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REVENDICATIONS
1. Parapet en béton pour chaussée ou pont, caractérisé par le fait qu'il est constitué d'éléments préfabriqués en béton enfilés bout à bout sur au moins un câble tendu ancré par ses extrémités dans deux éléments.
2. Parapet pour chaussée selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les éléments présentent une base plane par laquelle ils reposent à sec, sur le sol ou sur un appui.
3. Parapet selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'il est constitué de plusieurs tronçons reliés entre eux par le croisement de deux extrémités de câbles ancrées en quinconce dans deux éléments voisins.
4. Parapet pour chaussée selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le câble traverse les éléments dans leur partie supérieure, les extrémités du câble étant ancrées dans la moitié inférieure des éléments d'ancrage.
5. Parapet pour pont selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les éléments sont posés sur un lit de mortier et reliés au tablier du pont par des pièces métalliques de traction.
6. Parapet selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que les éléments sont emboîtés l'un dans l'autre par des redents verticaux.
7. Parapet selon la revendication 6, caractérisé par le fait que les redents s'étendent sur une partie de la hauteur des éléments, un mortier synthétique sans retrait étant disposé dans la partie restante, entre les éléments.
Il est connu de réaliser des parapets en béton pour chaussée, en lieu et place des glissières de sécurité metalliques, ces parapets en béton pouvant jouer simultanément le rôle d'écran antibruit.
Il est également connu de fabriquer des parapets en béton, in site, en continu, par extrusion, au moyen de machines spéciales.
L'état de surface du parapet ainsi obtenu est toutefois grossier et par conséquent sensible à l'attaque par le sel utilisé pour combattre la formation de verglas. En outre, la réparation d'un tel parapet endommagé par le choc de véhicules est difficile et coûteuse.
La présente invention a pour but de réaliser un parapet en béton entièrement préfabriqué, peu sensible à l'attaque du sel et susceptible d'être réparé aisément et à moindres frais.
Le parapet en béton pour chaussée ou pont selon l'invention est caractérisé par le fait qu'il est constitué d'éléments préfabriqués en béton enfilés bout à bout sur au moins un câble tendu ancré par ses extrémités dans deux éléments.
Au repos, le câble a pour rôle d'assurer la continuité du parapet et une cohésion minimale entre les éléments. Son rôle est passif et se distingue par là du rôle d'un câble de précontrainte traditionnel. En cas de choc contre l'un des éléments de la chaîne, le câble a pour rôle de transmettre la sollicitation due au choc afin de la répartir sur les autres éléments. Si le parapet est endommagé, il suffit de remplacer l'élément ou les éléments endommagés ou détruits.
Les éléments sont en outre de préférence emboîtés l'un dans l'autre par un redent vertical, de telle sorte que le déplacement transversal d'un élément en cas de choc entraîne le déplacement de l'élément voisin, absorbant ainsi l'effort de cisaillement, lequel, sans cette mesure, devrait être supporté par le câble.
Les éléments étant entièrement préfabriqués, il est possible de les mouler à l'envers dans un coffrage, ce qui permet d'obtenir des surfaces visibles lisses et par conséquent peu sensibles à l'attaque par le sel.
Dans le cas d'un parapet pour chaussée, les éléments sont posés à sec sur une semelle de béton maigre ou sur du tout-venant compacté.
En cas de choc par un véhicule, les éléments peuvent se déplacer, I'energie de choc étant absorbée par frottement.
Il est également possible d'utiliser ces éléments pour construire un parapet de pont, mais pour éviter une chute des éléments, qui pourrait être dangereuse, ceux-ci sont retenus au tablier du pont par des pièces métalliques de traction, par exemple des étriers.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, deux formes d'exécution de l'invention.
La fig. 1 représente une vue en élévation de face d'une partie de parapet pour chaussée.
La fig. 2 représente une vue en coupe selon II-II de la fig. 1.
La fig. 3 représente une vue en coupe selon III-III de la fig. 1.
La fig. 4 représente une vue en coupe selon IV-IV de la fig. 1.
La fig. 5 représente une vue en coupe selon V-V de la fig. 1.
La fig. 6 illustre le principe de coffrage.
La fig. 7 représente une partie de parapet de pont.
La fig. 8 représente une vue en coupe selon VIII-VIII de la fig. 7.
La fig. 1 représente partiellement deux éléments particuliers du parapet, puisqu'il s'agit des éléments comportant les moyens d'ancrage des câbles. Dans l'exemple représenté, les éléments ont une longueur de 8 m et la partie de chaque élément représenté à la fig. 1 a une longueur de 2,5 m. Les éléments I et 2 représentés présentent une partie inférieure large 3 reposant sur une surface plane 4 et une partie supérieure plus étroite présentant deux faces à forte inclinaison 5 et 6. Dans la partie supérieure est noyée une gaine 7 en matière synthétique pour le passage d'un câble 8 constitué d'un seul toron.
La plupart des éléments sont traversés de part en part de façon rectiligne par la gaine 7. Toutefois, les éléments d'ancrage contiennent une seconde gaine 9, respectivement 10, décalée horizontalement par rapport à la gaine 7 et présentant une certaine courbure pour aboutir dans une niche 11, respectivement 12 ménagée alternativement d'un côté ou de l'autre de l'élément, compte tenu du croisement des câbles. La niche est fermée par une plaque de fermeture 13 (fig. 3). L'extrémité du câble est munie d'une tête d'ancrage 14 protégée contre la corrosion et la niche permet d'accéder à l'extrémité du câble au moyen d'un appareil de tension.
Les éléments juxtaposés sont en outre emboîtés l'un dans l'autre par un redent 15 s'étendant sur une partie de la hauteur des éléments. Ces redents sont destinés à absorber l'effort du cisaillement.
L'espace 16 entre les éléments, au-dessus du redent 15, est occupé par une bande en matériau synthétique compressible 17 formant un
U dans lequel est coulé un mortier synthétique sans retrait 18 (fig. 5). Cela permet d'assurer une bonne cohésion des éléments lors de la mise sous tension.
La construction du parapet s'effectue comme suit: entre la chaussée 19 et le bord de route 20, par exemple constitué de terre végétale, est aménagé un lit de béton maigre 21 sur lequel sont posés bout à bout et emboîtés l'un dans l'autre par leur redent les éléments de parapet. On réalise ainsi des tronçons d'une longueur de 80 à 96 m aux extrémités desquels on trouve deux éléments tels que les éléments I et 2 représentés à la fig. 1. Entre ceux-ci, on trouve des éléments plus simples, par exemple au nombre de neuf, comportant une seule gaine rectiligne.
Une fois ces éléments mis en place on fait passer un câble à travers tous ces éléments, on ancre ce câble à une extrémité, on effectue la jonction des gaines entre les éléments, dans l'espace 16, on met en place la bande compressible 17, on introduit le mortier synthétique 18, puis, après durcissement de ce mortier, on tend le câble à l'autre extrémité. La section suivante part de l'avant- dernier élément, par exemple l'élément 1, le chevauchement ou croisement des extrémités des câbles, c'est-à-dire des sections, assurant la continuité et la cohésion du parapet de section en section.
Le principe du coffrage d'un élément est représenté à la fig. 6. On utilise un coffrage 22 soutenu par des étais 23 et 24, dans lequel l'élément est coulé à l'envers, de telle sorte que l'on obtient des surfaces lisses brutes de démoulage, à l'exception de la face supérieure 4 qui deviendra la face inférieure de l'élément posé.
Selon une variante d'exécution, pour ne pas entraver l'avancement des travaux de route, on peut se contenter, comme infrastructure, d'une simple excavation et d'un tout-venant compacté, réglé.
Sur cette base, on pose des cales en béton sur lesquelles viennent se
placer les éléments du parapet.
Les fig. 7 et 8 représentent un parapet de pont. Ce parapet est constitué d'éléments tels que 25 et 26 ne différant des éléments 1 et 2 de la première forme d'exécution que par la forme de leur section. Ils sont également traversés par une gaine 27 permettant le passage d'un câble de tension 28. Les éléments de la zone d'ancrage des câbles n'ont pas été représentés. Ils sont semblables aux éléments 1 et 2 de la fig. 1, les niches étant cependant de préférence prévues dans la partie supérieure plus épaisse, parallèlement à la gaine traversante.
Les éléments sont montés sur le tablier du pont 29, sur une semelle de mortier 30 et ils sont assurés, c'est-à-dire retenus au tablier par des étriers en acier 31 noyés dans le béton de l'élément et retenus à leur extrémité par deux écrous 32 et 33 s'appuyant sur une plaque métallique 34. En cas de choc sur un élément, I'effort est absorbé par la résistance de la liaison de mortier 30, par les autres éléments par l'intermédiaire du câble et par les étriers 31 qui empêchent les éléments de tomber du pont.
Dans les deux cas, la réparation du parapet endommagé par un véhicule se fait par simple remplacement du ou des éléments endommagés ou détruits, après enlèvement du câble de tension.
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CLAIMS
1. Concrete parapet for pavement or bridge, characterized in that it consists of prefabricated concrete elements threaded end to end on at least one tensioned cable anchored at its ends in two elements.
2. Parapet for pavement according to claim 1, characterized in that the elements have a flat base by which they rest dry, on the ground or on a support.
3. Parapet according to one of claims 1 or 2, characterized in that it consists of several sections connected together by the crossing of two cable ends anchored in staggered rows in two neighboring elements.
4. Parapet for pavement according to claim 3, characterized in that the cable passes through the elements in their upper part, the ends of the cable being anchored in the lower half of the anchoring elements.
5. Parapet for bridge according to claim 1, characterized in that the elements are placed on a mortar bed and connected to the deck of the bridge by metal traction parts.
6. Parapet according to one of claims 1 to 5, characterized in that the elements are fitted into one another by vertical steps.
7. Parapet according to claim 6, characterized in that the steps extend over part of the height of the elements, a synthetic mortar without shrinkage being disposed in the remaining part, between the elements.
It is known practice to produce concrete parapets for pavement, in place of metal safety barriers, these concrete parapets being able to simultaneously act as a noise barrier.
It is also known to manufacture concrete parapets, in site, continuously, by extrusion, using special machines.
The surface condition of the parapet thus obtained is however rough and therefore sensitive to attack by the salt used to combat the formation of ice. In addition, the repair of such a parapet damaged by the impact of vehicles is difficult and costly.
The object of the present invention is to produce a completely prefabricated concrete parapet, not very sensitive to salt attack and capable of being repaired easily and inexpensively.
The concrete parapet for pavement or bridge according to the invention is characterized in that it consists of prefabricated concrete elements threaded end to end on at least one tensioned cable anchored at its ends in two elements.
At rest, the role of the cable is to ensure continuity of the parapet and minimum cohesion between the elements. Its role is passive and is thereby distinguished from the role of a traditional prestressing cable. In the event of an impact against one of the elements of the chain, the role of the cable is to transmit the stress due to the impact in order to distribute it over the other elements. If the parapet is damaged, simply replace the damaged or destroyed element or elements.
The elements are moreover preferably fitted one inside the other by a vertical step, so that the transverse displacement of an element in the event of impact causes the displacement of the neighboring element, thus absorbing the force of shear, which, without this measurement, would have to be supported by the cable.
The elements being entirely prefabricated, it is possible to mold them upside down in a formwork, which makes it possible to obtain smooth visible surfaces and consequently not very sensitive to attack by salt.
In the case of a pavement parapet, the elements are laid dry on a lean concrete footing or on compacted bulk material.
In the event of an impact by a vehicle, the elements can move, the impact energy being absorbed by friction.
It is also possible to use these elements to build a bridge parapet, but to avoid a fall of the elements, which could be dangerous, they are retained on the bridge deck by metallic traction parts, for example stirrups.
The accompanying drawing shows, by way of example, two embodiments of the invention.
Fig. 1 shows a front elevation view of a parapet part for roadway.
Fig. 2 shows a sectional view along II-II of FIG. 1.
Fig. 3 shows a sectional view along III-III of FIG. 1.
Fig. 4 shows a sectional view along IV-IV of FIG. 1.
Fig. 5 shows a sectional view along V-V of FIG. 1.
Fig. 6 illustrates the principle of formwork.
Fig. 7 shows part of a bridge parapet.
Fig. 8 shows a sectional view along VIII-VIII of FIG. 7.
Fig. 1 partially represents two particular elements of the parapet, since they are elements comprising the cable anchoring means. In the example shown, the elements have a length of 8 m and the part of each element shown in FIG. 1 has a length of 2.5 m. The elements I and 2 shown have a wide lower part 3 resting on a flat surface 4 and a narrower upper part having two steep sides 5 and 6. In the upper part is embedded a sheath 7 of synthetic material for the passage of 'a cable 8 consisting of a single strand.
Most of the elements are traversed right through by the sheath 7. However, the anchoring elements contain a second sheath 9, respectively 10, offset horizontally relative to the sheath 7 and having a certain curvature to result in a recess 11, respectively 12 formed alternately on one side or the other of the element, taking into account the crossing of the cables. The niche is closed by a closing plate 13 (fig. 3). The end of the cable is provided with an anchoring head 14 protected against corrosion and the niche provides access to the end of the cable by means of a tensioning device.
The juxtaposed elements are further fitted into each other by a step 15 extending over part of the height of the elements. These steps are intended to absorb the shear stress.
The space 16 between the elements, above the redent 15, is occupied by a band of compressible synthetic material 17 forming a
U into which is poured a synthetic mortar without shrinkage 18 (fig. 5). This ensures good cohesion of the elements during power-up.
The construction of the parapet is carried out as follows: between the roadway 19 and the roadside 20, for example made of topsoil, is arranged a lean concrete bed 21 on which are placed end to end and nested one in the 'other by their recent parapet elements. This produces sections with a length of 80 to 96 m at the ends of which there are two elements such as elements I and 2 shown in FIG. 1. Between these, there are simpler elements, for example nine in number, comprising a single straight sheath.
Once these elements are in place, a cable is passed through all of these elements, this cable is anchored at one end, the sheaths are joined between the elements, in space 16, the compressible band 17 is put in place. , the synthetic mortar 18 is introduced, then, after hardening of this mortar, the cable is stretched at the other end. The next section starts from the penultimate element, for example element 1, the overlapping or crossing of the ends of the cables, i.e. sections, ensuring the continuity and cohesion of the parapet from section to section .
The principle of the formwork of an element is shown in fig. 6. A formwork 22 supported by struts 23 and 24 is used, in which the element is cast upside down, so that one obtains smooth unmolded smooth surfaces, with the exception of the upper face. 4 which will become the underside of the element placed.
According to an alternative embodiment, so as not to impede the progress of the road works, one can be satisfied, as infrastructure, with a simple excavation and a compacted, regulated product.
On this base, concrete wedges are laid on which come
place the elements of the parapet.
Figs. 7 and 8 represent a bridge parapet. This parapet consists of elements such as 25 and 26 differing from elements 1 and 2 of the first embodiment only in the shape of their section. They are also crossed by a sheath 27 allowing the passage of a tension cable 28. The elements of the cable anchoring zone have not been shown. They are similar to elements 1 and 2 in fig. 1, the recesses however preferably being provided in the thicker upper part, parallel to the through sheath.
The elements are mounted on the deck of the bridge 29, on a mortar base 30 and they are secured, that is to say retained in the deck by steel stirrups 31 embedded in the concrete of the element and retained at their end by two nuts 32 and 33 resting on a metal plate 34. In the event of an impact on an element, the force is absorbed by the resistance of the mortar connection 30, by the other elements via the cable and by the stirrups 31 which prevent the elements from falling from the bridge.
In both cases, the repair of the parapet damaged by a vehicle is done by simple replacement of the damaged or destroyed element (s), after removal of the tension cable.