CH654099A5

CH654099A5 - Verfahren zur aushaertung einer endlosen bahn aus haertbarem material und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens.

Info

Publication number: CH654099A5
Application number: CH1697/81A
Authority: CH
Inventors: Gustavo Caser; Alan Harvey Hill; Alan Lord
Original assignee: Gen Eng Radcliffe 1979
Priority date: 1980-03-13
Filing date: 1981-03-12
Publication date: 1986-01-31
Also published as: GB2075029A; IT1129424B; ES500304A0; DE3109173C2; GB2075029B; FI810730L; FI73920B; FI73920C; US4353861A; IT8067387A0; FR2478286A1; JPH0123293B2; FR2478286B1; ES8206587A1; JPS56161138A; ZA811559B; DE3109173A1; CA1164616A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aushärtung einer endlosen Bahn aus härtbarem Material gemäss dem Gattungsbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens gemäss dem Gattungsbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 6.

Demgemäss wird innerhalb einer Aushärtungskammer eine Wärmetauscherflüssigkeit, vorzugsweise bestehend aus geschmolzenem Salz, verwendet, um z.B. unter erhöhtem Druck gezogene, geformte, kompakte, geschäumte oder gewalzte Artikel aus einem Elastomer auszuhärten und insbesondere diejenigen, die als Rohre hergestellt oder als Überzüge von isolierten Drähten direkt auf die Leiter extrudiert wurden.

Zur Vereinfachung soll in der nachfolgenden Beschreibung nur die Behandlung von überzogenen elektrischen Leitern besprochen werden.

Das IT-Patent 1 011 784 beschreibt die Durchlaufaushärtung eines Überzugs auf Metalldrähten aus einem Elastomer unter erhöhtem Druck. Der überzogene Draht wird kontinuierlich durch ein Rohr gezogen, das auf seiner Aussenseite erwärmt wird und das eine zentrale Partie als Aushärtkammer aufweist. Eine Wärmetauscherflüssigkeit wird in diese Kammer hineingeleitet, gewöhnlich geschmolzenes Salz mittels einer ringförmigen Düse eines rohrförmigen Ejektors, durch den der überzogene Draht geführt wird.

An den beiden Enden ist die Aushärtkammer mittels zwei Rohren mit einem geheizten Gefäss verbunden, das den Behälter für die Wärmetauscherflüssigkeit ist, die mittels einer Pumpe aus dem Gefäss herausgenommen und dem rohrförmigen Ejektor durch ein geheiztes Rohr zugeführt wird.

Obwohl der oben beschriebene Apparat perfekt arbeitet, weist er doch einige Nachteile auf, die zur Hauptsache darin bestehen, dass er zu seinem Betrieb eine erhebliche Menge Wärme benötigt. Tatsächlich wird in dem oben beschriebenen System das Gefäss, das die Wärmetauscherflüssigkeit enthält und die Aushärtkammer je einzeln erwärmt und ebenso auch die Verbindungsleitungen, durch die die Flüssigkeit fliesst, weil die Aushärtkammer und das Gefäss voneinander getrennt sind. Infolge dieses aufbaumässigen Vorteils ergeben sich erhebliche Unterschiede in der Temperatur zwischen den Teilen, in denen die Flüssigkeit fliesst und in denen, die durch die Flüssigkeit nicht berührt werden. Diese Temperaturdifferenzen bewirken erhebliche thermische Beanspruchungen, die nach einer Zeit Deformationen in der rohrförmigen Leitung für den beschichteten Draht, der auszuhärten ist, bewirken können. Der Zweck der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Aushärtung von härtbarem Material, bei denen die vorgenannten Nachteile minimiert sind.

Erfindungsgemäss wird dies durch ein Verfahren gemäss den Merkmalen im kennzeichnenden Teil des unabhängigen Patentanspruchs 1 erreicht. Die Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens ist durch die Merkmale im kennzeichnenden

Teil des unabhängigen Patentanspruchs 6 gekennzeichnet.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:

s Fig. 1 einen Aufriss einer Vorrichtung zur Aushärtung eines kontinuierlich durchgeführten Materialbandes,

Fig. 2 eine Modifikation der Vorrichtung gemäss Fig. 1 zur Verminderung der mitgeführten Menge von Wärmetauscherflüssigkeit,

Fig. 3 eine weitere Modifikation der Vorrichtung gemäss Fig. 1 zur Verringerung der durch das Material mitgeführten Menge an Wärmetauscherflüssigkeit,

Fig. 4a-4e Modifikationen der Aushärtkammer der Vorrichtung nach Fig. 1, und

Fig. 5 eine Modifikation zum Ausgleich von thermischen Spannungen zwischen gewissen Teilen der Vorrichtung nach Fig. 1.

Fig. 1 zeigt eine Aushärtvorrichtung oder Anlage 1, beste-2o hend aus einem horizontal angeordneten Rohr 2, das aus drei konzentrischen und einstückigen Rohren 3,4 und 5 besteht. Insbesondere weist das Rohr 3 einen Endflansch 6 auf, der mit einer Dichtungsplatte 7 verbunden ist und einen Endflansch 8, der mit einem ersten Endflansch 9 des Rohres 4 2s verbunden ist. Eine Unterteilungsplatte 10 befindet sich zwischen den Flanschen 8 und 9. Die Leitung 5 hat einen ersten Endflansch, der mit einer Dichtungsplatte 12 und einem zweiten Endflansch 13, der mit einem zweiten Flansch 14 am Ende der Leitung 4 mittels einer Unterteilungsplatte 15 zwi-30 sehen den Flanschen 13 und 14 verbunden ist. Platten 7,10, 12 und 15 bilden innerhalb der Leitungen 3,4 und 5 drei Kammern 16,17 und 18, die über Löcher 19 und 20 miteinander kommunizieren, die sich in den oberen Teilen der Platten 10 und 15 befinden und die konzentrisch und mit den 3s Achsen parallel zum Rohr 2 angeordnet sind.

Die Platte 7 ist durch eine Öffnung 21 durchbrochen, die konzentrisch zu den Löchern 19 und 20 angeordnet ist und durch die die Kammer 16 mit der Leitung 17, die mit einem Endflansch 23 an der Aussenfläche der Platte 7 befestigt ist, 40 verbunden ist. Das andere Ende der Leitung 22 ist teleskopisch mit der Leitung 25 verbunden, die ein Ende mit einem Gewinde 26 aufweist und mit einem Gewindeende 27 der Formdüse 28 des Extruders 29 verbunden ist. Durch die Extruder 29 und 28 kann ein Metalldraht mit einem Überzug 45 aus einem Elastomer versehen werden, um einen elektrischen Leiter 30 zu bilden, der sich gemäss Fig. 1 durch die Leitungen 22 und 25 und das Rohr 2 durch die Öffnungen 19,20 und 21 erstreckt und das aus dem Rohr 2 durch die Öffnung 31 in der Platte 12, die ebenfalls konzentrisch zu den Öff-so nungen 19,20 und 21 angeordnet ist, abgegeben wird.

Auf der Aussenseite der Platte 12 ist ein Rohr 22 konzentrisch zur Öffnung 31 angeordnet, in dem ein Element 33 enthalten ist, das als Dichtung mit der Aussenfläche des Kabels 30 wirkt und das durch ein kegelstumpfförmiges Drucklager 55 34 an Ort gehalten wird.

Beide Leitungen 3 und 4 sind mit durch Türen abgedichtete Mannslöcher 35 versehen, durch die die Kammern 16 und 18 inspiziert werden können. Die Leitung 4 ist an ihrer oberen Partie mit einer Kupplung 36 versehen, an die eine Verbin-60 dung zu einer unter Druck stehenden Fluid-Quelle angeschlossen werden kann, die für gewöhnlich Luft ist, und an der unteren Partie mit einer Falle 37 versehen ist, deren Boden mit einer wegnehmbaren Platte verschlossen ist und deren oberes Ende mit dem Boden der Kammer 17 kommuni-65 ziert.

Die Leitung 13 ist auf ihrer Aussenseite mit einer geheizten Hülse 39 versehen, die ebenfalls die zwei Rohre 40 und 41 überdeckt. Das Rohr 40 führt von der unteren Partie der Lei-

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tung 3 nach unten und ist mit dem Anschluss einer Pumpe 42 verbunden. Die Pumpe 32 wird über ein Getriebe 44 durch einen Elektromotor 43 angetrieben. Die Leitung 41 führt vom Ausgang der Pumpe 42 nach oben und nach dem Eintreten in die Kammer 16 teilt sie sich in zwei Rohre auf, die in Gegenrichtung parallel zur Achse der Leitung 3 unterhalb des Rohres 47 geführt sind. Das Rohr 47 bildet eine Aushärtungskammer für den überzogenen Leiter 30 und ist konzentrisch zu den Öffnungen 19 und 21 angeordnet. Das Rohr 47 hat in seiner zentralen und oberen Partie eine Öffnung 48 und weist an seinen Enden kegelstumpfförmige konische, sich nach aussen erweiternde Flächen auf und sind mit einem komplementär kegelstumpfförmigen Körper verbunden. Dieser Körper sowie das Rohr 47 bilden einen Injektor 49, durch die der Leiter 30 hindurchgeführt ist und der eine ringförmige Düse rund um diesen Leiter 30 bildet. Die derart gebildeten Injektoren 49 stehen sich gegenüber und führen in Kammern 50 hinein, von denen die eine mit dem Rohr 45 und die andere mit dem Rohr 46 verbunden ist. Einfache teleskopische Verbindungen 80 und 81 im Rohr 47 und Rohren 45 und 46 dienen zum Ausgleich von unterschiedlichen axialen Dehnungen. Der Querschnitt des Rohres 47 kann über die Länge betrachtet ändern. Die Injektoren 49 und das Rohr 47 können auch einen nicht kreisförmigen Querschnitt, wie beispielsweise quadratisch oder rechteckig, aufweisen, wobei dann die abgeschrägten Flächen pyramidenstumpfförmig ausgebildet sind.

Mittels einer Hülse 39 und einer Leitung 3 am Ende des Rohres 47 werden Überwachungsöffnungen 51 gebildet, durch die während des Betriebs kontinuierliche Inspektionen von der Aussenseite her möglich sind.

Ebenso wie Leitung 3 ist auch die Leitung 5 mit zwei Rohren 52 und 53 ausgerüstet. Das Rohr 52 erstreckt sich von der unteren Seite der Leitung 5 nach unten und verbindet diese Leitung 5 mit dem Eingang einer Pumpe 54, die durch einen Elektromotor 55 über ein Getriebe 56 angetrieben ist. Das Rohr 53 erstreckt sich vom Ausgang der Pumpe 54 nach oben und nachdem es die Kammer 18 durchquert hat, führt es in die radiale Kammer 57 hinein, die sich am einen Ende des Rohrs 58 befindet. Das Rohr 58 ist konzentrisch zum Rohr 47 und bildet eine Kühlkammer für den Leiter 30. Das Rohr 58 ist an seinem andern Ende mit den innern Flächen der Platte 12 bei der Öffnung 31 verbunden und an seiner oberen Partie befindet sich eine Öffnung 59 in der Nähe der Platte 12. Das Rohr 58 hat an seinem Ende bei der Platte 15 eine innere kegelstumpfförmige Fläche, die sich nach aussen erweitert und mit einem ebenfalls kegelförmigen Rohrkörper verbunden ist. Dieser Rohrkörper und das Rohr 58 bilden einen Injektor 60 gegenüber der Platte 12. Dieser Injektor 60 kommuniziert mit der Kammer 57 und bildet eine ringförmige Düse um den Leiter 30. Gerade neben und stromaufwärts des Injektors 60 befindet sich in der Leitung 5 ein Guckloch 61, durch das eine Inspektion von ausserhalb auf die Abgabe des Leiters 30 in das Rohr 58 überwacht werden kann. Vor Beginn des Aushärtungsprozesses muss eine bestimmte Wärmemenge in den Leiter 3 über die Hülse 39 eingeführt werden, die genügt, um eine bestimmte Menge Salz zu schmelzen, das einen wesentlichen Teil der Kammer 16 unterhalb des Rohres 47 belegt. Der Metalldraht, der den Kern des Leiters 30 bildet, wird durch Leitung 25 und 22, Rohre 47 und 48 und eine ringförmige Dichtung 33 geführt und wird dann an eine Zugeinheit angehängt, mittels der der Draht kontinuierlich durch das Rohr 2 gezogen wird.

Dann wird Gas unter Druck, gewöhnlich Luft oder ein inertes Gas, durch die Kupplung 36 in die Kammer 17 eingeführt, das durch die Öffnungen 19 und 20 in die Teile der Kammern 16 und 18 fliesst, die weder vom geschmolzenen Salz noch der Kühlflüssigkeit belegt sind.

Die Pumpe 42 wird dann angeschaltet und dies zieht geschmolzenes Salz vom Boden der Kammer 16 durch das Rohr 40 und gibt es an die beiden Injektoren 49 mittels der Rohre 41,45 und 46 ab. Das geschmolzene Salz, das durch die zwei sich gegenüberliegenden Injektoren 49 zugeführt wird, füllt das ganze Rohr 47 aus und ein eventueller Über-fluss fliesst durch die Öffnung 48 und tropft auf den Boden der Kammer 16.

Gleichzeitig wird auch die Pumpe 54 betätigt und dies zieht Kühlflüssigkeit, gewöhnlich Wasser, vom Boden der Kammer 18 durch das Rohr 52 für die Abgabe zum Injektor 60 über das Rohr 53. Die Kühlflüssigkeit aus dem Injektor 60 füllt das Rohr 58, fliesst durch die Öffnung 59 heraus und tropft auf den Boden der Kammer 18. Um Vergiftung von Salz durch die Kühlflüssigkeit oder umgekehrt zu minimieren, werden die Pegel von Salz und Kühlflüssigkeit in den entsprechenden Kammern 16 und 18 unterhalb der Öffnungen 19 und 20 in den Platten 15 und 16 gehalten. Geeigneterweise sollten die Flüssigkeitspegel tiefer sein als die Rohre 47 und 58.

In der Folge der Durchführung des Metalldrahtes durch die Form 28 wird auf diesem Draht ein Überzug von ungehärtetem elastomerem Material extrudiert, so dass ein isolierter Leiter 30 entsteht. Der Leiter 30 bewegt sich dann entlang dem Rohr 2 und gelangt in das Rohr 47, worin der oben genannte gehärtete Überzug einem Aushärtungsprozess unter Druck unterworfen wird, indem das elastomere Material mit dem geschmolzenen Salz aus den Injektoren 49 in Berührung gebracht wird und innerhalb des Rohres 2 dem Druck ausgesetzt wird, der durch das Gas mittels der Kupplung 36 aufgebaut wird.

Spritzer von geschmolzenem Salz, die aus der Öffnung 19 heraus gelangen, tropfen in die Falle 37, von wo es dann durch Wegnahme der Platte 38 wieder entfernt werden kann.

Wenn die Geschwindigkeit des überzogenen Leiters 30 erhöht wird, gelangen zunehmend Spritzer von Salz aus der Kammer 16 und am Leiter anhängendes Salz in die Kammer 17 und auch noch in die Kammer 18. Der Salzstrahl aus dem Injektor 49, der in Gegenrichtung zur Bewegungsrichtung des Leiters angeordnet ist, vermindert die Salzmenge, die in die Kammern 17 und 18 mitgenommen wird. Dieser Effekt kann vergrössert werden, indem die Geschwindigkeit aus dem Injektor 49 vergrössert wird.

Um die Vergiftung der Kühlflüssigkeit durch das Salz noch weiter zu vermindern, können Vorrichtungen in der Kammer 17 angeordnet werden, um noch mehr Salz zu entfernen. Gemäss einem bekannten Verfahren wird eine Düse benützt, um einen Gasstrom zu erzeugen, mit dem das Salz vom Kabel weggeblasen wird und welcher Luftstrom der Bewegungsrichtung des Leiters entgegengesetzt gerichtet ist.

Bei sehr hohen Leitergeschwindigkeiten genügen jedoch diese Massnahmen nicht. Fig. 2 zeigt eine Vorrichtung, die vorteilhafterweise benützt werden kann, um eine weitere Verbesserung anzubringen. Ein Rohr 61 ist mit dem Rohr 45 verbunden und durchquert die Leitung 3 und die geheizte Hülse 39 bis zum Eingang der Pumpe 62, die mittels des Motors 63 angetrieben ist. Der Ausgang der Pumpe 62 ist mittels eines Rohres 64 mit einer Düse 65 verbunden. Die Düse 65 ist konzentrisch zur Aushärtungskammer 47 und zum Leiter 30 angeordnet. Die Düsenöffnung 66 hat die Form eines konischen Rings oder besteht aus einer Reihe einzelner Öffnungen, die in gleichen Abständen um den zentralen Durchgang 67 angeordnet sind und konvergierend gegen die Durchgangsachse 67 und gegen den Injektor 49 verlaufen. Im Betrieb kommt ein Strahl Salz aus der Düsenöffnung 66 und schlägt auf Salz, das am Leiter anklebt, um das durch den Leiter 30 aus der Kammer 16 entführte Salz zu minimieren.

Fig. 3 zeigt in vergrössertem Massstab eine Anordnung, bei

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der ein Gehäuse 62 mittels Platten 70 und 71 am Flansch 8 der Leitung 3 und Flansch 9 der Leitung 4 befestigt ist. Im Gehäuse befindet sich eine Riemenscheibe 73, durch die die Leitung 30 um 180° umgelenkt wird. Die Leitung, die durch Öffnungen 19 und 74 in das Gehäuse hineinkommt, verlässt dieses wieder durch Öffnungen 75 und 76. In Fig. 1 kann ein solches Gerät stromaufwärts des Flansches 8 und stromabwärts des Flansches 9 angeordnet werden. Jedoch ist nun der Teil stromabwärts des Flansches 9 umgekehrt gerichtet als vordem. Durch die Umlenkung mittels der Riemenscheibe wird bei einem sich rasch bewegenden Leiter 30 der grösste Teil des anhaftenden Salzes, das durch Öffnungen 19 und 74 in die Kammer 3 zurückkehrt, weggeworfen.

Wenn der Leiter 30 die Kammer 18 erreicht, tritt er in das Rohr 58 ein, wo die Beschichtung unter Druck infolge des Kontakts mit der Kühlflüssigkeit aus dem Injektor 6 sich abkühlt. Schliesslich kommt der Leiter aus der ringförmigen Dichtung 33 heraus.

Mit Bezug auf Leitung 3 und Rohr 47 ist zu erwähnen, dass die mittels der Hülse 39 zugeführte Wärme die gesamte Kammer 16 auf derselben Temperatur hält. Dies verhindert oder eliminiert die Bildung von gefährlichen, thermischen Beanspruchungen in der Leitung 3 und im Rohr 47 und maxi-miert den thermischen Wirkungsgrad der gesamten Anordnung einschliesslich der Leitung 3 und des Rohres 47. Die Hülse 39 kann ein Fluid auf hoher Temperatur enthalten und ist eine Möglichkeit, durch die das Rohr 2 erwärmt werden kann und beispielsweise auch durch einen elektrischen Widerstand ausserhalb des Rohres 3 ersetzt werden könnte. Wenn eine elektrische Widerstandsheizung verwendet wird, um die Leitung 3 aufzuwärmen, sind vorzugsweise unterteilte Wärmezonen für diejenigen Regionen, die in Kontakt mit dem Salz (Boden) und nicht in Berührung mit dem Salz (oben) vorzusehen und mittels einer Kaskadentemperatursteuerung sollte sichergestellt werden, dass beide Gebiete auf gleichen Temperaturen sind. Solche Anordnungen sind besonders vorteilhaft während des Aufheizens und Abkühlens. Diese Anordnungen bewirken ihrerseits eine Minimierung der Beanspruchung infolge von Temperaturunterschieden.

Um durch das Salz mitgeführte Luft, das in das Rohr 47 injiziert wird, wirkungsvoll abzuführen und um sicherzustellen, dass das Salz das Rohr vollständig ausfüllen kann,

sind anstelle der Öffnung 48 im Rohr 47 eine Reihe von Öffnungen 48a und 48b in Abständen zwischen den Injektoren 49 angeordnet, wie Fig. 4a zeigt. Anderseits könnte die Öffnung auch die Form eines länglichen Schlitzes 48c an der s Oberseite des Rohres 47 haben, wie in Fig. 4b und 4c gezeigt ist. Fig. 4b zeigt einen Längsschnitt durch das Rohr 47 und Fig. 4c zeigt einen Querschnitt durch das Rohr 47 gemäss der Schnittlinie X-X in Fig. 4b. Eine weitere Modifikation gibt das Anbringen eines Kamins 49a um die Öffnung 48d, wie io Fig. 4d und 4e zeigen. Fig. 4e zeigt einen Aufriss eines Teils des Rohres 47 und Fig. 4d zeigt einen Querschnitt durch das Rohr gemäss der Schnittlinie E-E in Fig. 4e.

Zwecks einer raschen Entnahme des Salzes aus dem Rohr 47 sind gemäss Fig. 4a im Boden des Rohres kleine Öff-15 nungen 79a und 79b vorhanden.

Um das Durchziehen der Leitung 30 durch die Vorrichtung zu erleichtern, kann ein Zugdraht vorhanden sein. Der Zugdraht kann auf der Innenseite der Leitung 25 befestigt sein und durch Leitung 22 sowie durch Kammern 3,4 und 5 20 geführt sein und durch eine Hilfsdichtung nahe bei der Hauptdichtung nach aussen geführt sein. Sollte der Leiter 30 während des Betriebs der Vorrichtung brechen, kann das abgebrochene Ende, das sich näher beim Eingang zur Vorrichtung befindet, am Zugdraht befestigt werden. Beide, der 25 Leiter und der Zugdraht, werden bis zu einem Punkt kurz vor der Dichtung 33 gezogen, der Leiter 30 wird gelöst und durch die Dichtung gezogen, und der Zugdraht wird bis zu seiner ursprünglichen Lage zurückgezogen.

3o Die Beanspruchungen infolge verschiedener Temperaturen in der Vorrichtung sind geringer als in den älteren Vorrichtungen, aber sie sind immer noch vorhanden. Diese Belastung kann durch einfache Mittel aufgefangen werden, z.B. durch eine flexible Kupplung zwischen dem Flansch 23 und der Aussenfläche der Platte 7, und kann zur Aufnahme von

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ungenauer Ausrichtung dienen. Eine Faltenbalgkupplung 82 ist schematisch in Fig. 5 dargestellt.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, weitere Modifikationen an der Vorrichtung anzubringen. Beispielsweise 40 könnte auf einen der beiden Injektoren 49 verzichtet werden. Das Kühlsystem gemäss Fig. 1 könnte durch ein solches Kühlsystem gemäss Fig. 2 des GB-Patentes 1 486 957 ersetzt werden.

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3 Blatt Zeichnungen

Claims

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Aushärtung einer endlosen Bahn aus härtbarem Material, dadurch gekennzeichnet, dass einem ersten Rohr (2) eine Wärmetauscherflüssigkeit zugeführt und darauf das erste Rohr (2) unter Druck gesetzt wird, dass darauf die Wärmetauscherflüssigkeit in diesem ersten Rohr (2) erwärmt und aus dem ersten Rohr (2) einem Injektor (49) zugeführt wird, durch den die Wärmetauscherflüssigkeit in ein zweites Rohr (47) innerhalb des ersten Rohres (2) hineingeleitet wird, wobei gleichzeitig die endlose Bahn (30) durch das zweite Rohr (47) hindurchgeführt wird, derart, dass die Wärmetauscherflüssigkeit darüberhinweg fliesst, und dass die Wärmetauscherflüssigkeit aus dem zweiten Rohr (47) in das erste Rohr (2) abfliessen gelassen wird, und die Bahn (30) daraufhin abgekühlt wird.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmetauscherflüssigkeit zwei sich an den entgegengesetzten Enden des zweiten Rohres (47) gegenüberliegend befindenden Injektoren (49) zugeführt wird, derart, dass die Wärmetauscherflüssigkeit in zwei gegensätzlich gerichteten Strömen über die Bahn (30) geleitet wird, die gleichzeitig durch das zweite Rohr (47) geführt wird und an einer Stelle zwischen den beiden Injektoren (49) in das erste Rohr (2) abfliessen gelassen wird.
3. Verfahren nach Patentanspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Injektor (49), der am Ausgang aus dem zweiten Rohr (47) angeordnet ist, eine grössere Menge Wärmetauscherflüssigkeit zugeführt wird als dem Injektor (49), der am Eingang angeordnet ist, um damit die durch die Bahn

(30) mitgeführte Menge an Wärmetauscherflüssigkeit zu minimieren.
4. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass Wärmetauscherflüssigkeit noch einer Düse (65) am Ausgang des zweiten Rohres (47) und stromabwärts desselben und von diesem weggerichtet zugeführt wird, um an der Bahn (30) haftendes Wärmetauschermaterial abzuschlagen.
5. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahn (30) nach dem Verlassen des zweiten Rohres (47) um eine Riemenscheibe (73) herumgeführt wird, damit sie ihre Richtung ändert und dabei anhaftende Wärmetauscherflüssigkeit einer Zentrifugalkraft aussetzt und diese von der Bahn wegfliegt.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1, gekennzeichnet durch ein erstes Rohr (2) mit einer Kammer (16) für eine Wärmetauscherflüssigkeit, ein zweites Rohr (47) innerhalb des genannten ersten Rohres (2) als Aushärtekammer, Zuführungsmittel (21) und Wegführungsmittel (31) zu und von den beiden Kammern (2,47) um die endlose Bahn (30) durch diese Kammern durchzuführen, stromaufwärts bzw. stromabwärts der Zuführungs- und Wegführungsmittel angeordnete Dichtungsmittel (24,33), um die endlose Bahn (30) dichtend ein- und auszuschleusen, wenigstens einen rohrförmigen Injektor (49) zum Einspritzen einer Wärmetauscherflüssigkeit in das genannte zweite Rohr (47), ferner durch Mittel (40-44) zur Abgabe der Wärmetauscherflüssigkeit an den Injektor (49), Mittel (39) zum Erwärmen von wenigstens einem Teil des ersten Rohres (2), Mittel (36) zur Zuleitung einer unter Druck gesetzten Flüssigkeit zum ersten Rohr (2) und durch Mittel (52-60) zum Abkühlen der endlosen Bahn (30) aus härtbarem Material, die beim Betrieb aus dem zweiten Rohr (47) heraustritt.
7. Vorrichtung nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Injektor (49) bei den Wegführungsmitteln

(31) des zweiten Rohres (47) und konzentrisch zu jenen angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Patentanspruch 6, gekennzeichnet durch zwei Injektoren (49), die sich gegenüberliegend bei den

Zuführungs- und den Wegführungsmitteln (21,31) und konzentrisch zu diesen angeordnet sind.
9. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Injektor bzw. die Injek-

s toren (49) eine Ringdüse aufweisen.
10. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Rohr (47) im oberen Bereich des ersten Rohres (2) angeordnet ist, derart, dass es sich im Betrieb oberhalb der Oberfläche der Wärmetauscher-

10 flüssigkeit im ersten Rohr (2) befindet.
11. Vorrichtung nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Rohr (47) in seiner oberen Partie an einer zwischen den beiden Injektoren (49) liegenden Stelle eine Öffnung (48) im Mantel aufweist.

15 12. Vorrichtung nach Patentanspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (48) mittig zwischen den beiden Injektoren (49) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (52 bis 60) zum

20 Abkühlen ein drittes Rohr (58) innerhalb des ersten Rohres (2) und stromabwärts des zweiten Rohrs (47) gelegen, Unterteilungen ( 10,15) zur Bildung einer Kammer ( 17) für Kühlmittel innerhalb des ersten Rohres (2), wobei diese Kammer ( 17) wenigstens teilweise von der Kammer ( 16) für

25 die Wärmetauscherflüssigkeit abgetrennt ist, einen Injektor (60) zum Einspritzen eines Kühlmittels in das dritte Rohr (58) und Kühlmittel-Abgabemittel (52 bis 56) umfassen.
14. Vorrichtung nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Injektor (60) im dritten Rohr (58) und kon-

30 zentrisch zu dessen Achse angeordnet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass stromabwärts des Injektors bzw. der Injektoren (49) und nahe beim Ausgang und konzentrisch zum zweiten Rohr (47) eine Düse (65) angeordnet

35 ist, und dass Mittel (61 bis 64) vorhanden sind, um Wärmetauscherflüssigkeit der genannten Düse derart zuzuführen, dass diese auf die endlose Bahn auftrifft, wenn diese das Rohr (47) verlässt und während des Durchlaufens durch die zweite Kammer (47) auf dieser haftet.

40 16. Vorrichtung nach Patentanspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte Düse (65) eine ringförmige und konisch verlaufende Öffnung (66) aufweist.
17. Vorrichtung nach Patentanspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte Düse (65) eine Reihe voneinander

45 getrennte konvergierende Öffnungen aufweist.
18. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (61 bis 64) eine Pumpe (62) in Leitungen (61,64), die von einer Quelle zu den Injektoren (49) und zu der Düse (65) führen, umfassen.

so 19. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 14, gekennzeichnet durch eine Riemenscheibe (73) stromabwärts des zweiten Rohres (47) und stromaufwärts der genannten Mittel (52 bis 60) zum Abkühlen, derart, dass die endlose Bahn (30) aus erhärtetem Material während des Betriebs vor

55 der Abkühlung einer Richtungsänderung unterworfen wird, damit daran anhaftende Wärmetauscherflüssigkeit durch Zentrifugalkraft vom Material abgelöst wird.
20. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Rohr (47) eine

60 Reihe Belüftungsöffnungen (48a, 48b) zur Entfernung von in der Wärmetauscherflüssigkeit mitgeführter Luft aufweist.
21. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Rohr (47) einen Schlitz (48c) an deren Oberseite und parallel zur Mantellinie

65 aufweist, um in der Wärmetauscherflüssigkeit mitgeführte Luft zu entfernen.
22. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Rohr (47) einen

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Rohraufsatz (49) über einer Belüftungsöffnung aufweist.
23. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Rohr (47) eine Reihe von Ablauföffnungen (79a, 79b) in seiner Bodenpartie aufweist.
24. Vorrichtung nach einem der Patentansprüche 6 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass ein Zugkabel durchgeführt ist, um einen Teil der Bahn bei einem Unterbruch herauszuziehen und dass eine Dichtung beim Ausgang vorhanden ist, um das Kabel hindurchzuziehen.