CH648577A5 - Verfahren zur herstellung von geformten schaumstoffen und deren verwendung. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von geformten Schaumstoffen, bei dem eine reaktive Kunstharzkomponente unter Formgebung in Gegenwart eines Katalysators, eines Treibmittels und anderer Additive einer Kondensationsreaktion unterworfen wird, wobei Wasser abgespaltet wird.

Im Bauwesen besteht heute Bedarf für Isoliermaterialien, die bessere Eigenschaften aufweisen als die bisher verwendeten Materialien. Die Energieknappheit, insbesondere aus natürlichen Quellen, macht es erforderlich, dass Gebäude zukünftig eine bessere Wärmeisolierung haben als heutzutage. Von Regierungsseite werden Regelungen für bestimmte Eigenschaften von Isoliermaterialien entworfen, z.B. hinsichtlich der Nichtbrennbarkeit und der Schallisolierung.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von geformten Schaumstoffen, insbesondere von hitzegehärteten Isolierschaumteilen durch Kondensationsreaktionen unter Formgebung. In einer Kondensationsreaktion kombinieren verschiedene reaktive Gruppen unter Bildung von Nebenprodukten, wie Wasser und/oder Formaldehyd und/oder anderen kleinen Molekülen, die während der Trocknungsstufe entfernt werden. Beispiele für Kunstharze, die in einer Kondensationsreaktion polymerisieren, sind Phenolharze, Aminoformaldehydharze und Furanharze sowie entsprechende Modifikationen, z.B. Phenol-Formaldehydharze, Harnstoff-Formaldehydharze, Melamin-Formaldehydharze, Thioharnstoff-Formaldehydharze und Furan-Formaldehydharze, und deren Kombinationen mit anderen Harzen, z.B. Isocyanaten. Die Erfindung befasst sich insbesondere mit einem Verfahren zur Herstellung von Amino-Formaldehydschäumen und furanhaltigen Schaumstoffen mit weniger inneren Spannungen, die eine homogenere Härtung zeigen als bekannte Schaumstoffe.

Das erfmdungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung von Isolierschäumen mit verbessertem Brandverhalten aus Furan- oder Furfurylalkohol-modifi-zierten Phenolharzen und Aminoharzen und besonders zur Herstellung von Isolierschäumen auf Basis von Harnstoff-Formaldehyd-Furfurylalkohol mit verbesserter Härtung und verbessertem Verhalten im sogenannten Muffelofentest und ähnlichen Brennbarkeitstests.

Anforderungen an ein Schäumverfahren:

1. Das Verfahren sollte einen Schaumstoff unter ökonomischer Nutzung der Rohmaterialien ergeben, d.h.

a) minimalen oder keinen Abfall,

b) niedrige Schaumstoffdichte,

c) eine homogene Zellstruktur ohne schwache Bereiche, die die mechanischen Eigenschaften beeinträchtigen.

2. Das Verfahren sollte eine optimale Reaktion und Härtung des Kunstharzes ermöglichen, d.h.

a) schnelle Temperaturregelung in der Schaumstoffmasse,

b) Möglichkeit von programmierten Temperaturänderungen während der Produktion, um eine optimale Härtung und hohe Produktionsgeschwindigkeit ohne Überreaktion oder Beschädigung der Zellstruktur zu erzielen,

c) Sicherstellung, dass alle Bereiche des Schaumstoffteils eine optimale Härtung erfahren, so dass keine zuwenig gehärteten Bereiche das Verhalten unter den Einsatzbedingungen, in Brennbarkeitstests oder bei tatsächlichen Bränden beeinträchtigen.

Das übliche Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen in technischem Massstab besteht darin, die Reaktanten zu vermischen und auf ein sich bewegendes Förderband mit Seitenwänden aufzubringen. Das Gemisch beginnt zu schäumen und kann frei anwachsen, bis die Reaktion zu Ende ist. Da

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die erzeugte Reaktionswärme aus dem Inneren des Schaumstoffs nicht leicht entweichen kann, herrschen im Zentrum hohe Temperaturen. Um dies zu begrenzen, wird die Reaktion durch Auswahl geeigneter Ausgangsmaterialien verlangsamt, wodurch jedoch die Wahl der Rohmaterialien beschränkt und lange Förderbänder erforderlich werden. In der Praxis muss daher ein Kompromiss gefunden werden. Nach Abbruch der Reaktion wird der Schaumstoffblock zugeschnitten und in die für den jeweiligen Anwendungszweck erforderliche Form geschnitten, wobei die Seiten des Blocks und insbesondere das gewölbte Oberteil nicht verwertbar sind, so dass beträchtliche Mengen an wertvollem Schaumstoff verlorengehen.

Um diese Nachteile zu vermeiden, sind andere Schäumverfahren entwickelt worden. Typische Beispiele hierfür sind:

A. US-PS 3 761 209, die ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Bögen, Platten und Blöcken aus hitzehärtbaren Schaumstoffen, insbesondere Phenol-Aldehyd-Schäumen, betrifft. Hierbei wird ein Gemisch aus einem Phenol-Aldehydharz, einem Katalysator, einem Treibmittel und üblichen Additiven auf ein Förderband mit nicht haftender Oberfläche aufgebracht, das auf eine für die Reaktion und die Schaumbildung günstige Temperatur vorerhitzt ist. Ein vorerhitztes oberes Förderband begrenzt das Ansteigen des Schaums und gibt dem Bogen die gewünschte Dicke. Durch das Erhitzen der Förderbänder werden die Oberflächen des Bogens zu einer dichten, festen Haut gehärtet, die eine Handhabung ermöglicht. Um die zum Entfernen des Wassers aus dem Schaumstoffinneren normalerweise erforderliche Zeit von 12 bis 15 Stunden zu verkürzen, wird eine Hochfrequenz-Heizbehandlung angewandt.

Obwohl nach diesem Verfahren eine beträchtliche Verkürzung der Trocknungszeit erreicht wird, wird weder die gewünschte Gleichmässigkeit der Schaumstoffeigenschaften vom Kern zur Bogenoberfläche noch ein optimales Brandverhalten erzielt. Aufgrund der Tatsache, dass in diesem Verfahren der Bogen während dem Ansteigen und Härten zwischen nicht porösen Oberflächen eingeschlossen ist, werden das anfangs in den Rohmaterialien vorhandene Wasser sowie das während der Reaktion gebildete Wasser in dem Bogen zurückgehalten. Während des frühen Ansteigens ist die Temperatur im Bogenzentrum relativ hoch, so dass der Wassertransport zu den Bogenoberflächen gefördert wird. In den späteren Stufen werden die Oberflächen erhitzt, wodurch sich das Wasser im Zentrum konzentriert und den sauren Härter oder Katalysator verdünnt. Während der Herstellung herrschen daher an den Oberflächen und im Zentrum sehr unterschiedliche Bedingungen. Dies bewirkt natürlich grosse Unterschiede im Härtungsgrad, der Vernetzung und der Dichte, so dass die Eigenschaften des erhaltenen Schaumstoffs nicht optimal sind.

Ausserdem beeinträchtigt die dichte Haut, die Teil der Erfindung ist, das Entweichen von Wasserdampf aus dem Bogenzentrum während der Trocknung in dem dielektrischen Feld. Bei den in einem dielektrischen Feld erzeugten hohen Temperaturen verursachen auch Gase, die nicht entweichen können, einen sehr hohen Druck, der die Zellstrukturen beschädigt und einen ungünstigen Einfluss auf die Schaumstoffeigenschaften hat. Die Haut stellt somit keine optimale Materialnutzung bei der Herstellung von Isoliermaterialien dar.

B. US-PS 3 821 337, die ein Verfahren zur Herstellung von geschäumten Phenol-Aldehyd-Isolierplatten betrifft, bei dem man ein schäumbares Resolharz zwischen zwei Trägerbögen aus porösem Gewebe einbringt, im Inneren der Formbegrenzung durch Erhitzen auf 60 bis 100°C ein Schäumen und

Härten bewirkt und anschliessend das geschäumte Harz trocknet, indem man es Mikrowellenstrahlung aussetzt.

Aufgrund der Verwendung von relativ porösen Trägerbögen, die den Schaumstoff sandwichartig halten, wird das Entweichen von flüchtigen Materialien während der abschliessenden Behandlung mit Mikrowellen erleichtert, so dass die Gefahr einer Beschädigung der Zellstrukturen geringer ist. Da jedoch das Schäumen und Härten zwischen erhitzten, nicht porösen Formbegrenzungsteilen stattfindet, ist das erhaltene Produkt nicht homogen und besitzt auch ungleichmässige Eigenschaften.

C. US-PS 4 026 980, in der ein Verfahren beschrieben ist, bei dem man eine Lösung eines Harnstoff-Formaldehydharzes mit einem sauren Katalysator versetzt und die gelierende Lösung in eine flache, offene Giessform überführt. Gegebenenfalls kann man die Kunstharzlösung auf mechanischem Wege vorschäumen. Anschliessend lässt man das Gel härten, bis es ausreichend steif ist, um aus der Form entnommen zu werden. Die Platte wird dann in eine andere Form überführt, die man schliesst und in einer Presse auf eine Temperatur von mehr als 120°C erhitzt. Das Kunstharz expandiert unter diesen Bedingungen weiter, und die erhaltene Platte hat eine Dichte von 390 bis 760 kg/m3 bei einer Zellgrösse von weniger als 1 mm.

Auch in diesem Verfahren kann das ursprünglich in dem Kunstharz vorhandene und während der Reaktion freigesetzte Wasser nur schwer oder nicht entweichen, so dass nach der Pressstufe eine Trocknung durchgeführt werden muss. Das Wasser sammelt sich somit im Zentrum des Schaumstoffs, der dadurch unhomogen wird. Die Form wird auch auf mehr als 100°C erhitzt, um eine weitere Expansion zu bewirken. Da diese Expansion nach der anfänglichen Vernetzung des Kunstharzes stattfindet, brechen die Zellwände.

Dies hat nur begrenzten Einfluss auf Schaumstoffe mit hoher Dichte, ist jedoch für Schaumstoffe von niedriger Dichte schädlich, wenn sie für Isolierzwecke verwendet werden sollen.

D. US-PS 4016 111, in der eine Kunstharzmasse, die Furfurylalkohol, Harnstoff und Formaldehyd enthält, sowie Additive in Gegenwart einer Säure geschäumt werden. Das Kunstharz enthält mindestens 10 Gewichtsprozent einer Borverbindung.

Im Labormassstab können kleine Platten ohne ernstliche Probleme hergestellt werden, und die in dem Patent erwähnten Tests zeigen, dass ausgeschnittene kleine Schaumstoffblöcke ausgezeichnete Eigenschaften besitzen. In grösserem Massstab hat es sich jedoch als schwierig erwiesen, die Schäumbedingungen in einer grossen Form genau zu kontrollieren. Die unterschiedlichen Bedingungen im Schaumstoffkern bzw. nahe den Formwandungen verursachen stark unterschiedliche Schaumstoffeigenschaften einschliesslich des Brennverhaltens, da der Schaumstoff ungleichmässig härtet. Wegen der ungleichmässigen Härtung neigt der Schaumstoff dazu, unter feuchten Bedingungen Wasser aufzunehmen.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung von geformten Schaumstoffen aus Kondensationsharzen, die unter Wasserabspaltung reagieren, aufzuzeigen, das die Rohmaterialien in wirtschaftlicher Weise nutzt. Hierbei soll eine schnelle Kontrolle über das Ansteigen und die Härtung möglich sein, so dass eine gleichmässigere Dichte über das gesamte Schaumstoffteil und ein besseres Verhältnis von Gesamtdichte zu Kerndichte als bisher möglich sind. Auch soll eine bessere Temperaturregelung in der Schaumstoffmasse möglich sein, die eine Programmierung der Temperatur im Schaumstoffinneren während der

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Herstellung erlaubt, so dass eine optimale Härtung und hohe Produktionsgeschwindigkeit ohne Überreaktion oder Beschädigung der Zellstruktur erzielt werden. Das Verfahren soll die Herstellung von Schaumstoffteilen, z.B. Platten, ermöglichen, die ausgezeichnete Dimensionsstabilität unter den Einsatzbedingungen aufweisen. Das Verfahren soll Schaumstoffe mit gleichmässiger homogener Zellstruktur und geschlossenen Zellen ergeben. Insbesondere soll ein besser regelbares Verfahren bereitgestellt werden, das sicherstellt, dass alle Teile des geformten Schaumstoffmaterials eine optimale Härtung erfahren, so dass keine ungehärteten Bereiche das Verhalten des Produkts unter den Einsatzbedingungen und in Brennbarkeitstests sowie bei tatsächlichen Bränden beeinträchtigen.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von geformten Schaumstoffen aus Kondensationsharzen, die unter Wasserabspaltung reagieren, bei dem man die Ausgangsmaterialien, vorzugsweise ein Kunstharz, das sich im wesentlichen von Furfurylalkohol und einem Harnstoff-Formaldehydharz ableitet, in einem geschlossenen Formhohlraum (im folgenden: Matrize) unter Bedingungen umsetzt, bei denen das während der Reaktion gebildete Wasser im wesentlichen frei in einen dem Schaumstoff benachbarten und damit in Verbindung stehenden Raum entweichen kann und die Temperatur und Härtung des Schaumstoffs durch Einstellen der Feuchttemperatur des gasförmigen Gemisches im Inneren dieses Raumes regelt. Vorzugsweise wird die Feuchttemperatur des gasförmigen Gemisches im Inneren des Raumes so geregelt, dass im Anschluss an die anfängliche exotherme Reaktion in dem gesamten Schaumstoff eine bestimmte Temperatur induziert wird, bis die Härtung praktisch vollständig ist.

Erfindungsgemäss ist es überraschenderweise möglich, die Temperaturänderung in dem gesamten Schaumstoffblock so zu regeln, dass eine vollständige und gleichmässige Härtung des Schaumstoffblockes erzielt wird. Dies war mit bekannten Verfahren nicht möglich, wie nachstehend erläutert wird.

Um eine bessere Kontrolle der Reaktionsbedingungen im Verfahren der US-PS 3 919 127 zu erzielen und gleichzeitig einen Polymerschaum von bestimmter Form zu erhalten,

wird die Reaktion in einer verschliessbaren Flachform mit Metallwandungen durchgeführt. Hierbei zeigt sich, dass aufgrund der grossen Wärmekapazität der Metallwandung der Form zuviel Wärme abgezogen wird, so dass der Schaumstoff an der Oberfläche einfällt und ungenügend härtet. Bei einem Versuch, die Form vorher zu erhitzen, kommt es zu einer stark exothermen Reaktion, bei der das Innere des Schaumstoffs verbrennt.

In einem nächsten Schritt wurde eine gut isolierte adiabatische Form verwendet. Hierbei wird eine gleichmässige Temperaturverteilung innerhalb des Schaumstoffs erzielt, jedoch wird Feuchtigkeit von den Formoberflächen aufgenommen, so dass die Schaumoberfläche beschädigt wird. Die Feuchtigkeit bewirkt auch eine ungenügende Härtung an der Formoberfläche aufgrund der Verdünnung des Katalysators.

Hierauf wurde eine gelochte Form verwendet, um ein Entweichen von Feuchtigkeit an der Schaumstoffoberfläche zu ermöglichen. Dies hat jedoch eine dichte Schaumstoff haut und eine unvollständige Härtung des Schaumstoffinneren zur Folge. Um diesen Mangel zu beheben, wurde die Form durch Leiten von Heissluft über die gelochten Formoberflächen erhitzt.

Hierbei entsteht eine gute, steife Schaumstoffplatte mit hoher mechanischer Festigkeit. Unter feuchten Bedingungen wird die Platte jedoch sehr weich, und sie zeigt schlechtes Verhalten in Brennbarkeitstests, was wiederum auf eine ungenügende Härtung hinweist.

Ës hat sich auch gezeigt, dass bei Durchführung des Ver-schäumens mit erhöhter Lufttemperatur das Verhalten in Brennbarkeitstests mit zunehmender Lufttemperatur beeinträchtigt wird. Zeichnet man die Temperatur im Inneren des Schaumstoffs während der Reaktion auf, so scheint es, dass eine höhere Lufttemperatur eine niedrigere Temperatur im Schaumstoffinneren bewirkt. Überraschenderweise zeigt sich, dass eine optimale Härtung der gesamten Schaumstoffplatte bei niedriger Temperatur erreicht wird, wenn man die Feuchttemperatur der an dem Schaumstoff vorbeiströmenden Luft regelt.

Bei konstanter Trockentemperatur ist es tatsächlich möglich, das Innere des härtenden Schaumstoffs sehr schnell zu erhitzen oder abzukühlen, indem man die Feuchttemperatur der um die gelochte Form strömenden Luft erhöht oder senkt. Dies ist besonders deshalb überraschend, weil erfindungsgemäss hergestellte Schaumstoffe eine im wesentlichen geschlossene Zellstruktur aufweisen und gute Wärmeisolatoren sind. Auch andere Isolierschäume, die aus nicht kondensierenden Kustharzen hergestellt werden, z.B. aus Polyurethanen, sprechen auf eine derartige Regelung kaum oder nicht an.

Es wurde gefunden, dass bei der erfindungsgemässen Herstellung von Kondensations-Polymerschäumen die Temperatur im Schaumstoffinneren in enger Beziehung zu der Feuchttemperatur der mit der Matrize in Verbindung stehenden Luft steht und deren Änderungen folgt. Andererseits besteht keine direkte Abhängigkeit zwischen der Temperatur im Schaumstoffinneren und wesentlichen Änderungen der Trockentemperatur dieser Luft.

Der Kern der Erfindung liegt somit darin, dass die Feuchttemperatur primär dazu verwendet wird, die Temperatur des Schaumstoffs und damit die Härtungsgeschwindigkeit zu regeln. Die Trockentemperatur wird in erster Linie mit dem Ziel geregelt, die Vorrichtung ausreichend zu erhitzen, um zu verhindern, dass sich Feuchtigkeit in den Leitungen und dem benachbarten Raum kondensiert.

Die Feuchttemperatur der mit der Matrize in Verbindung stehenden Luft wird zumindest während eines Teils des Härtungsprozesses aufWerte geregelt, die den gewünschten Temperaturen im Inneren der Schaumstoffmasse im wesentlichen entsprechen. So kann man z.B. das Kunstharzsystem unter seiner Eigenwärme schäumen und gelieren lassen und dann einer konstanten Feuchttemperatur von 40 bis 90°C ausreichend lange aussetzen, um die Härtung zu vervollständigen. Für die höchste Reaktionsgeschwindigkeit ist es oft bevorzugt, bei relativ niedriger Feuchttemperatur (z.B. 30°C) zu beginnen und dann die Feuchttemperatur entweder kontinuierlich oder schrittweise auf die Enthärtungstemperatur zu erhöhen, die in Abhängigkeit von dem Schaumstoffsystem z.B. 65 bis 95°C betragen kann. Die Geschwindigkeit, mit der die Feuchttemperatur erhöht wird, sollte hoch genug sein, um die Produktionsanlagen bestmöglich zu nutzen. Andererseits scheint es, dass eine zu schnelle Temperaturerhöhung eine Beschädigung der Zellstruktur des Schaumstoffes bewirken kann.

Während der anfänglichen exothermen Reaktion des Schaumstoffsystems kann die Feuchttemperatur 5 bis 20°C unter der Temperatur im Zentrum der Schaumstoffmasse liegen, in Abhängigkeit von der Reaktivität des Schaumstoffsystems und der Querschnittsfläche der Matrize. Für manche Systeme hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Feuchttemperatur während des anfänglichen Aufschäumens auf einem noch niedrigeren Niveau zu belassen, z.B. 40°C unter der Temperatur im Zentrum des Schaumstoffs, und die Feuchttemperatur erst nach dem anfänglichen Aufschäumen kontinuierlich oder schrittweise auf einen Wert zu bringen, bei s

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dem der Schaumstoff vorhärtet. Dies können z.B. mit fortschreitender Härtung 40 bis 65°C sein, worauf man die Temperatur weiter erhöht, und zwar bis zu einer End-Feuchttem-peratur von z.B. 75 bis 95°C.

In der Praxis hat sich gezeigt, dass die Temperatur im Inneren des Schaumstoffs etwas höher sein kann als die Feuchttemperatur der die Form umgebenden Luft, da während der Härtung etwas Wärme entwickelt wird.

Bei der praktischen Durchführung des erfindungsge-mässen Verfahrens kann die Trockentemperatur der über die Matrize streichenden und mit ihr in engem Kontakt befindlichen Luft beträchtlich niedriger sein als an dem Punkt, an dem die Trockentemperatur geregelt wird. Dies beruht auf der niedrigen Wärmekapazität von Luft und den unvermeidlichen Wärmeverlusten in der Vorrichtung. Andererseits zeigt die Feuchttemperatur der Luft an dem Punkt, an dem sie tatsächlich über die Matrize streicht, eine viel geringere Abweichung von dem Punkt, an dem sie geregelt wird. Bei der Beschreibung des Verfahrens ist daher das Einstellen der Trockentemperatur charakteristisch für die Vorrichtung, wobei sie höher liegen muss, wenn die Luftleitungen, die zu dem Formhohlraum führen, lang oder weniger isoliert sind, um eine Kondensation von Feuchtigkeit in dem Leitungssystem zu verhindern.

In der zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens verwendeten Vorrichtung können die erforderlichen Bedingungen dadurch erreicht werden, dass man die Feuchttemperatur entweder kontinuierlich oder schrittweise während der Härtung des Schaumstoffs von etwa 25°C bis zu einem Bereich von 50 bis 95°C erhöht und gleichzeitig die Trockentemperatur von etwa 30°C bis zu einem Bereich von 55 bis 110°C erhöht. Es können z.B. folgende Bedingungen angewandt werden: 45°C Feuchttemperatur und 75°C Trok-kentemperatur über 1 bis 5 Minuten; hierauf weitere 5 Minuten 60°C Feuchttemperatur und 85°C Trockentemperatur, und schliesslich eine dritte Zeitspanne 65°C Feuchttemperatur und 95°C Trockentemperatur.

Zu Beginn des Verfahrens kann der Unterschied zwischen der Feucht- und Trockentemperatur derart sein, dass etwas überschüssige Feuchtigkeit aus dem Verschäumungssystem abdampfen kann, so dass eine Kontrolle der exothermen Reaktion zu Beginn der Härtungsreaktion möglich ist. Der Unterschied zwischen der Feucht- und Trockentemperatur kann z.B. 6 bis 15°C bei einer Trockentemperatur von 30°C bis zu 12 bis 28°C bei einer Trockentemperatur von 60°C betragen. Die letzteren Temperaturunterschiede werden bei langsameren Reaktionssystemen angewandt.

Mit fortschreitender Reaktion wird bei der Härtung des Schaumstoffs weniger Wärme entwickelt, und es erscheint daher nützlich, die Feucht- und Trockentemperaturen anzuheben, wobei eine Temperaturdifferenz von 5 bis 20°C bei 50°C Trockentemperatur bis zu 10 bis 30°C bei 90°C Trok-kentemperatur aufrechterhalten wird. Wenn die Primärhärtung praktisch vollständig ist, kann es von Vorteil sein, den Schaumstoff bei einer Feuchttemperatur von 60 bis etwa 85°C und einer um 5 bis 25°C, vorzugsweise 8 bis 22°C, höheren Trockentemperatur zu behandeln. Die Dauer dieser Endbehandlungsstufe kann je nach der Dicke des Schaumstoffteils 5 Minuten bis zu etwa 2 Stunden betragen. In der Praxis sind Behandlungszeiten von 15 bis 90 Minuten für Platten mit einer Dicke von 25 bis 100 mm bevorzugt. Diese Endbehandlung unter kontrollierten Feuchtigkeitsbedingungen ergibt ein ausgezeichnetes Verhalten des Produkts im Hinblick auf die Feuerbeständigkeit im Muffelofentest, die Dimensionsstabilität und Festigkeit bei hoher Feuchtigkeit. Gegebenenfalls kann man dann, wenn die Primärhärtung vorbei ist und das geschäumte Produkt ausreichende Festigkeit hat, das Produkt aus der Matrize entnehmen und in einen anderen Raum überführen, in dem die Temperaturen auf die vorstehende Weise geregelt werden.

Nach der Primärhärtung kann die Schaumstoffplatte einer härteren Wärmebehandlung ohne Zerstörung der Schaum-s struktur unterworfen werden, z.B. unter Verwendung von Hochfrequenzenergie, vorausgesetzt, dass die erforderlichen Feucht- und Trockentemperaturen eingehalten werden, so dass die Feuchtigkeitsabtrennung aus der Schaumstoffplatte genau geregelt wird.

io In einer bevorzugten Ausführungsform wird dieses Erhitzen mit hoher Frequenzenergie durchgeführt, wenn der Schaumstoff noch etwas plastisch und nicht vollständig vernetzt ist. Nach etwa 1- bis 5minütiger Hochfrequenzbehandlung kann der Schaumstoff dann bei kontrollierter Feucht-15 temperatur wie vorstehend weiter gehärtet werden. Durch die Hochfrequenzbehandlung in diesem frühen Stadium zeigt der Schaumstoff eine viel bessere Dimensionsstabilität, d.h. eine geringere permanente Dimensionsänderung nach dem Feuchtigkeitstest, als wenn die Hochfrequenzbehandlung in 20 einem fortgeschrittenen Stadium der Schaumstoffhärtung durchgeführt wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Matrizenwandungen mit einem Glasfasergewebe, vorzugsweise einem Gewebe aus Glasstapelfasern von 5 bis 20 mm Länge, 25 die mit etwa 10 bis 40% Bindemittel gebunden sind und ein Flächengewicht von 30 bis 90 g/m2 haben, belegt, um die Ent-formung der Schaumstoffplatte zu erleichtern. Überraschenderweise hat sich gezeigt, dass dieses Glasfasergewebe verschiedene Eigenschaften der Schaumstoffplatte, z.B. die 30 Gleichmässigkeit der Schaumstoffzellen nahe der Oberfläche der Platte, verbessert und ein schnelles Ansprechen des Schaumstoffinneren auf Änderungen der Feuchttemperatur ergibt. Dies kann seinen Grund in der vergrösserten Oberfläche des Schaumstoffs haben, die der Luft in dem benach-35 barten Raum wirksam ausgesetzt ist, wenn über den perforierten Formwandungen ein poröses Glasgewebe verwendet wird.

Im folgenden wird eine mögliche Ausführungsform des Verfahrens näher erläutert, in der die verschiedenen Mög-40 lichkeiten, die das Verfahren bietet, voll genutzt werden.

Das Ausgangsmaterial, d.h. die reaktive Kunstharzkomponente, und das vorher hergestellte Katalysatorgemisch, werden mit Dosierpumpen in eine Mischkammer eingeleitet. Das gründlich gemischte Material wird dann in eine perfo-45 rierte Matrize, die mit Glasfasergewebe ausgekleidet ist, eingebracht. Um eine gleichmässige Verteilung in der Form zu erzielen, kann z.B. eine sich hin und her bewegende Düse über einer sich bewegenden Form verwendet werden.

Die Temperatur in dem aufsteigenden Schaum nimmt so schnell zu. Die Temperaturerhöhung nahe der Formwandung erfolgt aufgrund der Wärmekapazität der Form langsamer. Luft mit kontrollierter Feuchttemperatur wird entlang den Formwandungen geleitet, um die aus dem Schaumstoff zu verdampfende Wassermenge zu regeln. Wenn die exotherme 55 Reaktion im wesentlichen vollständig ist, nähert sich die gesamte Schaumstoffmasse allmählich der Feuchttemperatur der an der Form vorbeistreichenden Luft. Die Feuchttemperatur wird in Schritten von 5 bis 10°C pro 5 Minuten erhöht, und die Härtung des Schaumstoffs wird solange durchge-60 führt, bis er ausreichende Festigkeit besitzt, um einer härteren Behandlung standzuhalten, oder bis die Schaumstoffplatte der Form entnommen werden kann, ohne deformiert zu werden. Das Verfahren wird in fünf Unterabschnitte unterteilt, wobei man in drei Abschnitten die Temperatur des 65 Schaumstoffs vollständig über die Feuchttemperatur der an der gelochten Form vorbeiströmenden Luft kontrolliert, im vierten Abschnitt zusätzliche Energie aus einem Hochfrequenzgenerator zuführt, um der Schaumstoffplatte Dirnen-

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sionsstabilität unter geregelten Bedingungen der Ventilationsluft zu verleihen, und im fünften Abschnitt Luft mit kontrollierter Feuchttemperatur verwendet, um den Schaumstoff zu härten und zu vernetzen.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teile beziehen sich auf das Gewicht, sofern nichts anderes angegeben ist.

Vergleichsbeispiel 1 Zwei Komponenten A und B werden aus Lagertanks durch eine Mischkammer in einem Verhältnis von 20 Teilen A zu 1 Teil B gepumpt. Das Gemisch wird gleichmässig am Boden einer kastenförmigen Form von 1,0 x 1,25 x 0,15 m abgeschieden. Die Formwände bestehen aus Teflon-beschich-tetem Stahl von 1 mm Dicke, die mit einer Isolierschicht aus 20 mm starkem zellförmigen Polystyrol hinterfüttert sind. Ein perforierter Deckel wird über die Form geklemmt, worauf man das Gemisch in der Form schäumen, aufsteigen und härten lässt.

Die beiden Komponenten haben die folgende Zusammensetzung:

A:

Harnstoff-Formaldehyd-Furfurylalkoholharz (Harnstoff: Formaldehyd-Verhältnis 1,85) Treibmittel (Arcton R 11 von der ICI) Treibmittel (F88 von der BASF)

Füllstoff (Borsäure)

B:

50prozentige Phosphorsäure

100 Teile 15 Teile 1 Teil 20 Teile 136 Teile

6 Teile

Während dem Schäumen und Härten werden die Temperaturen im Zentrum des Schaumstoffs und nahe der Form wand aufgezeichnet. Die Temperaturkurven sind in Fig. 1 gezeigt.

Nach 50 Minuten öffnet man die Form, und entnimmt die Schaumstoffplatte. Der Schaumstoff wird über Nacht in einem Wärmeschrank bei 70°C nachgehärtet und dann auf seine Dichte, Zellstruktur und 10% Druckfestigkeit bei 23 °C und 50% rF geprüft.

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Dichte, kg/m3

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Die Schaumstoffplatte hat eine dichte Oberflächenschicht. Das Zentrum hat eine ziemlich grobe Zellstruktur mit vielen beschädigten Zellstegen. Die Plattenoberfläche ist an vielen Stellen durch Wasser beschädigt, das während der Härtung an der Stahlwand der Form kondensierte.

Aus der Temperaturkurve C von Fig. 1 ist ersichtlich, dass das Zentrum während der Härtung einer beträchtlich höheren Temperatur ausgesetzt ist als die Ränder (Kurve E in Fig. 1). Dies hat eine unkontrollierte Dichteänderung und eine schlechte und variable Festigkeit des Materials zur Folge. Dieses Beispiel verdeutlicht die mangelnde Kontrolle der Härtungsbedingungen im bekannten Verfahren und die dadurch verursachten ungleichmässigen Schaumstoffeigen-schaften.

Vergleichsbeispiel 2 In einem ähnlichen Versuch werden die 1-mm-Stahlwände der Form durch eine dünne (50 p.m) Aluminiumfolie ersetzt, um eine gleichmässigere Dichte über den Querschnitt der

Schaumstoffplatte zu erzielen. Während der Härtung steigt jedoch die Temperatur im Inneren des Schaumstoffs weit über 80°C. Obwohl eine gleichmässigere Dichte von unten bis oben erzielt wird, ist die Zellstruktur stark beschädigt und s sehr schwach.

Vergleichsbeispiel 3

In eine kastenförmige Hohlform von 1,0 x 1,36 x 0,04 m wird ein Gemisch gegossen, das durch sorgfältiges Vermi-i» sehen eines Stroms aus einem Harnstoff-Formaldehyd-Fur-furylalkoholharz(Harnstoff:Formaldehyd-Verhältnis 1:1,80), der 100 Teile des Kunstharzes, 17 Teile Trichlorflu-ormethan, 2 Teile eines Silikon-Netzmittels und 20 Teile Borsäure enthält, mit einem Strom von 70prozentiger Phosphor-ls säure (10 Teile) erhalten worden ist. Das obere und untere Ende der Form besteht aus einer 1-mm-Stahl-Lochplatte, die durch eine Reihe von hölzernen Leitungen gestützt wird, die sich durch die Form von einer Seite zur anderen erstrecken und in Nachbarschaft zur Lochplatte offen sind. Durch diese 20 Leitungen kann Heissluft geleitet werden. Das Konstruktionsprinzip der Form ist in Fig. 2 gezeigt, in der 1 die Stahl-Lochplatte am oberen und unteren Ende, 2 die offenen Leitungen, durch die Luft über die Formoberfläche geleitet werden kann, um die Form zu erwärmen oder zu kühlen, und 25 3 den Schaumstoff bedeutet.

Vor dem Füllen der Form werden die Formwandungen auf eine Temperatur von 25°C gebracht. Nach dem Füllen wird das Formoberteil aufgesetzt, und man lässt das Gemisch im Formhohlraum aufsteigen und gelieren. Nach 2,5 Minuten ist 30 der Schaumstoff geliert, und man leitet auf 55°C erwärmte Umluft durch die Leitungen von einer Seite zur anderen.

Nach 15 Minuten unterbricht man das Erwärmen, entnimmt den Schaumstoff aus der Form und lässt ihn 6 Stunden in einem Wärmeschrank bei 65°C nachhärten.

35 Während des Verfahrens wird die Temperatur im Schaumstoffinneren aufgezeichnet, vgl. Fig. 3. Überraschenderweise bewirkt das Erwärmen einen schnellen Temperaturabfall im Schaumstoffinneren, siehe den Abfall der Kurve C und der Kurve E in Fig. 3.

40 Die Schaumstoffplatte ist steif und hat eine gute Zellstruktur. Die Druckfestigkeit bei 23°C und 50% rF beträgt 205 kPa. Allerdings besteht der Schaumstoff nicht den Muffelofentest bei 505°C. Auch fallen die Schaumstoffeigen-Schaften beim Einbringen in Wasser stark ab, was auf eine 45 beträchtliche Minderhärtung hinweist.

Beispiel 1

Das Vergleichsbeispiel 3 wird mit derselben Formulierung und Form wiederholt. Nach dem Gelieren des Schaumstoffs so im Inneren des Formhohlraums wird feuchte Luft mit einer Feuchttemperatur von 50°C und einer Trockentemperatur von 55°C (gemessen in dem Raum in Nachbarschaft zum Formhohlraum) über die gelochten Formwandungen geleitet. Die verschiedenen Temperaturen innerhalb und ausserhalb 55 der Form sind in Fig. 4 gezeigt, wobei sich Kurve C auf die im Zentrum des Schaumstoffs gemessene Temperatur, Kurve E auf die am Schaumstoffrand gemessene Temperatur und die Kurven D und W auf die ausserhalb der Form gemessenen Feucht- und Trockentemperaturen beziehen. Es zeigt sich, 60 dass zwischen der Schaumstoffoberfläche und dem Schaumstoffkern während der Härtung ein vernachlässigbarer Temperaturunterschied besteht. Nach 15 Minuten wird die Schaumstoffplatte aus der Form entnommen und 2 Stunden in einem Umluftofen bei einer Feuchttemperatur von 55°C 65 und einer Trockentemperatur von 65°C belassen.

Die Schaumstoffplatte ist steif und hat eine glatte Oberfläche sowie eine sehr regelmässige Zellstruktur vom oberen zum unteren Ende. Die Druckfestigkeit beträgt 207 pKa bei

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23°C und 50% rF. Die Randdichte beträgt 41 kg/m3 und die Kerndichte 37 kg/m3. Der Schaumstoff besteht den Muffelofentest bei 505°C.

Beispiel 2

Ein Schaumstoff wird aus einem Furanharz unter Verwendung der in Beispiel 36 b der US-PS 3 919 127 genannten Formulierung hergestellt. Das Gemisch wird am Boden einer kastenförmigen Hohlform von 1,0 x 1,25 x 0,04 m gleich-mässig verteilt, worauf man einen Deckel aufsetzt. Die Form hat denselben Aufbau wie in Vergleichsbeispiel 3 und Beispiel 1.5 Minuten nach dem Einlegen wird die Form 25 Minuten durch Strömen von Luft (T feucht = 60°C; T trocken = 72°C) über die gelochte Formoberfläche erhitzt. Die Temperatur im Forminneren zeigt eine sehr gleichmässige Temperaturverteilung während der Härtung.

Nach dem Entnehmen wird die Schaumstoffplatte in eine gasdichte Hülle aus einer Polyesterfolie eingebracht und in einem Behälter auf 80°C (trocken) erhitzt. Die relative Feuchtigkeit in dem abgeschlossenen Raum um den Schaumstoff wird aufgezeichnet und während der 2stündigen Nachhärtung zwischen 55 und 65% rF gehalten. Dies entspricht einer Feuchttemperatur von 68 bis 71 °C während der Nachhärtung.

Die erhaltene Schaumstoffplatte ist steif und fest und zeigt über den Querschnitt eine gleichmässige Zellverteilung. Zwischen dem Kern und der Oberfläche besteht nur ein geringer Unterschied in der Dichte und Festigkeit. Die Platte besteht den Muffelofentest.

Beispiel 3

Das Verfahren von Beispiel 1 wird mit einem Phenolmodifizierten Furfurylalkoholharz unter Verwendung der Formulierung aus Beispiel 6 der US-PS 4 108 809 wiederholt. Es wird eine Schaumstoffplatte mit einer viel gleichmässi-geren Dichte als bei dem herkömmlichen Druck-Förderband-verfahren erhalten. Auch die Dichte und Festigkeit zeigen wesentlich geringere Unterschiede.

Beispiel 4

Der Schaumstoff aus Beispiel 1 wird unter Verwendung von 3 x 3 x 3-cm-Testproben im Muffelofentest untersucht. Während der Schaumstoff den Muffelofentest bei 505°C besteht, zeigt sich, dass bei leicht höheren Temperaturen, z.B. 515°C, Proben mit einer Haut an einer Oberfläche entzünden und in manchen Fällen sogar brennen.

Der Test wird mit 3 x 3 x 3-cm-Testblöcken wiederholt, die durch Aufeinanderstapeln von 0,5 x 3 x 3-cm-Quadraten erhalten wurden, die parallel zur Oberfläche der Schaumstoffplatte in verschiedenen Tiefen ausgeschnitten wurden. Die aus dem Zentrum des Schaumstoffs ausgeschnittenen Proben bestehen den Test, jedoch ergeben die aus dem eine Haut aufweisenden Schaumstoff hergestellten Proben schlechtere Ergebnisse, entzünden sich und brennen, was auf eine geringere Härtung hinweist.

Unter Verwendung derselben Formulierung und des Verfahrens von Beispiel 1 wird ein neuer Schaumstoff hergestellt, jedoch bedeckt man die Formoberfläche vor dem Einbringen mit einem 50-g/m2-Gewebe, das aus 12-mm-Glasfa-sern besteht. Der Schaumstoff wird wie in Beispiel 1 hergestellt und gehärtet. Das zum Auskleiden der Form verwendete Glasgewebe haftet an der Schaumstoffoberfläche, kann jedoch leicht abgestreift werden. Unterzieht man die Schaumstoffproben dem vorstehend beschriebenen Muffelofentest, so zeigt er besseres Verhalten bei 515°C, was auf eine bessere Temperaturkontrolle und Härtung bei Verwendung des Glasgewebes als Formoberfläche hinweist. Auch wenn das Glasgewebe während dem Test noch an dem Schaumstoff haftet,

wird ein viel besseres Verhalten im Muffelofentest erzielt.

Beispiel 5

Ein Harnstoff-modifiziertes Furfurylalkohol-Formalde-hydharz, das 32% Furfurylalkohol (gebunden und frei) enthält, wird durch Umsetzen mit einem sauren Katalysator in der Vorrichtung von Vergleichsbeispiel 3 geschäumt. Die Anfangstemperatur der Form beträgt 27°C. Die Temperatur des Kunstharz-Katalysatorgemisches beträgt 24°C. Nachdem der Schaumstoff aufzusteigen beginnt, wird feuchte Luft (T feucht = 45°C; T trocken = 75°C) 4,5 Minuten durch den Raum in Nachbarschaft zum Formhohlraum geleitet. Anschliessend erhöht man die Feucht- und Trockentemperaturen auf 55 bzw. 85°C. Nach 4,5 Minuten erfolgt eine weitere Umstellung auf 60°C bzw. 90°C, und diese Temperaturen werden 5 Minuten eingehalten. Die im Zentrum und an der Oberfläche des Schaumstoffs gemessenen Temperaturen sind in Fig. 5 gezeigt (C = Zentrum; E= Rand). Es ist ersichtlich, dass während der Härtung praktisch kein Temperaturunterschied über die Schaumstoffdicke besteht und die Kerntemperatur schnell auf Änderungen der Feuchttemperatur in dem dem Formhohlraum benachbarten Raum reagiert. Während des anfänglichen Aufschäumens erfolgt eine exotherme Reaktion, die jedoch aufgrund des Abdampfens von Wasser in die kontrollierte Atmosphäre in dem benachbarten Raum unter 57°C gehalten wird.

Wiederholt man das Verfahren ohne Regelung der Feuchttemperatur, so sind grössere Temperaturunterschiede über den Querschnitt der Schaumstoffplatte zu beobachten, und der Schaumstoff zeigt deutliche Zeichen einer Minderhärtung, wenn man ihn z.B. dem TNO-Überschlagstest (NEN 3883) unterzieht.

Vergleichsbeispiel 4

Ein zellförmiges Harnstoff-modifiziertes Furanpolymer wird auf einer sogenannten Druck-Förderbandmaschine hergestellt. Die Maschine umfasst ein unteres Stahl-Förderband von ausreichender Länge, damit der Schaum aufsteigen und härten kann. Das Band trägt ein silikonisiertes Trennpapier, dessen Ränder gefalzt sind, so dass ein Trog entsteht.

Ein Gemisch aus einem Furfurylalkohol-modifizierten Harnstoff-Formaldehydharz mit üblichen Additiven und einem sauren Katalysator wird in einer dünnen gleichmäs-sigen Schicht auf das Trennpapier gegossen. Sobald das Aufschäumen beginnt, wird auf den Schaum eine zweite Trennpapierschicht aufgelegt. Das Aufsteigen des Schaums wird durch ein oberes Stahl-Förderband begrenzt, das zusammen mit dem unteren die Dicke der hergestellten Schaumstoffplatte definiert. Das untere Band erstreckt sich etwas 3 m über die beiden Enden des oberen Bandes hinaus. Am stromaufwärts liegenden Ende ist das untere Band durch Kontakt mit Thermostatplatten, die durch Wasser erhitzt werden, thermostatisiert, um das Aufschäumen zu initiieren und zu kontrollieren. Am stromabwärts liegenden Ende schneidet man den entstandenen kontinuierlichen Schaumstoff zu Platten von 2,44 m Länge und entfernt das Trennpapier. Die Passage unter dem oberen Förderband erfordert 14 Minuten, und während dieser Zeit werden die beiden Stahlbänder auf etwa 65°C erhitzt, um die Härtung des Schaumstoffs zu fördern.

Nach dem Schneiden wird die Schaumstoffplatte 16 Stunden auf einen Lochboden in einem Umluftofen von 65°C gelegt, um ihn zu trocknen und zu härten. Der auf diese Weise hergestellte Schaumstoff hat folgende Eigenschaften: Druckfestigkeit bei 23°C und 50% rF 135 bis 160 kPa; Druckfestigkeit nach 7 Tagen bei 95% rF und 23°C, 37 bis 49 kPa; Kerndichte 39 kg/m3; Randdichte 54 kg/m3.

Die Platte hat oben und unten eine Haut aus einem nicht-

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

648577

zellförmigen Polymerisat, jedoch zeigt die untere Haut Beschädigungen durch das Reaktionswasser, das während der anfänglichen Härtung an dieser Oberfläche kondensiert. Der grosse Dichte-Unterschied zwischen dem Kern und der Oberfläche und der entsprechende Festigkeitsunterschied spiegeln die mangelnde Temperaturkontrolle während der Härtung wieder. Auch der starke Festigkeitsabfall bei Feuchtigkeitseinwirkung weist auf eine mangelde Härtung hin.

Beispiel 6

Das Vergleichsbeispiel 4 wird wiederholt, jedoch bringt man die Schaumstoffplatte nach dem Schneiden 4 Stunden in einen Ofen ein, in dem die zirkulierende Luft mit Wasserdampf bis zu einer Trockentemperatur von 65°C und einer

Feuchttemperatur von 55°C angefeuchtet wird. Bei der Prüfung nach 7 Tagen bei 95% rF und 23 °C hat der Schaumstoff eine Druckfestigkeit von 85 bis 112 kPa. Es wird deutlich, dass die Härtung zu diesem Zeitpunkt vervollständigt ist, ; obwohl die Schädigung der Zellstruktur, die durch mangelnde Kontrolle der Schäum- und Härtungsbedingungen im Frühstadium des Verfahrens verursacht wird, wie dies in Vergleichsbeispiel 4 gezeigt ist, nicht behoben werden kann.

io Beispiel 7

Beispiel 5 wird mit unterschiedlichen Kombinationen von Feucht- und Trockentemperaturen über die Härtungszeit des Schaumstoffs wiederholt. Die Bedingungen sind in der folgenden Tabelle angegeben.

Tabelle

Versuch Verfahrensparameter

Nr. Feuchttemp./Trockentemp./Minuten

Anmerkungen d = Schaumstoffdichte 6 = Druckfestigkeit

Primärhärtung

11

12

60/70/3 40/70/5 40/70/5

HF-

Behandlung

Nachhärtung

1

40/70/7

55/80/5

65/100/8

HF 4 min, 0,8 A

65/80/75

2

40/70/7

55/80/5

65/100/3 70/101/5

-

70/85/35

3

45/70/5

60/80/3

75/100/3 80/101/7

HF 4 min, 1,0 A

80/95/15

4

45/75/5

55/95/20

5

25-70

30-90/18

6

40-95

55—105/18

7

35/50/4

41/50/7

HF 6 min, 0,9 A

72/85/30

8

35/50/3

45/55/9

Lagern über Nacht

65/75/60

9

41/61/4

52/71/4

57/76/4

HF 2 min, 0,9 A

75/90/30

10

45/75/4

60/85/4

60/90/4

HF 2Vi min,

70/85/10

70/85/7 55/80/5 60/85/7

1,1 A

80/105/15

d = 37,7

d = 39,4 d = 33,6

6= 192 kPa

6 = 210 kPa 6 = 232 kPa

6 = 198 kPa

1 Die Verfahrenstemperaturen steigen l kontinuierlich über die J Verfahrensdauer ß > 200 kPa 6 = 245 kPa

6 = 215 kPa d = 41 6 = 205 kPa

Die in den drei ersten Abschnitten in der Luft in Nachbarschaft zum Formhohlraum tatsächlich gemessene Trockentemperatur ist etwa 2 bis 8°C höher als die Feuchttemperatur. Der Schaumstoff hat hohe Festigkeit sowohl unter trockenen als auch feuchten Bedingungen. Die Schaumstoffstruktur weist Schäden auf (Versuch 11).

45/50/240 80/100/30

B

3 Blatt'Zeichnungen

Claims (13)

1. 648577

   PATENTANSPRÜCHE

   1. Verfahren zur Herstellung von geformten Schaumstoffen, bei dem eine solche reaktive Kunstharzkomponente, die zu Kondensationsreaktionen unter Wasserabspaltung befähigt ist, in Gegenwart eines Katalysators, eines Treibmittels und von Additiven einer Kondensationsreaktion, wobei Wasser abgespaltet wird, unterworfen wird, dadurch gekennzeichnet, dass man die Ausgangsmaterialien unter Formgebung umsetzt unter Bedingungen, bei denen das während der Reaktion gebildete Wasser entweichen kann und die Temperatur und die Härtung des Schaumstoffs durch Einstellen der Feuchttemperatur des gasförmigen Gemisches, das mit dem Schaumstoff in Berührung ist, regelt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als reaktive Kunstharzkomponente Phenolharze, Ami-noformaldehydharze und Furanharze und auch Modifikationen derselben wie Phenolformaldehydharze, Harnstoff-Formaldehydharze, Melamin-Formaldehydharze, Thioharn-stoff-Formaldehydharze und Furan-Formaldehydharze sowie Kombinationen mit anderen Harzen verwendet werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Feuchttemperatur des gasförmigen Gemisches, das mit dem Schaumstoff in Berührung ist, so regelt, dass nach der anfänglichen Reaktion in dem gesamten Schaumstoff eine ausreichend hohe Temperatur aufrechterhalten wird, bis die Härtung praktisch vollständig ist.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Feuchttemperatur des mit dem Schaumstoff in Verbindung stehenden gasförmigen Gemisches zumindest über einen Teil der Verfahrenszeit auf einem Wert hält, der im wesentlichen der Härtungstemperatur im Inneren des Schaumstoffes entspricht.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Härtungstemperatur im Inneren des Schaumstoffes dadurch erhöht wird, dass man die Feuchttemperatur des mit dem Schaumstoff in Verbindung stehenden gasförmigen Gemisches entweder kontinuierlich oder schrittweise erhöht.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass man die Feuchttemperatur auf 0 bis 5°C unter der Härtungstemperatur im Inneren des Schaumstoffes regelt.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man die Feuchttemperatur der an dem Schaumstoff strömenden Luft innerhalb eines Bereiches von 25°C bis zu 95°C, insbesondere von 25°C bis zu 50°C, einstellt und gleichzeitig die Trockentemperatur dieser Luft bei 30°C bis zu 110°C, insbesondere 30°C bis zu 55°C, hält.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass man den primär gehärteten Schaumstoff einer Hochfrequenzbehandlung unterwirft.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Ausgangsmaterial ein Kunstharz verwendet, das sich von Furfurylalkohol ableitet.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Ausgangsmaterial ein Harnstoff-Formaldehyd-harz verwendet.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Ausgangsmaterial ein mit Furfurylalkohol modifiziertes Phenolharz verwendet.
12. 12. Hitzegehärtete Isolierschaumteile, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1.
13. 13. Verwendung der Isolierschaumteile nach Anspruch 12 zur Wärme- und Schallisolierung.