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PATENTANSPRÜCHE
1. Schallabsorptionskörper mit lockerem oder porösem
Aufbau, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens auf der
Schallaufprallseite eines Grundkörpers (1) ein Netzwerk (2) durch Verhaftung festgelegt ist, welches denselben in schall schluckende sowie schallundurchlässige Partien unterteilt, und die lockeren Teile des Grundkörpers miteinander verbindet.
2. Schallabsorptionskörper nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Netzwerk (2) durch Kle bung auf dem Grundkörper (1) festgelegt ist.
3. Schallabsorptionskörper nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Netzwerk (2) eine wei tere Zusatzschutzverkleidung (3, 4) angeordnet ist.
4. Schallabsorptionskörper nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Netzwerk (2) aus witte rungsbeständigem und unbrennbarem Werkstoff besteht.
5. Schallabsorptionskörper nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Netzwerk (2) aus Glasfasern gebildet ist.
6. Schallabsorptionskörper nach den Patentansprüchen 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Netzwerk (2) aus gehärtetem oder schmelzbarem Klebstoff besteht.
7. Schallabsorptionskörper nach den Patentansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff ein feuchtigkeitsbeständiger Zweikomponentenbinder ist.
8. Schallabsorptionskörper nach den Patentansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff unbrennbar ist und auf Zementbasis beruht.
9. Verfahren zur Herstellung des Schallabsorptionskörpers nach den Patentansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass man das Netzwerk (2) auf der Schallaufprallseite des Grundkörpers (1) aufbringt und eine Verhaftung mit diesem bewirkt, und dabei die oberflächennahen, lockeren Teile vom Grundkörper untereinander verbindet.
10. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man das Netzwerk (2) auf dem Grundkörper (1) durch Klebung bildet.
11. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man die Ränder des Grundkörpers (1) mit Randpartien des Netzwerks (2) umlegt.
12. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man ein vorfabriziertes Netzwerk (2) auf der Schallaufprallseite aufbringt.
13. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Netzwerk (2) auf der Schallaufprallseite aufdruckt.
14. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man ein vorfabriziertes Netzwerk (2) thermoplastisch aufbringt.
15. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass man ein vorfabriziertes Netzwerk (2) als Binder in einem Lösungsmittel auf den Grundkörper (1) aufbringt.
Schallabsorbierende Körper besitzen in der Regel einen lockeren, entweder porigen oder faserigen Aufbau und sind demzufolge empfindlich gegen mechanische Einwirkungen, insbesondere gegen Oberflächenabtrag. Deshalb wird auf den freiliegenden Seiten des Körpers ein Oberflächenschutz in Form einer Spritzschicht, einer Folie, eines Gewebes, eines Netzes, eines Gitters oder einer gelochten Platte aufgebracht.
Hierbei ist darauf zu achten, dass der Schall unvermindert die Schutzvorrichtung passieren kann, um am Körper absorbiert zu werden. Wird der Oberflächenschutz aufgeklebt, so besteht bei reichlichem Kleberauftrag die Gefahr der Herabsetzung der Schalldurchlässigkeit und bei geringem Auftrag dagegen ungenügende Haftfestigkeit.
Gegenstand dieser Erfindung ist ein Schallabsorptions körper und ein Verfahren zur Herstellung desselben, wobei der Oberflächenschutz derart mit dem Schallabsorptionsma terial verbunden ist, dass beim Kleberstoffauftrag Stellen mit reichlichem Auftrag und demzufolge starker Haftung solchen ohne Auftrag in feiner Verteilung gegenüberstehen. Bei dieser
Anordnung des Klebers ergibt sich keine Beeinträchtigung der Schalldurchlässigkeit. Um diese Verteilung des Klebers zu erreichen, wird beispielsweise ein Netz von z.B. ca. 5 mm
Maschenweite mit Kleber versehen und auf die Oberfläche ei nes Grundkörpers aufgelegt. Das Netz verbindet sich dann mit der Körperoberfläche, währenddem der Maschenzwi schenraum frei von Kleber bleibt und den Schall ungehindert durchtreten lässt. Das derart aufgeklebte Netz übernimmt die
Schutzfunktion für den Grundkörper.
Der Schutz kann noch erhöht werden durch Aufkleben eines feinmaschigen Gewe bes auf das beidseitig mit Klebstoff versehene Netz. Eine nochmalige Erhöhung des Schutzes lässt sich durch Aufkle ben eines zweiten Netzes auf das Gewebe erreichen, so dass dieses beidseitig mit einem Netz verklebt ist. Die Maschen form des Netzes ist quadratisch, doch kann sie auch rechtek kig, wabenförmig usw. sein.
Durch das Aufkleben des Netzes auf den Grundkörper werden die oberflächennahen Fasern desselben untereinan der verklebt, sie stehen damit miteinander in Verbindung und sind am Austritt aus der Oberfläche gehindert. Wird ein
Gewebe aufgebracht, das nicht schiebefest ist, so wird es durch das Verkleben mit dem Netz ebenfalls schiebefest. Das zweite Netz erhöht diesen Effekt zusätzlich. Durch Farbge bung des Netzes bzw. des Gewebes und/oder des zweiten
Netzes ergibt sich eine gute Ästhetik des Schallabsorptions körpers.
Das Netz kann aus Textilien, Metall, Kunststoff oder
Fäden aus Glasfasern bestehen. Vom Standpunkt der Bestän digkeit gegen Umgebungseinflüsse und gegen Feuereinwir kung aus, kommt dem letzteren Werkstoff der Vorrang zu. Da der Grundkörper und das Netzwerk in den meisten Fällen aus Glasfasern besteht, ist dann werkstoffliche Artgleichheit vorhanden und damit Unbrennbarkeit des Verbundkörpers und Witterungs- und Alterungsbeständigkeit. Das Gewebe kann ebenfalls aus den obengenannten Werkstoffen beste hen; aus den gleichen Erwägungen heraus wird dem Glasge webe der Vorzug gegeben.
Als Kleber kommen praktisch alle Klebstoffe in Frage, im
Interesse der Feuchtigkeitsbeständigkeit jedoch nur solche, welche über entsprechende Widerstandsfähigkeit verfügen.
Besonders geeignet ist ein Kleber auf Zweikomponentenba sis, z.B. ein Epoxidharzkleber. Im Interesse der Unbrennbar keit kann auch ein anorganischer Kleber, z.B. auf Zementba sis, verwendet werden. Es ist auch der Fall denkbar, dass der
Klebstoff netzartig aufgebracht wird und einem Netz äquivalent ist, so dass ein gesondertes Netz in Wegfall kommt. Die Verbindung erfolgt dann, je nach der Art des Klebers, durch Verdunsten des Lösungsmittels, durch einen Aushärte- oder einen Schmelzvorgang.
Bei einem plattenförmigen Schallabsorptionskörper werden entweder eine oder beide Seiten des Grundkörpers im vorstehend beschriebenen Sinn mit dem Netzwerk versehen.
Netzwerk und Gewebe können in ihren Flächenausdehnungen etwas grösser gehalten werden als die Platte. Die über die Ränder des Grundkörpers hinausragenden Teile des Netzwerkes und Gewebes werden dann entweder randbündig abgeschnitten oder um die Plattenränder geschlungen. Die Haftfestigkeit des Netzwerkes und des Gewebes auf dem Grundkörper kann in den Randpartien, die am stärksten auf Ablösung beansprucht sind, durch einen zusätzlichen Klebstoffauftrag verstärkt werden.
Derartige plattenartige Schallabsorptionskörper können
durch Schneiden in die Gebrauchsabmessungen aufgeteilt werden. Die Haftung des Schutzes, zwar des Netzes und allfälligen Gewebes, ist auch an den Schnitträndern gut, da sich die Verklebung gleichmässig und punktuell über die gesamte Ebene des Grundkörpers erstreckt. Es können auch örtliche Ausschnitte und Bohrungen angebracht werden. Durch Einund Ausschneiden von Partien im Schallabsorptionskörper, lassen sich Krümmungen und Abwinkelungen anbringen.
Der Schallabsorptionskörper wird an Decken und Wänden, sowohl im Rauminnern als auch im Freien angeordnet.
Bestehen Netz und Gewebe aus Glasfasern und bei Verwendung eines entsprechenden Klebemittels wird der Schallabsorptionskörper feuchtigkeitsunempfindlich und unbrennbar.
Je nach den Gegebenheiten und der Anordnung des Schallabsorptionskörpers übernehmen diese mit nur einer oder mit beiden Plattenseiten die Funktion des Schallabsorbierens. Da Netz bzw. Gewebe den Schall weitgehend ungehindert durchtreten lassen, wird das uneingeschränkte Schallabsorptionsvermögen erreicht.
Das Befestigen der plattenförmigen Schallabsorptionskörper an einem Träger, wie Wand, Mauer oder Decke, erfolgt nach üblichen Methoden durch Kleben, Nageln, Schrauben oder Fassen in Rahmen. Befestigungselemente können auch im Schallabsorptionskörper selbst angebracht sein, indem z.B. zwei Platten von kleinerer Dicke mit einem Befestigungselement miteinander verklebt werden, z.B. einem über die Ränder vorstehenden Blech oder Gitter in der Klebefläche.
Zur Vereinfachung und Beschleunigung von Herstellung und Montage werden grosse Platten bevorzugt, z.B. solche von 1 m x 3 m. Kleinere Platten werden durch Zuschneiden erzeugt.
Auf der beiliegenden Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand in beispielsweisen Ausführungsformen dargestellt, und zwar zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht gegen die Schallaufprallseite des Grundkörpers in einem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 einen Schnitt im Sinn der Linie II-II der Fig. 1 in einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 4 einen Schnitt ebenfalls im Sinn der Linie II-II der Fig. 1 in einem dritten Ausführungsbeispiel.
In den beispielsweisen Ausführungen (Fig. 1 bis 4) bezeichnet 1 den aus lockerem Werkstoff, wie Mineralfasern, bestehenden Grundkörper in Form einer handelsüblichen Platte. Das Netz 2, beispielsweise aus Glasfäden bestehend und eine Maschenweite von ca. 5 mm aufweisend, ist durch Kleben fest mit dem Grundkörper 1 verhaftet. Als Kleber können, je nach Anforderung, verschiedene Arten in Frage kommen, z.B. aushärtbare Zweikomponentenkleber. Ein Gewebe 3 auf dem Netz, das bevorzugt ebenfalls aus Glasfäden besteht, bildet eine Zusatzschutzverkleidung. Bei dieser Ausführung (Fig. 3) ist das Netz 2 beidseitig mit Kleber zu versehen, wodurch das Gewebe 3 über das Netz mit dem Grundkörper 1 verbunden wird. Eine zweite zusätzliche Schutzverkleidung kann erreicht werden, indem auf das Gewebe 3 ein weiteres Netz 4 aufgeklebt wird, wodurch die Schiebefestigkeit des Gewebes 3 erhöht wird.
In der einfachsten Ausführung sind Netz 2 und Gewebe 3 farblos. Sie können, zur Verbesserung der Ästhetik auch farbig gehalten werden.
Die Herstellung des Schallabsorptionskörpers erfolgt in der Weise, dass man den Grundkörper 1 in waagrechte Lage bringt und das mit Klebstoff versehene Netz 2 auflegt. Bei der Ausführung nach Fig. 2 ist das Netz 2 nur auf einer Seite, bei den Ausführungen nach Fig. 3 und 4 beidseitig mit Klebstoff versehen. Das Aufbringen des Klebstoffes erfolgt mittels Rollen oder Walzen oder durch Auflegen auf eine mit Klebstoff bestrichene Fläche.
Bei der Ausführung nach Fig. 3 wird das Gewebe 3 ebenfalls auf das Netz 2 aufgelegt und mit diesem durch Klebung verhaftet. Bei der Ausführung nach Fig. 4 wird schliesslich auch das einseitig mit Klebstoff versehene Netz 4 mit dem Gewebe 3 verklebt. Für den Abbinde- bzw. Aushärtungsprozess wird dabei ein Anpressdruck von etwa 50 kg pro m2 angewendet. Für diesen Prozess können mehrere Grundkörper 1 aufeinander geschichtet werden, wobei zur Verhinderung des gegenseitigen Zusammenklebens eine Trennfolie dazwischengelegt werden muss.
Als Variante kann das Netz 2 (Fig. 2) resp. Netz 2 und Gewebe 3 (Fig. 3) resp. Gewebe 3 und Netz 4 (Fig. 4) bei der Herstellung zweckmässig etwas grösser als der plattenartige Grundkörper gehalten sein, so dass sie über die Ränder vorstehen. Die vorstehenden Teile werden bündig weggeschnitten oder um die Ränder des Grundkörpers geschlungen.
Das Netz 2 kann auch aus geeignetem Material vorfabriziert sein, das direkt auf dem Grundkörper aufgebracht und an diesem verhaftet ist. Das Netz 2 kann aber auch im Druckverfahren auf dem Grundkörper 1 angebracht sein.
Die Maschen im Netz 2 lassen den Schall durch, um hernach von dem Grundkörper 1 aufgeschluckt zu werden und bilden die schalldurchlässigen Partien. Die sich kreuzenden Teile des Gewebes 3 bilden dagegen die schallundurchlässigen Partien.
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PATENT CLAIMS
1. Sound absorption body with loose or porous
Structure, characterized in that at least on the
Sound impact side of a base body (1) a network (2) is determined by arrest, which divides the same into sound-absorbing and sound-impermeable parts, and connects the loose parts of the base body with each other.
2. Sound absorption body according to claim 1, characterized in that the network (2) is fixed by gluing on the base body (1).
3. Sound absorption body according to claim 1, characterized in that on the network (2) a white additional protective cover (3, 4) is arranged.
4. Sound absorption body according to claim 1, characterized in that the network (2) consists of weather-resistant and non-flammable material.
5. Sound absorption body according to claim 1, characterized in that the network (2) is formed from glass fibers.
6. Sound absorption body according to claims 1 and 3, characterized in that the network (2) consists of hardened or meltable adhesive.
7. Sound absorption body according to claims 1 and 2, characterized in that the adhesive is a moisture-resistant two-component binder.
8. Sound absorption body according to claims 1 and 2, characterized in that the adhesive is non-flammable and is based on cement.
9. A method for producing the sound absorption body according to claims 1 and 2, characterized in that the network (2) is applied to the sound impact side of the base body (1) and causes an adhesion with it, and thereby the loose parts of the base body close to the surface with each other connects.
10. The method according to claim 9, characterized in that the network (2) on the base body (1) is formed by gluing.
11. The method according to claim 9, characterized in that one folds the edges of the base body (1) with edge parts of the network (2).
12. The method according to claim 9, characterized in that one applies a prefabricated network (2) on the sound impact side.
13. The method according to claim 9, characterized in that a network (2) is printed on the sound impact side.
14. The method according to claim 9, characterized in that a prefabricated network (2) is applied thermoplastic.
15. The method according to claim 9, characterized in that a prefabricated network (2) as a binder in a solvent is applied to the base body (1).
Sound-absorbing bodies generally have a loose, either porous or fibrous structure and are therefore sensitive to mechanical influences, in particular to surface erosion. For this reason, a surface protection in the form of a spray layer, a film, a fabric, a net, a grid or a perforated plate is applied to the exposed sides of the body.
It is important to ensure that the sound can pass through the protective device in order to be absorbed on the body. If the surface protection is stuck on, there is a risk of reducing the sound permeability if there is a large amount of adhesive applied, and if there is a low application there is insufficient adhesive strength.
The subject of this invention is a sound absorption body and a method for producing the same, the surface protection being connected to the sound absorption material in such a way that, when applying adhesive, areas with a large amount of application and consequently strong adhesion are opposed to those without an application in a fine distribution. At this
Arrangement of the adhesive results in no impairment of the sound permeability. In order to achieve this distribution of the adhesive, a network of e.g. approx. 5 mm
Apply mesh to the mesh and place it on the surface of a body. The network then connects to the surface of the body, while the mesh space remains free of glue and the sound can pass through unhindered. The network stuck in this way takes over
Protective function for the base body.
Protection can be further increased by sticking a fine-meshed fabric onto the mesh with adhesive on both sides. A further increase in protection can be achieved by sticking a second net onto the fabric so that it is glued to both sides with a net. The mesh shape of the net is square, but it can also be rectangular, honeycomb-shaped, etc.
By gluing the net to the base body, the near-surface fibers of the same are glued to one another, they are connected to each other and are prevented from escaping from the surface. Becomes a
Applied fabric that is not slip-resistant, it is also slip-resistant when glued to the net. The second network further increases this effect. By coloring the mesh or fabric and / or the second
Network results in a good aesthetics of the sound absorption body.
The net can be made of textiles, metal, plastic or
Threads made of glass fibers. From the standpoint of resistance to environmental influences and fire, the latter material takes precedence. Since the main body and the network consist in most cases of glass fibers, there is then an identical material, which means that the composite body is non-combustible and weatherproof and resistant to aging. The fabric can also consist of the above materials; For the same reasons, glass fabric is preferred.
Virtually all adhesives come into question as adhesives
Interest in moisture resistance, however, only those who have appropriate resistance.
A two-component adhesive is particularly suitable, e.g. an epoxy resin adhesive. In the interest of non-flammability, an inorganic adhesive, e.g. based on cement. It is also conceivable that the
Adhesive is applied in a mesh-like manner and is equivalent to a mesh, so that a separate mesh is eliminated. The connection then takes place, depending on the type of adhesive, by evaporation of the solvent, by a hardening or melting process.
In the case of a plate-shaped sound absorption body, either one or both sides of the base body are provided with the network in the sense described above.
The area and dimensions of the network and fabric can be kept slightly larger than the plate. The parts of the network and fabric that protrude beyond the edges of the base body are then either cut off flush with the edge or looped around the edges of the plate. The adhesive strength of the network and the fabric on the base body can be increased in the edge areas that are most exposed to detachment by applying an additional adhesive.
Such plate-like sound absorption bodies can
can be divided into the usable dimensions by cutting. The protection, namely the net and any fabric, also adheres well to the cut edges, since the adhesive extends evenly and selectively over the entire level of the base body. Local cutouts and holes can also be made. By cutting and cutting out parts in the sound absorption body, curvatures and bends can be made.
The sound absorption body is arranged on ceilings and walls, both inside and outside.
If the net and fabric are made of glass fibers and if an appropriate adhesive is used, the sound absorbing body becomes insensitive to moisture and incombustible.
Depending on the circumstances and the arrangement of the sound absorbing body, they take over the function of sound absorption with only one or both sides of the plate. Since the mesh or fabric allows the sound to pass largely unhindered, the unrestricted sound absorption capacity is achieved.
The plate-shaped sound absorption body is attached to a support, such as a wall, wall or ceiling, by conventional methods by gluing, nailing, screwing or gripping in frames. Fastening elements can also be attached in the sound absorption body itself, for example by two panels of smaller thickness are glued together with a fastening element, e.g. a sheet or grid protruding over the edges in the adhesive surface.
Large plates are preferred to simplify and accelerate production and assembly, e.g. those of 1 m x 3 m. Smaller panels are created by cutting.
The subject matter of the invention is shown in exemplary embodiments in the accompanying drawing, namely:
1 is a view against the sound impact side of the base body in a first embodiment,
2 shows a section along the line II-II in FIG. 1,
3 shows a section in the sense of line II-II of FIG. 1 in a second embodiment,
Fig. 4 is a section also in the sense of the line II-II of Fig. 1 in a third embodiment.
In the exemplary embodiments (FIGS. 1 to 4), 1 denotes the base body made of loose material, such as mineral fibers, in the form of a commercially available plate. The net 2, consisting for example of glass threads and having a mesh size of approximately 5 mm, is firmly adhered to the base body 1 by gluing. Depending on the requirements, different types can be used as adhesives, e.g. curable two-component adhesive. A fabric 3 on the net, which preferably also consists of glass threads, forms an additional protective covering. In this embodiment (FIG. 3), the net 2 is to be provided on both sides with adhesive, as a result of which the fabric 3 is connected to the base body 1 via the net. A second additional protective covering can be achieved by gluing another mesh 4 onto the fabric 3, which increases the sliding resistance of the fabric 3.
In the simplest version, mesh 2 and fabric 3 are colorless. They can also be colored to improve aesthetics.
The sound absorption body is produced in such a way that the base body 1 is brought into a horizontal position and the mesh 2 provided with adhesive is placed on it. In the embodiment according to FIG. 2, the net 2 is provided with adhesive only on one side, and in the embodiments according to FIGS. 3 and 4 on both sides. The adhesive is applied by means of rollers or rollers or by placing it on a surface coated with adhesive.
In the embodiment according to FIG. 3, the fabric 3 is also placed on the net 2 and adhered to it by adhesive. 4, the net 4 provided with adhesive on one side is finally glued to the fabric 3. A contact pressure of about 50 kg per m2 is used for the setting or curing process. For this process, several base bodies 1 can be stacked on top of one another, a separating film having to be placed in between to prevent them from sticking together.
As a variant, the network 2 (Fig. 2) respectively. Net 2 and fabric 3 (Fig. 3) respectively. Fabric 3 and mesh 4 (FIG. 4) are expediently kept somewhat larger than the plate-like base body during manufacture, so that they protrude beyond the edges. The protruding parts are cut away flush or looped around the edges of the body.
The net 2 can also be prefabricated from a suitable material which is applied directly to the base body and adhered to it. The network 2 can also be attached to the base body 1 in the printing process.
The meshes in the network 2 let the sound pass through, in order to be swallowed up by the base body 1 and form the sound-permeable parts. The intersecting parts of the fabric 3, on the other hand, form the soundproof parts.