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PATENTANSPRÜCHE
1. Schaltafel für Betonwände, mit einer Schalhaut und einem diese tragenden Stahlrahmen (2), der entlang der Schalhautränder verlaufende Rahmenschenkel (4) und mindestens einen am Stahlrahmen (2) geführten Keilschlitten (20) sowie mindestens einen Stab (33) aufweist, welcher Keilschlitten (20) dazu bestimmt ist, ein Ende des die Fuge zwischen zwei benachbarten Schaltafeln (1) zu überbrücken bestimmten Stabes (33) gegen Rahmenteile dieser Schaltafeln (1) zu pressen, wobei der Keilschlitten (20) so am Stahlrahmen (2) befestigt ist, dass er in eine Stellung bringbar ist, in welcher er nicht über die der Schalebene abgewandte Fläche des Stahlrahmens (2) hinaussteht, dadurch gekennzeichnet, dass der Keilschlitten (20) an einer Querstrebe (5) des Stahlrahmens geführt ist und einen im wesentlichen U-förmigen Querschnitt aufweist,
dessen Schenkel (22) entweder nach innen ragende Vorsprünge (24) tragen, die mit an der Querstrebe (5) seitlich oder unten abstehenden Vorsprüngen (15) eine Keilverbindung bilden, oder eine Nut aufweisen, in der ein seitwärts von der Querstrebe abstehender, mit der Nut eine Keilverbindung bildender Vorsprung geführt ist, und dass die Querstrebe (5) um das Mass niedriger als die Rahmenschenkel (4) ist, das der Dicke des Jochteils (30) des Keilschlittens (20) entspricht.
2. Schaltafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die die Querstrebe (5) seitlich überragenden Vorsprünge (15) an einer ersten Platte (12) vorgesehen sind, die auf der der Schalebene (3) abgewandten Fläche (10) der Querstrebe (5) befestigt ist und dass der Schlitten (20) entlang der Querstrebe (5) so weit verschiebbar ist, dass er ausser Eingriff mit den zu der Keilverbindung gehörenden Vorsprüngen (15) der Querstrebe (5) kommt.
3. Schaltafel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass an den rechtwinklig zu der Schalebene (3) verlaufenden Seitenwänden (13) der Querstrebe (5) Vorsprünge (41) vorgesehen sind, um im Zusammenwirken mit Vorsprüngen (24) des Keilschlittens (20) diesen in einer abgesenkten Stellung festzuhalten, in der er nicht über die der Schalebene (3) abgewandte Fläche des Stahlrahmens (2) hinausragt.
4. Schaltafel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass an den Seitenwänden (13) der Querstrebe (5) Führungsflächen (39) vorgesehen sind, um den Keilschlitten (20) in die abgesenkte Stellung zu führen.
5. Schaltafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, die zum Einfädeln des benachbarte Schaltafeln zu verbinden bestimmten Stabes (33) in den Keilschlitten (20) diesen in einer gegenüber der abgesenkten Stellung angehobenen Stellung zu halten bestimmt sind, in der die lichte Höhe des Schlittens (20) grösser als die Höhe des Stabquerschnitts (33) ist.
6. Schaltafel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass diese Mittel durch Vorsprünge, z.B. eine Platte (35), gebildet sind, die in der angehobenen Stellung eine Fläche (37) des Keilschlittens (20) untergreifen.
7. Schaltafel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den den Keilschlitten (20) nach unten zu führen bestimmten Führungsflächen (39) und den an der Querstrebe (5) befestigten Keilflächen (16) in Verschieberichtung des Keilschlittens (20) ein Abstand (52) vorgesehen ist, der ein Abnehmen des Keilschlittens (20) von der Querstrebe (5) erlaubt und dass dieser Abstand durch eine abnehmbare, die Querstrebe (5) seitlich überragende zweite Platte (35) so weit überbrückbar ist, dass ein Abnehmen des Keilschlittens (20) von der Querstrebe (5) nicht mehr möglich ist.
8. Schaltafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Keilflächen (16, 26) der Keilverbindung zusätzlich zu ihrer Querrichtung geneigt verlaufen, um beim Spannen der Keilverbindung die Schenkel (22) des Schlittens (20) nach innen zu ziehen.
9. Schaltafel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Neigung in Querrichtung der Keilflächen (16, 26) gegenüber der der Schalebene abgewandten Fläche des Stahlrahmens (2) etwa 10 beträgt.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Schaltafel für Betonwände gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Bei einer bekannten Schaltafel entsprechend der DE-OS 2757450 enthält der Rahmen einen besonderen Trägerabschnitt, der parallel zu dem Verbindungsstab und parallel und im Abstand von einer Querstrebe verlaufend an einem Rahmenschenkel angeschweisst ist und von diesem in der Rahmenebene nach innen ragt, wobei das Ende dieses Trägerabschnittes frei ist. Auf diesem Trägerabschnitt ist der Keilschlitten so geführt, dass er an dem freien Ende des Trägers um eine senkrecht zur Transportrichtung des Schlittens verlaufende Achse über die freie Stirnkante des Trägers gekippt werden kann, so dass der Schlitten nicht mehr über die der Schalebene abgewandte Fläche des Rahmens hinaussteht. Dies wird deshalb angestrebt, um die Schaltafel beim Transport zur Baustelle bequem übereinanderschichten zu können.
Diese bekannte Schaltafel hat jedoch den Nachteil, dass zum Anbringen dieser Keilverbindung ein besonderer, in den Rahmen einzuschweissender Träger mit freier Stirnfläche erforderlich ist und dass die Stabilität dieses nur einseitig am Rahmenschenkel befestigten Trägerabschnittes nicht sonderlich hoch ist, so dass der an diesen Trägerabschnitten durch den Keilschlitten befestigte Verbindungsstab zwischen zwei benachbarten Schaltafeln keine allzu grossen Biegemomente auf die Schaltafeln übertragen kann und daher benachbarte Schaltafeln durch blosses Anziehen der Keilverbindungen oft nicht genau genug in die Schalebene gebracht werden können. Aus Stabilitätsgründen sollen diese Trägerabschnitte in möglichst enger Nachbarschaft einer Querstrebe am Rahmen befestigt sein.
Dies bringt jedoch mit sich, dass dann der Keilschlitten nur an seinem der Schalfläche abgewandten Ende eine Fläche zum Beaufschlagen durch den Hammer beim Festziehen des Keilschlittens aufweist, weil eine zwischen dem Trägerabschnitt und der Querstrebe vorgesehene Anschlagfläche für den Hammer wegen dem geringen Zwischenraum zwischen Träger und Querstrebe nur sehr schlecht zugänglich ist. Schliesslich besteht bei der bekannten Schaltafel der Keilschlitten aus einem vier Wände aufweisenden geschlossenen Teil, in dessen lichten Querschnitt der Verbindungsstab und auch der Trägerabschnitt eingreift, was zur Folge hat, dass bei der bekannten Schaltafel der Trägerabschnitt nur aus einem die Keilfläche aufweisenden Flacheisen mit nach innen abgewinkeltem Ende besteht, was die Stabilität der Keilverbindung wiederum ungünstig beeinflusst.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile der bekannten Schaltafel zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angeführten Merkmale der Schaltafel gelöst.
Die Erfindung hat den Vorteil, dass zur Keilverbindung eine Querstrebe des Rahmens herangezogen ist, die eine wesentlich grössere Stabilität aufweist als der einseitig angeschweisste Trägerabschnitt der bekannten Schaltafel, so dass durch diese Keilverbindung wesentlich grössere Biegemomente ausgeübt werden können und benachbarte Schaltafeln allein durch Festziehen dieser Keilverbindung in die gemeinsame Schalebene gezwungen werden. Trotzdem weist auch
die erfindungsgemässe Schaltafel den Vorteil auf, dass der Keilschlitten beim Transport der Schaltafeln in eine Stellung gebracht werden kann, in der er nicht über die der Schalebene abgewandte Fläche des Rahmens hinaussteht, da die Querstrebe um das Mass der Dicke des Schlittenjoches niedriger als der Rahmenschenkel ausgebildet ist. Diese Anordnung der Keilverbindung unmittelbar auf der Querstrebe erlaubt es auch, den Keilschlitten nicht nur im Bereich seines Joches, sondern auch an seinen Seitenflächen, also in unmittelbarer Nähe der Keilflächen, mit Flächen zu versehen, die zum Aufschlagen des Hammers beim Festziehen des Schlittens dienen. Da der Keilschlitten auf einer Querstrebe verschiebbar geführt ist, kann auf einfache Weise verhindert werden, dass der Keilschlitten in der Transportstellung von der Schaltafel abfällt.
Die die Querstrebe seitlich überragenden Teile können an einer Platte vorgesehen sein, die auf der der Schalebene abgewandten Fläche der Querstrebe befestigt ist und der Schlitten ist entlang der Querstrebe so weit verschiebbar, dass er ausser Eingriff zu den zu der Keilverbindung gehörenden Vorsprüngen der Querstrebe kommt.
Dabei können die die Querstrebe seitlich überragenden Teile oder aber die von den Schenkelenden des Keilschlittens einwärts stehenden Vorsprünge oder aber beide Teile Keilflächen bilden.
An den rechtwinklig zu der Schalebene verlaufenden Seitenwänden der Querstrebe können Vorsprünge vorgesehen sein, die im Zusammenwirken mit Vorsprüngen an der Innenseite der Schenkel des Keilschlittens diesen in einer abgesenkten Stellung festhalten, in die der Schlitten gebracht werden kann, wenn er so weit verschoben ist, dass er nicht mehr in diejenigen Vorsprünge der Querstrebe eingreift, die zu der Keilverbindung gehören und in der er so weit abgesenkt ist, dass er nicht mehr über die der Schalebene abgewandte Fläche des Rahmens hinausragt, so dass die Rückseite des Rahmens eine ebene Auflagefläche für die beim Transport hierauf aufgelegte Schaltafel bildet.
An den Seitenwänden der Querstrebe können bei einer Ausführungsform Führungsflächen vorgesehen sein, die den Keilschlitten von der angehobenen Stellung in die abgesenkte Stellung führen und in der abgesenkten Stellung durch Keilwirkung festhalten.
Es können Mittel vorgesehen sein, die zum Einfädeln des einander benachbarte Schaltafeln zu verbinden bestimmten Stabes in den Keilschlitten diesen in einer gegenüber der abgesenkten Stellung angehobenen Stellung halten, in der die lichte Höhe des Keilschlittens grösser ist als die Höhe des Stabquerschnittes. Dies hat den Vorteil, dass das Einfädeln des Verbindungsstabes sehr einfach ist. Sind derartige Mittel nicht vorgesehen, so bleibt der Keilschlitten, derja um seine lichte Höhe beweglich ist, nicht von selbst in dieser angehobenen Stellung, weil ja das Einfädeln des Verbindungsstabes bei senkrecht aufgestellter Schaltafel erfolgt und der Keilschlitten dann im Rahmen seiner Beweglichkeit in irgendeine schräge Lage nach unten kippt, so dass beim Einfädeln der Keilschlitten von Hand in seiner angehobenen Stellung festgehalten werden muss. Dies verhindert diese Ausführungsform.
Diese Mittel, die den Keilschlitten in der angehobenen Stellung festhalten, können beispielsweise durch Vorsprünge gebildet sein, die in der angehobenen Stellung unter eine am Schlitten vorgesehene Fläche greifen, beispielsweise auch unter die Stirnfläche der Schenkelenden des Keilschlittens greifen.
Um ein Auswechseln des Keilschlittens zu ermöglichen, kann zwischen den den Keilschlitten nach unten führenden Führungen und den an der Querstrebe befestigten Keilflächen in Verschieberichtung des Keilschlittens ein Abstand vorgesehen werden, der ein Herausführen des Schlittens aus den an der Querstrebe vorgesehenen Führungen im Bereich dieses Abstandes erlaubt. Dabei ist dieser Abstand durch eine abnehmbare, die Querstrebe seitlich überragende Platte so weit verschliessbar, dass bei eingesetzter Platte das Abnehmen des Schlittens von der Querstrebe nicht möglich ist. Dabei ragt die Platte so weit über die Stirnflächen der Querstrebe hinaus, wie die an der Querstrebe befestigten, zur Keilverbindung gehörenden Vorsprünge.
Der Keilschlitten kann auf seinen beiden Seiten eine rechtwinklig zur Schalebene verlaufende Rippe aufweisen, die als Schlagfläche zum Aufschlagen des Hammers beim Festziehen des Keilschlittens verwendbar ist.
Die Keilflächen der Keilverbindung können zusätzlich zu ihrer Querrichtung geneigt verlaufen, um beim Spannen der Keilverbindung die Schenkel des Schlittens nach innen zu ziehen.
Dadurch, dass beim Spannen der Keilverbindung die Schenkel des Keilschlittens nach innen und damit gegen die Seitenflächen der Strebe gezogen werden, wird der Tendenz, dass sich die Schenkel infolge der Spannkräfte nach aussen wegbiegen entgegengewirkt. Dadurch können gegenüber einer Ausführungsform ohne derart geneigt verlaufende Keilflächen bei sonst gleicher Materialstärke grössere Keilkräfte erzeugt werden, oder aber es kann zur Erzeugung gleicher Keilkräfte der Schlitten, insbesondere im Bereich seines Joches schwächer dimensioniert werden. Die Stabilität der Anordnung wird wesentlich verbessert.
Die Neigung der Keilflächen derart, dass die Schenkel des Keilschlittens in Richtung auf die Symmetrieebene des Schlittens gezogen werden, kann verhältnismässig gering sein, beispielsweise etwa 10 .
Erfindungsgemäss weist die Keilverbindung von den Schlittenschenkeln nach innen gerichtete Vorsprünge aul, die dann mit an der Querstrebe seitwärts oder unten abstehenden Vorsprüngen mit Keilflächen angreifen. Wenn die Vorsprünge der Schlittenschenkel an Vorsprüngen angreifen, die an der Unterseite der Strebe vorgesehen sind, weist diese untere, der Schalhaut zugewandte Fläche mit Vorteil einen Abstand von der ihr gegenüberliegenden Fläche der Schalhaut auf, der mindestens der durch die Keilverbindung möglichen Spannstrecke entspricht. Die Strebe kragt mit Vorteil an ihrem einen Ende frei aus, damit der Schlitten ohne Aufweitung der Schlittenschenkel von diesem freien Ende her auf die Strebe aufgeschoben werden kann.
Erfindungsgemäss können die Schlittenschenkel auch eine Nut aufweisen, in der ein seitwärts von der Querstrebe abstehender Vorsprung geführt ist. Auch in diesem Falle sind zumindest diejenige Wand der Nut, an der der Vorsprung beim Spannen anliegt, und die anliegende Wand des Vorsprungs rechtwinklig zum Keilwinkel derart geneigt, dass beim Spannen der Keilverbindung die Schenkel des Schlittens nach innen gezogen werden.
Die Erfindung wird anschliessend anhand der Zeichnung in einem Ausführungsbeispiel beschrieben und erläutert.
Fig. 1 zeigt eine vereinfachte Darstellung einer Schaltafel, in kleinem Massstab ohne Darstellung der Spannvorrichtung.
Fig. 2 zeigt die Spannvorrichtung an der Stelle II der in Fig.
1 dargestellten Schaltafel ohne den Kupplungsstab in stark vergrössertem Massstab.
Fig. 3 zeigt eine Ansicht gemäss dem Pfeil III in Fig. 2 und
Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 3.
Eine Schaltafel 1 weist einen Stahlrahmen 2 auf, der entlang den Rändern der einstückig ausgebildeten Schalhaut 3 verlaufende Rahmenschenkel 4 sowie die Schalhaut in deren mittleren Bereich unterstützende Querstreben 5 aufweist. Im Bereich der Enden jeder Querstrebe 5 ist eine Spannvorrichtung zum Verbinden benachbarter Schaltafeln vorgesehen.
Wie die Fig. 3 und 4 zeigen, weist die Querstrebe 5 von der Rückseite 7 der Schalhaut 3 aus gemessen eine geringere Höhe auf als der Rahmenschenkel 4. Auf der Oberseite 10 der Querstrebe 5, also auf der der Schalhaut 3 abgewandten Seite ist ein Schmiedeteil 11 angeschweisst und auch mit dem Rahmenschenkel 4 durch Schweissen verbunden; es weist eine an der Querstrebe 5 anliegende Platte 12 auf, die genauso breit ist wie die Querstrebe 5 und die über die Ebene der Seitenflächen 13 der Querstrebe 5 hinausragende Vorsprünge aufweist, deren zur Schalhaut gewandte Fläche 16 keilförmig verläuft derart, dass ihr Abstand von der Schalhaut 3 mit wachsender Entfernung vom Rand der Schaltafel zunimmt, wie Fig. 3 erkennen lässt.
Diese Keilfläche 16 erstreckt sich über die gesamte Länge der Vorsprünge 15, und diese wiederum sind nur wenig kürzer als die grösste Länge des Schmiedeteils 11, wie Fig. 2 zeigt.
Die Spannvorrichtung weist ferner einen Schlitten 20 auf, der als Gussstück und im wesentlichen U-förmig ausgebildet ist. Die Schenkel 22 des Schlittens 20 weisen an ihren freien Enden nach innen ragende Vorsprünge 24 auf, deren der Schalhaut 3 abgewandte Fläche 26 mit den Keilflächen 16 der Vorsprünge 15 beim Spannen zusammenwirkt und mit diesen die Keilverbindung bildet. Die Vorsprünge 24 erstrecken sich über nahezu die gesamte Länge des in der Seitenansicht der Fig. 3 im wesentlichen rechteckigen Schlittens 20. Der Schlitten 20 weist an seinem dem Rahmenschenkel 4 abgewandten Endbereich eine Aussparung 29 auf.
In den Zwischenraum zwischen den Schenkeln 22 und dem Joch 30 des Schlittens 20 sowie der der Schalhaut 3 abgewandten Fläche 31 des Schmiedeteils 11 ist ein im Ausführungsbeispiel als Rechteckhohlprofil ausgebildeter Kupplungsstab 33 eingeschoben. Wird beim Spannen der Schlitten 20 in der Darstellung der Fig. 2 und 3 nach links bewegt, so wird der Zwischenraum zwischen dem Joch 30 und dem Schmiedeteil 11 verringert, und der Kupplungsstab 33 wird gleichermassen gegen das Schmiedeteil 11 und den Rahmenschenkel 4 gepresst. Durch die grossflächige Anlage ergibt sich eine sehr stabile Verbindung, die einander benachbarten Schaltafeln werden in einer Ebene ausgerichtet.
An dem dem Rahmenschenkel 4 abgewandten Endbereich des Schmiedeteils 11 ist ein über mindestens eine der Seiten 13 der Querstrebe hinausragender Vorsprung vorgesehen, der durch ein Flacheisen 35 gebildet wird, das über beide Seiten 13 hinausragt und mittels eines Werkzeugs lösbar ist. Das Flacheisen 35 liegt an der Fläche 10 der Querstrebe 5 an, seine Längsrichtung erstreckt sich quer zur Längsrichtung der Querstrebe 5.
Das Flacheisen 35 liegt, wie Fig. 3 zeigt, in Verschieberichtung des Schlittens 20 gesehen ausserhalb der Keilfläche 16, ist jedoch dieser noch so dicht benachbart, dass dann, wenn der Schlitten 20 im Sinne des Lösens der Keilverbindung so verschoben wird, dass die Fläche 26 des Schlittens ständig in Anlage an der Keilfläche 16 bleibt, das Flacheisen 35 in die Aussparung 29 eingreift und an deren Begrenzungsflächen 36 und 37 zur Anlage kommt, dass aber gleichzeitig auch noch die Fläche 26 an der Keilfläche 16 anliegt.
In dieser Stellung hat die Innenfläche des Jochs 30 von der Fläche 31 des Schmiedeteils 11 einen Abstand, der grösser ist als die Höhe des als Kupplungsstück verwendeten Stabs 33, ausserdem ist bei aufgestellter Schaltafel 1, wobei also normalerweise die Schalhaut 3 senkrecht verläuft und die Querstrebe 5 waagrecht verläuft, der Schlitten 20 durch die geschilderte Anlage am Flacheisen 35 und der Keilfläche 16 gegen ein Kippen um eine parallel zur Längsrichtung der Querstrebe 5 verlaufende Achse gesichert, so dass in dieser Stellung der Stab 33 leicht in den Innenraum zwischen den Schenkeln 22 des Schlittens eingefädelt werden kann, ohne dass es erforderlich ist, den Schlitten dabei mit einer Hand festzuhalten, und ohne dass dann, wenn der Stab 33 beim Einfädeln an den Schlitten anstösst, dieser seine Lage so ändert, dass hierdurch das weitere Einfädeln gestört oder verhindert wird.
Das Flacheisen 35 bildet einen lösbaren Endanschlag für die Verschiebebewegung des Schlittens 20 entlang der Keilfläche 16. In der anderen Schieberichtung, also beim Verschieben des Schlittens 20 auf den Rahmenschenkel 4 zu, bildet beim Fehlen eines Stabs 33 dieser Rahmenschenkel den Endanschlag.
Auf der dem Rahmenschenkel 4 abgewandten Seite des Schmiedeteils 11 ist an den rechtwinklig zur Schalhaut 3 verlaufenden Seitenflächen der Querstrebe 5 jeweils ein Blech 38 befestigt, das einen hochgebogenen Rand 39 aufweist, der etwa rechtwinklig zur Ebene der Seitenflächen 13 verläuft.
Die beiden Bleche 38 könnten unmittelbar an den Seitenflächen 13 befestigt sein und müssten nicht über die Rückseite 10 der Querstrebe 5 hinausragen; im Ausführungsbeispiel sind die beiden Bleche 38 jedoch durch ein Joch 40 einstückig miteinander verbunden, sie sind also mit dem Joch 40 als Biegeteil hergestellt, um die Herstellung zu vereinfachen.
Das Joch 40 liegt an der Rückseite 10 der Querstrebe 5 an.
Der umgebogene Rand 39 hat an seinem dem Schmiedeteil 11 zugewandten Ende nur einen geringen Abstand von der Rückseite 10 der Querstrebe 5, dieser Abstand nimmt dann, wie Fig. 3 zeigt, zu. In seinem dem Schmiedeteil 11 abgewandten Endbereich 41 verläuft der umgebogene Rand 39 nur noch unter einem kleinen Winkel relativ zur Längsrichtung der Querstrebe 5. In diesem Bereich 41 der Querstrebe ist sein Abstand von dem Joch 40 so bemessen, dass der Schlitten 20, wenn er zum Festklemmen eines Stabes 33 nicht benötigt wird und wenn Schaltafeln aufeinandergestapelt werden sollen, mit seinen Vorsprüngen 24, die mit dem Rand 39 in Eingriff kommen, festgeklemmt werden kann, wobei durch die Keilwirkung, die der unter geringer Neigung gegenüber der Längsrichtung der Querstrebe 5 verlaufende Randabschnitt 41 bewirkt, das Joch 30 des Schlittens 20 gegen das Joch 40 gezogen wird.
Um dieses Festklemmen zu erleichtern, verläuft die ebene Fläche 26 nicht bis zu dem in den Fig. 2 und 3 rechten Ende des Schlittens 20, sondern geht kurz vorher mit einer Kante 44 in einen Bereich 45 über, wo der Abstand vom Joch 30 des Schlittens wieder zunimmt.
Hierdurch wird das Aufschieben des Schlittens auf den Randbereich 41 und das Festklemmen des Schlittens 20 in seiner abgesenkten Ausserbetriebsstellung erleichtert.
Die Höhe der Querstrebe 5 ist unter Berücksichtigung der Dicke des Jochs 40 und der Dicke des Jochs 30 des Schlittens so bemessen, dass die der Schalhaut 3 abgewandte Aussenfläche 50 des Schlittens in der abgesenkten Stellung, die in Fig. 3 mit strichpunktierten Linien dargestellt ist, nicht über die durch die der Schalhaut 3 abgewandten Wandabschnitte der Rahmenschenkel 4 gebildete Rückseite der Schaltafel 1 hinausragt, so dass das Aufeinanderstapeln der Schaltafeln nicht behindert ist.
Aus der in Fig. 2 und 3 gezeigten Klemmstellung des Schlittens kann er in seine Ausserbetriebsstellung dadurch überführt werden, dass der Schlitten 20 zunächst in den Fig. 2 und 3 nach rechts bewegt wird, so dass die Klemmverbindung gelockert wird und der Stab 33 entfernt werden kann, und dass dann der Schlitten so weit abgesenkt wird, also der Schalhaut 3 genähert wird, dass das Flacheisen 35 nicht mit den Vorsprüngen 24 des Schlittens kollidiert. Diese Vorsprünge 24 kommen dann mit dem hochgebogenen Rand 39 der Bleche 38 in Eingriff, die den Schlitten beim Weiterbewegen des Schlittens in den Fig. 2 und 3 nach rechts in seine Ausserbetriebsstellung führen.
Solange das Flacheisen 35 an seinem Platz ist, kann der Schlitten 20 nicht von der Schaltafel entfernt werden, er ist also unverlierbar mit der Schaltafel verbunden. Soll der Schlitten 20 z.B. für Reparaturzwecke ausgewechselt werden, so wird das Flacheisen 35, z.B. durch Lösen einer Spannhülse, entfernt und der Schlitten 20 kann dann dadurch, dass er entlang der Keilfläche 16 verschoben wird, ohne Kollision mit den Blechen 38 ausser Eingriff mit dem Schmiedeteil 11 gebracht werden und somit von der Schaltafel 1 entfernt werden, weil zwischen dem Ende der Keilfläche 16 und dem als Führung dienenden Rand 39 ein ausreichender Zwischenraum 52 besteht, wenn das Flacheisen 35 entfernt ist.
Der Schlitten 20 weist an der Aussenseite seiner beiden Schenkel 22, also an seinen Seitenflächen in der Darstellung der Fig. 2 und 3 an seinem linken und rechten Ende je eine rechtwinklig zur Schalebene verlaufende Rippe 55 auf, die es gestattet, den Schlitten 20 mit Hammerschlägen in die Klemmstellung und in die Lösestellung zu bewegen. Diese Rippen 55 oder Schlagflächen haben von benachbarten Teilen der Schalplatte 1 einen grossen Abstand und erstrecken sich, wie Fig. 4 zeigt, bis in die Nähe der durch die Vorsprünge 24 gebildeten Keilfläche, so dass der Schlitten 20 durch Schlagen mit dem Hammer gut und ohne Störung durch benachbarte Teile verschoben werden kann. Im Ausführungsbeispiel hat der Schlitten 20 rechtwinklig zur Schalebene gemessen, eine Höhe von etwa 10 cm; da die Fig. 2 bis 4 massstäblich sind, können die übrigen Abmessungen der Zeichnung entnommen werden.
Anstelle des von der Seitenwand der Querstrebe 5 vorspringenden Rands 39 kann in der Seitenwand der Querstrebe eine entsprechende Führung ausgespart sein, in die die Vorsprünge 24 des Schlittens 20 eingreifen.
In der abgesenkten Stellung liegt die obere Innenfläche des Joches 30 des Schlittens 20 an den Punkten 57 und 58 auf der Oberseite der Querstrebe 5 oder einer oberen Anlage des Teiles 38 an, so dass der Schlitten 20 in dieser Stellung durch die Keilwirkung der Schräge 45 in den 3 Punkten 44, 57, 58 sicher festgehalten ist.
Die aneinander anliegenden und beim Spannen aufeinandergleitenden Flächen 16 und 26 verlaufen um den zum Spannen erforderlichen Keilwinkel 60 gegen die Fläche 31 geneigt, wie dies für die Fläche 16 aus Fig. 3 hervorgeht. Die Flächen 16 und 26 weisen ausserdem eine zu ihrer Querrichtung verlaufenden Neigung mit einem Winkel 61 gegenüber der Fläche 31 auf, der, wie Fig. 4 zeigt, etwa 10 beträgt. Die Richtung dieser Neigung verläuft, wie in Fig. 4 dargestellt, derart, dass beim Spannen der Keilverbindung die Schenkel 22 des Schlittens 20 nach innen gezogen werden, zumindest eine nach innen gerichtete Kraftkomponente auf die Schenkelenden wirkt.
Die Schalhaut 3 besteht in bekannter Weise aus einer 2 cm dicken Sperrholzplatte. Auch ein in Fig. 3 sichtbarer Vorsprung des Hohlprofils 4 hat eine Höhe von 2 cm, so dass die Schalhaut im Bereich ihrer Stirnfläche allseitig durch den Vorsprung geschützt ist, ohne dass dieser Vorsprung über die Schalfläche der Schalhaut 3 hinausragt. Unterstützt wird die Schalhaut 3 durch einen Wandabschnitt des Hohlprofils 4.
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PATENT CLAIMS
1. formwork panel for concrete walls, with a formwork skin and a steel frame (2) supporting it, which has frame legs (4) running along the formwork skin edges and at least one wedge slide (20) guided on the steel frame (2) and at least one rod (33), which Wedge carriage (20) is intended to press one end of the rod (33) to bridge the gap between two adjacent formwork panels (1) against frame parts of these formwork panels (1), the wedge carriage (20) thus being fastened to the steel frame (2) is that it can be brought into a position in which it does not protrude beyond the surface of the steel frame (2) facing away from the formwork level, characterized in that the wedge slide (20) is guided on a cross strut (5) of the steel frame and essentially Has a U-shaped cross section,
whose legs (22) either carry inwardly projecting projections (24) which form a wedge connection with projections (15) projecting laterally or below on the cross strut (5), or have a groove in which a projecting sideways from the cross strut also the groove is a wedge-connecting projection and that the cross strut (5) is lower by the amount than the frame legs (4), which corresponds to the thickness of the yoke part (30) of the wedge carriage (20).
2. Formwork panel according to claim 1, characterized in that the projections (15) projecting laterally beyond the cross strut (5) are provided on a first plate (12) which on the surface (10) of the cross strut (5) facing away from the formwork plane (3) ) is fixed and that the slide (20) can be displaced along the cross strut (5) to such an extent that it disengages from the projections (15) of the cross strut (5) belonging to the wedge connection.
3. Formwork panel according to claim 2, characterized in that on the side walls (13) of the cross strut (5) extending at right angles to the formwork plane (3), projections (41) are provided in order to cooperate with projections (24) of the wedge carriage (20). to hold it in a lowered position in which it does not protrude beyond the surface of the steel frame (2) facing away from the formwork level (3).
4. formwork panel according to claim 3, characterized in that on the side walls (13) of the cross strut (5) guide surfaces (39) are provided to guide the wedge carriage (20) in the lowered position.
5. formwork panel according to claim 1, characterized in that means are provided which are intended for threading the adjacent formwork panels to be connected to a specific rod (33) in the wedge carriage (20) which is intended to hold the latter in a raised position relative to the lowered position, in which the clear height of the slide (20) is greater than the height of the rod cross section (33).
6. formwork panel according to claim 5, characterized in that these means by projections, e.g. a plate (35) are formed, which in the raised position engage under a surface (37) of the wedge carriage (20).
7. Formwork panel according to claim 4, characterized in that a distance (in the direction of displacement of the wedge carriage (20)) between the guide surfaces (39) to be guided downwards and the wedge surfaces (16) attached to the cross strut (5). 52) is provided which allows the wedge carriage (20) to be removed from the cross strut (5) and that this distance can be bridged by a removable second plate (35) which projects laterally beyond the cross strut (5) in such a way that the wedge carriage can be removed (20) of the cross strut (5) is no longer possible.
8. Formwork panel according to claim 1, characterized in that the wedge surfaces (16, 26) of the wedge connection extend in addition to their transverse direction in order to pull the legs (22) of the carriage (20) inwards when the wedge connection is tensioned.
9. formwork panel according to claim 8, characterized in that the inclination in the transverse direction of the wedge surfaces (16, 26) relative to the surface of the steel frame (2) facing away from the formwork plane is approximately 10.
The invention relates to a formwork panel for concrete walls according to the preamble of claim 1.
In a known formwork panel according to DE-OS 2757450, the frame contains a special support section which is welded to a frame leg parallel to the connecting rod and parallel and at a distance from a cross strut and projects from the latter in the frame plane, the end of which Carrier section is free. The wedge carriage is guided on this carrier section in such a way that it can be tilted at the free end of the carrier about an axis running perpendicular to the transport direction of the carriage over the free end edge of the carrier, so that the carriage no longer extends over the surface of the frame facing away from the formwork plane stands out. This is therefore the aim so that the formwork panel can be easily stacked on top of one another during transport to the construction site.
However, this known formwork panel has the disadvantage that a special support with a free end face that is to be welded into the frame is required to attach this wedge connection, and that the stability of this support section, which is only attached to the frame leg on one side, is not particularly high, so that the support section on these support sections is not particularly high Wedge slide fastened connecting rod between two adjacent formwork panels cannot transmit excessive bending moments to the formwork panels and therefore adjacent formwork panels can often not be brought into the formwork level precisely by simply tightening the wedge connections. For reasons of stability, these support sections should be attached to the frame in the closest possible vicinity of a cross strut.
However, this entails that the wedge slide only has an area to be acted upon by the hammer when tightening the wedge slide at its end facing away from the formwork surface, because a stop surface provided for the hammer between the support section and the cross strut because of the small space between the support and Cross strut is very difficult to access. Finally, in the known formwork panel, the wedge carriage consists of a closed part having four walls, in the clear cross-section of which the connecting rod and also the support section engage, which has the consequence that, in the known formwork panel, the support section comprises only one flat iron having the wedge surface with inward there is an angled end, which in turn adversely affects the stability of the wedge connection.
The invention has for its object to avoid these disadvantages of the known formwork panel.
This object is achieved by the features of the control panel mentioned in the characterizing part of patent claim 1.
The invention has the advantage that a cross strut of the frame is used for the wedge connection, which has a much greater stability than the beam section of the known formwork panel welded on one side, so that much greater bending moments can be exerted by this wedge connection and adjacent formwork panels only by tightening this wedge connection be forced into the common formwork level. Still points
the formwork panel according to the invention has the advantage that the wedge carriage can be brought into a position during transport of the formwork panels, in which it does not protrude beyond the surface of the frame facing away from the formwork plane, since the cross strut is made smaller than the frame leg by the measure of the thickness of the carriage yoke is. This arrangement of the wedge connection directly on the cross strut also allows the wedge slide to be provided not only in the area of its yoke, but also on its side surfaces, i.e. in the immediate vicinity of the wedge surfaces, with surfaces which serve to strike the hammer when the slide is tightened. Since the wedge carriage is slidably guided on a cross strut, it can be prevented in a simple manner that the wedge carriage falls off the formwork panel in the transport position.
The parts projecting laterally beyond the cross strut can be provided on a plate which is fastened on the surface of the cross strut facing away from the formwork plane and the slide can be displaced along the cross strut so far that it disengages from the projections of the cross strut belonging to the wedge connection.
The parts projecting laterally from the cross strut or the protrusions protruding from the leg ends of the wedge carriage or both parts can form wedge surfaces.
On the side walls of the cross strut running at right angles to the formwork plane, projections can be provided which, in cooperation with projections on the inside of the legs of the wedge carriage, hold them in a lowered position into which the carriage can be brought when it is displaced so far that it no longer engages in the projections of the cross strut that belong to the wedge connection and in which it is lowered so far that it no longer projects beyond the surface of the frame facing away from the formwork level, so that the rear of the frame has a flat contact surface for the Transport forms the formwork panel placed thereon.
In one embodiment, guide surfaces can be provided on the side walls of the cross strut, which guide the wedge carriage from the raised position into the lowered position and hold it in the lowered position by wedge action.
Means can be provided to hold the rod in the wedge sled intended to thread the adjacent formwork panels in a position raised relative to the lowered position, in which the clear height of the wedge sled is greater than the height of the rod cross-section. This has the advantage that threading the connecting rod is very simple. If such means are not provided, the wedge carriage, which can be moved by its clear height, does not remain in this raised position by itself, since the connecting rod is threaded in with the formwork panel set up vertically and the wedge carriage then moves into any inclined position within the scope of its mobility tilts downwards so that the wedge carriage must be held in its raised position by hand when threading. This prevents this embodiment.
These means, which hold the wedge carriage in the raised position, can be formed, for example, by projections which in the raised position engage under a surface provided on the carriage, for example also under the end face of the leg ends of the wedge carriage.
In order to make it possible to replace the wedge slide, a distance can be provided between the guides leading downwards of the wedge slide and the wedge surfaces attached to the cross strut in the direction of displacement of the wedge slide, which allows the slide to be guided out of the guides provided on the cross strut in the region of this distance . This distance can be closed to such an extent by a removable plate which laterally projects beyond the cross strut that when the plate is inserted it is not possible to remove the slide from the cross strut. The plate protrudes as far beyond the end faces of the cross strut as the projections attached to the cross strut and belonging to the wedge connection.
The wedge carriage can have a rib running on both sides at right angles to the formwork plane, which can be used as a striking surface for striking the hammer when tightening the wedge carriage.
The wedge surfaces of the wedge connection can be inclined in addition to their transverse direction in order to pull the legs of the carriage inward when the wedge connection is tensioned.
The fact that when the wedge connection is tensioned the legs of the wedge slide are pulled inwards and thus against the side surfaces of the strut, the tendency that the legs bend outwards as a result of the tensioning forces is counteracted. As a result, larger wedge forces can be generated compared to an embodiment without such inclined wedge surfaces with otherwise the same material thickness, or else the carriage can be dimensioned weaker, in particular in the area of its yoke, to generate the same wedge forces. The stability of the arrangement is significantly improved.
The inclination of the wedge surfaces such that the legs of the wedge carriage are pulled in the direction of the plane of symmetry of the carriage can be relatively small, for example about 10.
According to the invention, the wedge connection has projections directed inwards from the sled legs, which then engage with projections with wedge surfaces that protrude sideways or downward on the cross strut. If the projections of the carriage legs engage projections which are provided on the underside of the strut, this lower surface facing the formwork facing is advantageously at a distance from the surface of the formwork facing it which corresponds at least to the clamping distance possible by the wedge connection. The strut advantageously overhangs freely at one end, so that the carriage can be pushed onto the strut from this free end without widening the carriage legs.
According to the invention, the carriage legs can also have a groove in which a projection projecting sideways from the cross strut is guided. In this case too, at least the wall of the groove on which the projection abuts during tensioning and the abutting wall of the projection are inclined at right angles to the wedge angle such that the legs of the slide are pulled inward when the wedge connection is tensioned.
The invention is subsequently described and explained in an exemplary embodiment with reference to the drawing.
Fig. 1 shows a simplified representation of a formwork panel, on a small scale without showing the clamping device.
Fig. 2 shows the clamping device at point II of the in Fig.
1 shown formwork panel without the coupling rod in a greatly enlarged scale.
Fig. 3 shows a view according to arrow III in Fig. 2 and
4 shows a section along the line IV-IV in FIG. 3rd
A formwork panel 1 has a steel frame 2, which has frame legs 4 running along the edges of the one-piece formwork skin 3 and transverse struts 5 supporting the formwork skin in the central region thereof. In the area of the ends of each cross strut 5, a tensioning device is provided for connecting adjacent formwork panels.
3 and 4 show, the cross strut 5 measured from the rear 7 of the formlining 3 has a lower height than the frame leg 4. On the upper side 10 of the cross strut 5, that is to say on the side facing away from the formwork facing 3, there is a forged part 11 welded and also connected to the frame leg 4 by welding; it has a plate 12 resting on the cross strut 5, which is just as wide as the cross strut 5 and has projections which protrude beyond the plane of the side surfaces 13 of the cross strut 5, the surface 16 of which facing the formwork skin is wedge-shaped such that its distance from the Formwork skin 3 increases with increasing distance from the edge of the formwork panel, as can be seen in FIG. 3.
This wedge surface 16 extends over the entire length of the projections 15, and these in turn are only slightly shorter than the greatest length of the forged part 11, as shown in FIG. 2.
The tensioning device also has a slide 20, which is designed as a casting and essentially U-shaped. The legs 22 of the slide 20 have at their free ends inwardly projecting projections 24, the surface 26 of which faces away from the formlining 3 interacts with the wedge surfaces 16 of the projections 15 during tensioning and forms the wedge connection therewith. The projections 24 extend over almost the entire length of the carriage 20, which is essentially rectangular in the side view of FIG. 3. The carriage 20 has a recess 29 at its end region facing away from the frame leg 4.
In the space between the legs 22 and the yoke 30 of the slide 20 and the surface 31 of the forged part 11 facing away from the formlining 3, a coupling rod 33, which is designed as a rectangular hollow profile, is inserted. 2 and 3 is moved to the left when the carriage 20 is tensioned, the space between the yoke 30 and the forged part 11 is reduced, and the coupling rod 33 is pressed equally against the forged part 11 and the frame leg 4. The large-scale system results in a very stable connection, the adjacent formwork panels are aligned on one level.
Provided on the end region of the forged part 11 facing away from the frame leg 4 is a projection which projects beyond at least one of the sides 13 of the cross strut and is formed by a flat iron 35 which projects beyond both sides 13 and can be released by means of a tool. The flat iron 35 lies against the surface 10 of the cross strut 5, its longitudinal direction extends transversely to the longitudinal direction of the cross strut 5.
The flat iron 35 lies, as shown in FIG. 3, in the direction of displacement of the slide 20 outside the wedge surface 16, but is still so closely adjacent that when the slide 20 is displaced in the sense of releasing the wedge connection that the surface 26 of the slide remains in constant contact with the wedge surface 16, the flat iron 35 engages in the recess 29 and comes into contact with its boundary surfaces 36 and 37, but at the same time the surface 26 also bears against the wedge surface 16.
In this position, the inner surface of the yoke 30 is at a distance from the surface 31 of the forged part 11 which is greater than the height of the rod 33 used as a coupling piece, and in addition, when the formwork panel is set up 1, the formwork skin 3 normally runs vertically and the cross strut 5 runs horizontally, the carriage 20 secured by the described system on the flat iron 35 and the wedge surface 16 against tilting about an axis running parallel to the longitudinal direction of the cross strut 5, so that in this position the rod 33 easily into the interior between the legs 22 of the Carriage can be threaded without it being necessary to hold the carriage with one hand and without the rod 33 striking the carriage during threading, the carriage changes its position so that further threading is disturbed or prevented .
The flat iron 35 forms a releasable end stop for the sliding movement of the slide 20 along the wedge surface 16. In the other sliding direction, ie when the slide 20 moves towards the frame leg 4, this frame leg forms the end stop in the absence of a rod 33.
On the side of the forged part 11 facing away from the frame leg 4, a sheet 38 is fastened to the side faces of the cross strut 5 running at right angles to the formlining 3, which has a bent edge 39 which extends approximately at right angles to the plane of the side faces 13.
The two sheets 38 could be attached directly to the side surfaces 13 and would not have to protrude beyond the rear side 10 of the cross strut 5; In the exemplary embodiment, however, the two sheets 38 are connected to one another in one piece by a yoke 40, that is to say they are produced with the yoke 40 as a bent part, in order to simplify production.
The yoke 40 bears against the rear side 10 of the cross strut 5.
The bent edge 39 is at its end facing the forged part 11 only a small distance from the rear 10 of the cross strut 5, this distance then increases, as shown in FIG. 3. In its end region 41 facing away from the forged part 11, the bent edge 39 runs only at a small angle relative to the longitudinal direction of the cross strut 5. In this region 41 of the cross strut, its distance from the yoke 40 is dimensioned such that the slide 20, when it is to Clamping a rod 33 is not required and when formwork panels are to be stacked on one another, with its projections 24, which come into engagement with the edge 39, can be clamped, with the wedge effect of the edge section running with a slight inclination with respect to the longitudinal direction of the cross strut 5 41 causes the yoke 30 of the carriage 20 to be pulled against the yoke 40.
In order to facilitate this clamping, the flat surface 26 does not extend to the right end of the slide 20 in FIGS. 2 and 3, but shortly before passes over with an edge 44 into an area 45 where the distance from the yoke 30 of the slide increases again.
This makes it easier to push the slide onto the edge region 41 and to clamp the slide 20 in its lowered out-of-operation position.
The height of the cross strut 5 is dimensioned taking into account the thickness of the yoke 40 and the thickness of the yoke 30 of the slide so that the outer surface 50 of the slide facing away from the formlining 3 in the lowered position, which is shown in FIG. 3 with dash-dotted lines, does not protrude beyond the rear side of the formwork panel 1 formed by the wall sections of the frame legs 4 facing away from the formwork skin 3, so that the stacking of the formwork panels is not hindered.
From the clamping position of the slide shown in FIGS. 2 and 3, it can be transferred into its inoperative position by first moving the slide 20 to the right in FIGS. 2 and 3, so that the clamping connection is loosened and the rod 33 removed can, and that the slide is then lowered so far, that is, the formwork skin 3 is approached, that the flat iron 35 does not collide with the projections 24 of the slide. These projections 24 then come into engagement with the bent-up edge 39 of the metal sheets 38, which guide the carriage to the right into its inoperative position in FIGS. 2 and 3 as the carriage moves on.
As long as the flat iron 35 is in place, the carriage 20 cannot be removed from the formwork panel, so it is captively connected to the formwork panel. Should the carriage 20 e.g. are replaced for repair purposes, the flat iron 35, e.g. by loosening a clamping sleeve, and the slide 20 can then be brought out of engagement with the forged part 11 by moving it along the wedge surface 16 without collision with the metal sheets 38 and thus be removed from the formwork panel 1 because between the end there is sufficient space 52 between the wedge surface 16 and the edge 39 serving as a guide when the flat iron 35 is removed.
The slide 20 has on the outside of its two legs 22, that is to say on its side faces in the illustration in FIGS. 2 and 3, at its left and right ends each has a rib 55 running at right angles to the formwork plane, which allows the slide 20 to be hammered to move into the clamping position and in the release position. These ribs 55 or striking surfaces have a large distance from adjacent parts of the formwork panel 1 and, as shown in FIG. 4, extend up to the vicinity of the wedge surface formed by the projections 24, so that the carriage 20 can be hit well and without by hitting with a hammer Interference from neighboring parts can be moved. In the exemplary embodiment, the slide 20 has measured perpendicular to the formwork level, a height of about 10 cm; 2 to 4 are to scale, the remaining dimensions of the drawing can be seen.
Instead of the edge 39 projecting from the side wall of the cross strut 5, a corresponding guide can be left out in the side wall of the cross strut, into which the projections 24 of the slide 20 engage.
In the lowered position, the upper inner surface of the yoke 30 of the slide 20 bears at points 57 and 58 on the upper side of the cross strut 5 or an upper contact of the part 38, so that the slide 20 in this position due to the wedge action of the bevel 45 in the 3 points 44, 57, 58 is securely recorded.
The surfaces 16 and 26 which abut one another and slide on one another during tensioning are inclined by the wedge angle 60 required for tensioning against surface 31, as can be seen for surface 16 from FIG. 3. The surfaces 16 and 26 also have an inclination to their transverse direction at an angle 61 with respect to the surface 31 which, as shown in FIG. 4, is approximately 10. The direction of this inclination, as shown in FIG. 4, runs such that when the wedge connection is tensioned, the legs 22 of the slide 20 are pulled inwards, at least one inward force component acts on the leg ends.
The formlining 3 consists in a known manner of a 2 cm thick plywood panel. A projection of the hollow profile 4 visible in FIG. 3 also has a height of 2 cm, so that the formwork skin is protected on all sides in the region of its end face by the projection without this projection projecting beyond the formwork surface of the formwork skin 3. The formlining 3 is supported by a wall section of the hollow profile 4.