüfbare Zwischenräume aufzuteilen, die norma lerweise gemeinsam an die beschriebene Einrichtung angeschlossen sind, aber auch individuell angeschlossen werden können. Dies kann beispielsweise durch Öffnen und Schliessen von Ventilen geschehen. Auf diese Weise wird es möglich, einzelne Dachabschnitte individuell zu überprüfen, bis feststeht, in welchem Dachabschnitt sich das Leck befindet.
Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung eines Daches. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Dachsubstrat Metallnoppenfolien ausgelegt werden, dass die Metallnoppenfolien mit einer ersten Kunstharzschicht versehen werden, dass das bzw. der so gebildete erste Laminat bzw. Belag mit einem Porenprüfgerät auf Porenfreiheit untersucht wird, dass auf dem ersten Laminat bzw. Belag Metallnoppenfolien ausgelegt werden, dass die Metallnoppenfolien mit einer zweiten Kunstharzschicht versehen werden, welche an den Dachrändern sich über die Metallnoppenfolien hinaus auf die erstgenannte Kunstharzschicht erstreckt, und dass das bzw. der so gebildete zweite
Laminat bzw. Belag mit einem Porenprüfgerät auf Porenfreiheit untersucht wird.
Es ist zweckmässig, wenn die jeweilige Kunstharzbeschichtung durch mindestens eine Glasfasermatte verstärkt wird.
Vorteilhaft wird vor dem Auslegen der Metallfolie auf dem Dachsubstrat ein Vlies, z.B. ein Polyacrylvlies, ausgelegt.
Vor der Bildung des zweiten Belags kann eine druckfeste Isolationsschicht, z.B. aus Polystyrolschaumplatten, Schaumglasplatten, Korkplatten, aufgebracht werden, um eine gute Wärmeisolation zu erzielen. Vorteilhaft ist auch, wenn der zweite Belag zum Schutz vor dem Sonnenlicht mit einem ultraviolett-beständigen Schutzanstrich versehen wird.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Figur 1 einen Schnitt durch ein Flachdach';
Figur 2 einen Schnitt durch ein Laminat; -
Figur 3 eine schematische Darstellung der Aufteilung einer Dachfläche in verschiedene Bereiche.
Beim Ausführungsbeispiel von Figur 1 wird das Dachsubstrat 11 durch eine betonierte Decke gebildet. Das Dachsubstrat könnte aber auch aus anderem Material bestehen, z.B.
aus Holz oder aus Spanplatten. Die Erfindung eignet sich auch für andere Dächer als Flachdächer. Es besteht somit keine Notwendigkeit, dass das Dachsubstrat 11 waagrecht angeordnet ist. Wenn das Dachsubstrat 11 aus Beton besteht, wird auf diesem vorteilhaft eine Grundierung 13 angebracht, so dass eine relativ glatte Oberfläche entsteht. Auf dieser glatten Oberfläche 13 befindet sich vorteilhaft ein Vlies 15, vorzugsweise ein Polyacrylvlies 15, mit einem Gewicht von etwa 200 g/tn2. Darüber liegt ein Laminat 16, bestehend aus einer Metallnoppenfolie 17, z.B. einer Aluminiumnoppenfolie, und einer darüber angebrachten Kunststoffschicht 19 aus schwerbrennbarem Polyester, welche als Verstärkung mindestens eine Glasfasermatte enthält. Das so gebildete Laminat 17 ist in Figur 2 in vergrössertem Massstab dargestellt.
Aus dieser Figur-ist auch ersichtlich, dass die Noppen 18 nach unten gerichtet sind. Es entsteht daher unter dem Laminat 1.6 ein Hohlraum 14, der bei 12 mit der Umgebungsluft kommuniziert. Etwaige, bei der Verlegung des Daches im Mauerwerk vorhandene Feuchtigkeit, kann deshalb noch nach und nach bei 12 nach aussen gelangen.
Zweckmässigerweise werden zur Herstellung des Laminats 16 zwei Glasfasermatten mit einem Gewicht von etwa je 450 g/m2 verwendet. Die Schicht 19 ist etwa 2 mm dick. Die Metallnoppenfolie 17 bildet eine ausgezeichnete Dampfsperre und ermöglicht, da sie elektrisch leitend ist, das Laminat auf genügende Dicke und Porenfreiheit mit einem elektrischen Porenprüfgerät zu überprüfen. Statt aus glasfaserverstärktem Polyester könnte die Kunststoffschicht 19 auch aus einem unverstärkten Polyurethanelastomer bestehen. Als Metallnoppenfolie 17 wird zweckmässigerweise eine Aluminiumnoppenfolie verwendet, die beidseitig auf Epoxidharzbasis geprimert ist. Über dem Laminat 16 liegt eine Schicht 21 aus druckfestem Isolationsmaterial, z.B. aus Polystyrolschaumplatten, Glasschaumplatten oder Korkplatten.
Dadurch wird die Wärmeisolation des Dachs gebildet. Über der Schicht 21 ist vorteilhaft wiederum ein Polyacrylvlies 23 angeordnet. Es folgt dann ein Laminat 24, das grundsätzlich gleich aufgebaut ist wie das Laminat 16, also aus einer Metallnoppenfolie 25 und einer Kunststoffschicht 27, z.B. aus schwerbrennbarem Polyester, das mit einer oder mehreren Glasfasermatten verstärkt ist oder auch einem unverstärkten Polyurethanelastomer. Auch dieses Laminat 24 ist mit einem
Porenprüfgerät überprüfbar.
In dem mit dem Bezugszeichen 29 angedeuteten Bereich befindet sich eine Überlappungszone der Laminate 16 und
24. Es ist ersichtlich, dass die Kunststoffschicht 27 weiter reicht als die Metallnoppenfolie 25, so dass in diesem Bereich auch die Schichten 19 und 27 ein Laminat bilden. Auf diese
Weise wird der Zwischenraum 31 zwischen den Laminaten 16 und 24 an den Dachrändern luftdicht abgeschlossen. Mit dem
Bezugszeichen 33 ist ein Abdeckblech bezeichnet. Da die Noppen der Metallnoppenfolie 25 nach unten gerichtet sind, entsteht unter dem Laminat 24 ein Hohlraum 26. Dieser ermöglicht die Lecküberwachung. Der Zwischenraum 31 und somit auch der Hohlraum 26 sind über die Leitung 34 an eine Einrichtung 35 angeschlossen, mit welcher im Zwischenraum 31 ein Unter- oder Überdruck erzeugt und dann auf Druckänderungen hin überwacht werden kann.
Durch eine unzulässige Druckänderung wird ein Leck angezeigt, so dass die Ein richtung 35 ein Signal auslösen kann.
Die Herstellung des Daches erfolgt so, dass zuerst auf das Dachsubstrat 11, das gegebenenfalls mit einer Grundierung 13 versehen wurde, das Vlies 15 ausgelegt wird. Hierauf werden die Metallnoppenfolien 17 ausgelegt und im Überlappungsbereich 37 verklebt. Es erfolgt dann die Kunstharzbeschichtung 19. Die darunterliegende Metallnoppenfolie 17 ermöglicht eine bequeme Prüfung mit einem Porenprüfgerät.
Nach dieser Prüfung auf Poren- und Leckfreiheit werden die Isolationsplatten 21 ausgelegt, die dann wiederum mit einem Vlies 23 überdeckt werden. Darüber werden in gleicher Weise wie vorher die Aluminiumnoppenfolien 25 ausgelegt, worauf dann die Kunstharzschicht 27 in gleicher Weise wie die Kunstharzschicht 19 gebildet wird. Gegebenenfalls erfolgt noch ein ultraviolett-beständiger Schutzanstrich.
Die so gebildete Dachkonstruktion ist nicht nur weitgehend lecksicher, sondern auch äusserst widerstandsfähig gegen äussere Einflüsse. Da sie säurebeständig und wurzelresistent ist, kann auch eine Bepflanzung des Dachs erfolgen.
Das in Figur 3 schematisch dargestellte Dach weist verschiedene Dachabschnitte 41 bis 46 auf, die je einen separaten, auf ein Leck überprüfbaren Zwischenraum aufweisen.
Von den Zwischenräumen dieser Abschnitte 41 bis 46 führen die Leitungen 47 bis 52 zur Einrichtung 35. In jeder Leitung ist ein Ventil 53 vorgesehen, das normalerweise offen ist.
Infolgedessen wird die gesamte Dachfläche auf ein etwaiges Leck überprüft. Wird ein Leck festgestellt, so ist es durch Schliessen der Ventile und Öffnen eines Ventils für den jeweiligen Bereich 41 bis 46 möglich, jeden dieser Bereiche einzeln auf ein Leck zu untersuchen, was die Lokalisierung eines Lecks erheblich erleichtert.
DESCRIPTION
The invention relates to a roof, in particular a flat roof that can be planted, with a liquid-tight covering arranged on the roof substrate.
The conventional flat roofs usually consist of a roof substrate made of concrete and e.g. a bituminous covering or a plastic film cover. Such flat roofs have considerable cost advantages over traditional tiled roofs. However, it is also known that flat roofs very often develop leaks after a few years, which require extremely costly renovation measures. In many cases, homeowners have even begun to retrofit a conventional tile roof. In many cases, this is hardly responsible for architectural reasons.
For architectural and ecological reasons, it would be desirable in many cases to green flat roofs.
Planting the flat roof increases the risk of leakage. The humus necessary for planting contains acids that have a corrosive effect on many building materials. The roots of the plants also give off acids and are even able to grow through PVC films. The planting of flat roofs therefore requires additional protective measures and is nevertheless very problematic.
If a swimming pool is placed on a flat roof, the problem of leakage is even more serious. The associated insurance problems have meant that practically hardly any swimming pools are arranged on flat roofs today, although the tanning would be optimal there and no valuable green space in the garden would have to be sacrificed.
The use of galvanized iron sheet, copper sheet and sheets made of an aluminum alloy is known both for flat roofs and for pitched roofs. Such sheet metal roof constructions are, however, susceptible to corrosion.
This vulnerability has increased significantly with the increase in air pollution in recent years. Tin roofs must therefore be made of relatively thick sheet metal, which increases the costs considerably. Nevertheless, such roofs already require repairs or their renewal after a relatively short time.
It is an object of the present invention to provide a roof of the type mentioned at the outset that is leak-proof or can be checked for leaks automatically or with little effort.
According to the invention, this object is achieved in that a second liquid-tight covering is arranged above the first-mentioned liquid-tight covering in such a way that a space is present between the two coverings and that a device to be connected or connected to this space is provided in order to provide a bottom or To generate overpressure in the intermediate space and to monitor the generated underpressure or overpressure for a pressure change. The device can be designed in such a way that it changes in the event of an impermissible pressure change, such as occurs in the event of a leak in a covering
Warning signal triggers. It is therefore possible to continuously monitor the roof for a leak. However, it would also be possible to connect the device from time to time for periodic checks in order to check the tightness of the roof e.g. to be checked annually.
At least the second covering is expediently on
Laminate from a metal foil, e.g. an aluminum foil, and a plastic layer. The metal foil can be relatively thin. This not only has the advantage of low material costs, but the low weight also makes it easier to lay the metal foil. The film advantageously has nubs. This allows air to circulate under the film. At least part of the space is advantageously formed by knobs of at least one film. However, it proves to be particularly advantageous if the interspace is provided with pressure-resistant insulation material, e.g. Polystyrene foam sheets,
Foam glass panels or cork panels is formed. This also creates the desired thermal insulation for the roof. It is advantageous if a fleece, e.g. a polyacrylic fleece is arranged.
This enables the laminate to glide better over the insulation material in the event of temperature fluctuations.
The metal foil is expediently provided on both sides e.g. primed on epoxy resin and after laying with a plastic layer, e.g. from a flame-retardant
Polyester or a polyurethane elastomer; Mistake. These
Plastic layer is particularly resistant to mechanical influences, such as occur when entering the roof, if it contains at least one glass fiber mat as reinforcement. To protect against sunlight, the
Plastic layer of the second laminate with an ultraviolet resistant protective coating, e.g. made of polyester or polyurethane. Under the first laminate there is advantageously a fleece, e.g. a polyacrylic fleece arranged.
This protects the first laminate against movement through the roof substrate, which is normally made of concrete, during movements such as those that occur during temperature fluctuations.
If a leak occurs, this is indicated by the device described, but the task then remains to locate the leak. If the roof area is very large, this can be a relatively complex task. It is therefore advantageous to divide a roof area into several spaces that can be checked for leaks, which are normally connected together to the described device, but can also be connected individually. This can be done, for example, by opening and closing valves. In this way it is possible to check individual roof sections individually until it is clear in which roof section the leak is located.
The invention also includes a method for manufacturing a roof. This method is characterized in that metal knobbed films are laid out on the roof substrate, that the metal knobbed films are provided with a first synthetic resin layer, that the first laminate or covering formed in this way is examined for pore freedom using a pore testing device, that on the first laminate or Covering metal knobbed foils are designed such that the metal knobbed foils are provided with a second synthetic resin layer, which extends at the roof edges beyond the metal knobbed foils onto the first-mentioned synthetic resin layer, and that the second one or so formed
Laminate or covering is examined with a pore tester for freedom from pores.
It is expedient if the respective synthetic resin coating is reinforced by at least one glass fiber mat.
Before the metal foil is laid out on the roof substrate, a fleece, e.g. a polyacrylic fleece.
Before the second covering is formed, a pressure-resistant insulation layer, e.g. made of polystyrene foam sheets, foam glass sheets, cork sheets, in order to achieve good thermal insulation. It is also advantageous if the second covering is provided with an ultraviolet-resistant protective coating to protect it from sunlight.
An embodiment of the invention will now be described with reference to the drawing. It shows:
1 shows a section through a flat roof ';
Figure 2 shows a section through a laminate; -
Figure 3 is a schematic representation of the division of a roof area into different areas.
In the embodiment of Figure 1, the roof substrate 11 is formed by a concrete ceiling. The roof substrate could also be made of other material, e.g.
made of wood or chipboard. The invention is also suitable for roofs other than flat roofs. There is therefore no need for the roof substrate 11 to be arranged horizontally. If the roof substrate 11 is made of concrete, a primer 13 is advantageously applied to it, so that a relatively smooth surface is produced. On this smooth surface 13 there is advantageously a fleece 15, preferably a polyacrylic fleece 15, with a weight of approximately 200 g / tn 2. Above this is a laminate 16 consisting of a metal knobbed film 17, e.g. an aluminum knobbed film, and an attached plastic layer 19 made of flame-retardant polyester, which contains at least one glass fiber mat as reinforcement. The laminate 17 formed in this way is shown on an enlarged scale in FIG.
It can also be seen from this figure that the knobs 18 are directed downwards. Therefore, a cavity 14 is created under the laminate 1.6, which communicates with the ambient air at 12. Any moisture present when laying the roof in the masonry can therefore gradually reach the outside at 12.
Expediently, two glass fiber mats with a weight of approximately 450 g / m2 each are used to produce the laminate 16. Layer 19 is approximately 2 mm thick. The metal knobbed film 17 forms an excellent vapor barrier and, because it is electrically conductive, enables the laminate to be checked for sufficient thickness and freedom from pores using an electrical pore tester. Instead of glass fiber reinforced polyester, the plastic layer 19 could also consist of an unreinforced polyurethane elastomer. An aluminum knobbed foil is expediently used as the metal knobbed foil 17, which is primed on both sides on an epoxy resin basis. A layer 21 of pressure-resistant insulation material, e.g. from polystyrene foam sheets, glass foam sheets or cork sheets.
This creates the thermal insulation of the roof. A polyacrylic fleece 23 is in turn advantageously arranged over the layer 21. This is followed by a laminate 24, which is basically constructed in the same way as the laminate 16, that is to say from a metal knobbed film 25 and a plastic layer 27, e.g. Made of flame-retardant polyester that is reinforced with one or more glass fiber mats or an unreinforced polyurethane elastomer. This laminate 24 is also with one
Pore tester can be checked.
In the area indicated by the reference numeral 29 there is an overlap zone of the laminates 16 and
24. It can be seen that the plastic layer 27 extends further than the metal knobbed film 25, so that the layers 19 and 27 also form a laminate in this area. To this
The space 31 between the laminates 16 and 24 is sealed airtight at the roof edges. With the
Reference numeral 33 denotes a cover plate. Since the knobs of the metal knob foil 25 are directed downward, a cavity 26 is created under the laminate 24. This enables leak monitoring. The intermediate space 31 and thus also the hollow space 26 are connected via the line 34 to a device 35 with which a negative or positive pressure is generated in the intermediate space 31 and can then be monitored for pressure changes.
A leak is indicated by an impermissible pressure change, so that the device 35 can trigger a signal.
The roof is produced by first laying the fleece 15 on the roof substrate 11, which may have been provided with a primer 13. The metal knobbed films 17 are then laid out and glued in the overlap region 37. The synthetic resin coating 19 is then carried out. The underlying metal knobbed film 17 enables convenient testing with a pore testing device.
After this test for freedom from pores and leaks, the insulation plates 21 are laid out, which in turn are then covered with a fleece 23. The aluminum knobbed films 25 are then laid out in the same manner as before, whereupon the synthetic resin layer 27 is then formed in the same manner as the synthetic resin layer 19. If necessary, an ultraviolet-resistant protective coating is also applied.
The roof construction formed in this way is not only largely leak-proof, but also extremely resistant to external influences. Since it is acid-resistant and root-resistant, the roof can also be planted.
The roof shown schematically in FIG. 3 has various roof sections 41 to 46, each of which has a separate space that can be checked for a leak.
The lines 47 to 52 lead from the spaces between these sections 41 to 46 to the device 35. A valve 53 is provided in each line and is normally open.
As a result, the entire roof area is checked for any leak. If a leak is found, then by closing the valves and opening a valve for the respective area 41 to 46, it is possible to examine each of these areas individually for a leak, which considerably facilitates the location of a leak.