CH636047A5 - Procede pour produire au moins une bande de fermeture en matiere plastique comportant un profile et une base et filiere d'extrusion pour la mise en oeuvre du procede. - Google Patents
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Description
L'invention concerne un procédé pour produire au moins une bande en matière plastique comportant un profilé et une base, ainsi que la filière d'extrusion pour la mise en œuvre du procédé.
Des sachets en matière plastique comportant des dispositifs de fermeture également en matière plastique sont bien connus et largement utilisés. En général, un dispositif de fermeture en matière plastique comprend deux bandes de fermeture qui s'enclenchent l'une avec l'autre. Chaque bande comporte un profilé et une base.
Les deux profils complémentaires des deux bandes s'emboîtent l'un sur l'autre lorsque le dispositif de fermeture est fermé. Les profils doivent conserver leur forme intacte pendant la production des bandes de fermeture afin qu'un bon emboîtement soit réalisé. De plus, la jonction entre le profilé et la base doit être réalisée d'une manière évitant les déformations risquant d'affecter la forme préférée de la bande de fermeture.
La demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique N° 892432, déposée le 31 mars 1978, décrit un dispositif de fermeture typique dont la conception lui permet d'être produite selon le procédé et avec la filière de l'invention.
Les procédés et appareils antérieurs de production d'une bande de fermeture consistent à extruder et former séparément le profilé et la base, puis à les joindre l'un à l'autre. Ce procédé présente des inconvénients et il ne convient pas à une production industrielle importante de nombreuses bandes de fermeture. Un inconvénient de ce procédé est qu'il nécessite un refroidissement relativement lent, par exemple un refroidissement par air, ce qui diminue les cadences de production.
L'invention élimine les problèmes posés par les procédés et les appareils de l'art antérieur. Elle permet de bien maîtriser l'extrusion du profilé et de la base ainsi que de maintenir convenablement l'intégrité de la forme de la bande de fermeture et permet l'utilisation de matières plastiques différentes pour la réalisation du profilé et pour celle de la base.
Le procédé selon l'invention est défini par la revendication 1, la filière d'entretien pour la mise en œuvre du procédé par la revendication 2.
Une forme de réalisation de l'invention comprend un second canal à profilé délimité dans le corps de la filière et communiquant avec un second orifice correspondant à profilé, ménagé dans la face de la filière et permettant l'extrusion d'un second profilé, et un second canal de base délimité dans le corps de la filière et communiquant avec un second orifice correspondant ménagé dans la face de la filière afin de permettre l'extrusion d'une seconde base. Les seconds canaux de profilé et de base sont adjacents l'un à l'autre à proximité des seconds orifices de profilé et de base, et ils sont séparés par une seconde partie du corps de la filière aboutissant à peu de distance de la face de cette dernière, de manière que le second profilé et la seconde base extrudés se joignent avant de sortir du corps de la filière.
Une autre forme de réalisation de l'invention comprend plusieurs canaux séparés à profilé délimités dans le corps de la filière et communiquant avec des orifices correspondants ménagés dans la face de la filière afin d'extruder des profilés séparés, ces canaux étant adjacents au premier canal de base à proximité des orifices de la filière, et étant séparés par la première partie du corps de la filière afin que les profilés extrudés soient joints à la première base avant de sortir du corps de la filière.
L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemple et sur lesquels:
la fig. 1 est une coupe transversale de deux bandes de fermeture constituant un dispositif de fermeture pouvant être produit par la filière de l'invention;
la fig. 2 est une vue en perspective d'un sachet en matière plastique comportant un dispositif de fermeture analogue à celui montré sur la fig. 1 ;
la fig. 3 est une élévation schématique d'un système d'extrusion utilisant la filière selon l'invention;
la fig. 4 est une coupe longitudinale schématique de la filière selon l'invention;
la fig. 5 est une coupe longitudinale schématique partielle d'une variante de la filière selon l'invention;
la fig. 6 est une vue en perspective d'une barre de commande utilisée dans la filière montrée sur la fig. 4;
la fig. 7 est une vue en perspective, avec coupe partielle, d'une variante de la barre de commande utilisée dans la filière de la fig. 4;
les fig. 8A, 8B et 8C sont des coupes transversales de différentes formes de réalisation de la barre de commande;
la fig. 9 est une coupe longitudinale partielle d'une autre forme de réalisation d'un élément de déviation d'écoulement destiné à la filière représentée sur la fig. 4, et les fig. 10A et 10B sont des coupes transversales d'une bande de fermeture combinée obtenue au moyen de la filière selon l'invention.
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La fig. 1 représente un dispositif de fermeture du type décrit dans la demande de brevet US N° 892432 précitée. Un profilé 20 est joint à une base 21 et un profilé 22 est joint à une base 23. Les profilés 20 et 22 sont complémentaires et le profilé 20 peut être emboîté dans le profilé 22. Les deux bandes 25a et 25b de fermeture constituent un dispositif de fermeture.
La fig. 2 représente un sachet typique 24 en matière plastique comportant un dispositif de fermeture 26. Il est apparu économique de produire séparément les deux bandes de fermeture du dispositif 26 et de les fixer à une feuille pendant la fabrication du sachet 24.
Il est donc souhaitable de disposer d'une feuille d'extrusion peu coûteuse et sûre pour produire les bandes de fermeture constituant le dispositif 26.
Les bandes de fermeture de dispositif 26 peuvent être réalisées au moyen d'une machine d'extrusion comportant la filière d'extrusion selon l'invention, comme montré sur la fig. 3. Cette machine comprend une boudineuse 27 qui est reliée par un conduit 28 à la filière d'extrusion 29. Les bandes extrudées 31 et 32 de la fermeture sont produites par cette filière et pénètrent dans un bain 33 de refroidissement, par exemple un récipient contenant de l'eau, puis elles sont dirigées, au moyen de rouleaux 34 et 36, vers des rouleaux 37 de serrage entre lesquels les bandes 31 et 32 de fermeture sont enclenchées l'une avec l'autre pour former un dispositif continu 38 de fermeture. La vitesse à laquelle le dispositif 38 de fermeture est produit dépend de la dimension et de la vitesse de la vis de la boudineuse 27, du débit d'écoulement de la matière fondue, de la vitesse des rouleaux presseurs 37, de la vitesse de refroidissement et du réglage des éléments de la filière produisant les bandes 31 et 32 de fermeture, ainsi que d'autres facteurs.
En général, les équipements d'extrusion de matière plastique sont bien connus et l'art antérieur ayant trait à l'extrusion des dispositifs de fermeture est important. La fig. 4 représente en coupe partielle la filière d'extrusion selon l'invention dont les détails tels que des vis d'assemblage, des éléments chauffants, des éléments de réglage et de détection, etc., ne sont pas représentés pour plus de clarté.
L'élément 40 de déviation d'écoulement établit le schéma de distribution de la matière plastique fournie. La matière plastique sous pression arrive à des canaux 41 et 42, puis elle passe dans l'élément 40 de déviation. Le canal 41 communique avec un orifice 43 de réglage et une vanne 44 de réglage avant d'atteindre une barre 46 de commande et un orifice 45 de la filière. Cet orifice 45 constitue une sortie et il détermine la forme d'une base.
Le canal 42 communique avec des canaux 42a, 42b et 42c. Le canal 42a passe par un orifice 48 de réglage et une vanne 49 de réglage avant d'atteindre une barre 51 de commande et un orifice 52 de la filière. Cet orifice 52 constitue une sortie et il détermine la forme d'un profilé de fermeture. La partie 47 du corps de la filière comprise entre les canaux 41 et 42a aboutit à peu de distance de la face du corps, afin que le profilé et la base entrent en contact et se joignent avant de sortir du corps de la filière pour former une bande 54 de fermeture.
La filière représentée sur la fig. 4 comprend une partie destinée à produire une autre bande 68 de fermeture, complémentaire de la bande 54.
Les canaux 42c et 42b passent par des orifices 56 et 57 de réglage et des vannes 58 et 59 de réglage pour atteindre finalement des barres 61 et 62 de commande. La filière présente un orifice 63 de sortie qui détermine la forme d'un profilé 64, et un orifice 66 de sortie qui détermine la forme d'une base 67.
Le profilé 64 et la base 67 sont appliqués l'un contre l'autre et joints l'un à l'autre avant de sortir du corps de la filière pour former la bande 68 de fermeture. Les bandes 54 et 68 de fermeture pénètrent dans un bain d'eau 69 destiné à refroidir la matière plastique.
La fig. 5 montre partiellement une autre forme de réalisation destinée à l'extrusion de bandes de fermeture. Dans la forme de réalisation représentée sur la fig. 5, les bandes de fermeture sont inversées par rapport à celles représentées sur la fig. 4. Autrement dit, des profilés 70 et 71 sont tournés face à face alors que les bases 72 et 73 sont réalisées sur les côtés extérieurs des bandes 74 et 76 de fermeture. La différence entre les formes de réalisation montrées sur les fig. 4 et 5 peut résulter du choix de la disposition des barres de commande 46,51, 61 et 62.
La fig. 6 représente une barre typique 81 de commande destinée à produire une base de bande de fermeture. Cette barre présente une surface inclinée 82 d'entrée, une surface plane 81 de réglage et un évidement 84 qui déterminent la dimension et la forme de la matière extrudée. La surface plane 83 de réglage et l'évidement 84 sont représentés comme étant linéaires, mais cette caractéristique n'est pas indispensable à la forme préférée de réalisation. En général, la surface 83 du réglage peut avoir un profil en courbes douces ou peut présenter des gradins de différentes hauteurs. Cette surface 83 peut être droite dans la direction déterminant la largeur, et elle peut avoir une hauteur variable afin qu'il soit possible de déterminer des variations d'épaisseur.
La largeur de la surface 83 de réglage dépend de la largeur souhaitée pour la base. Des trous 86 de montage permettent de fixer ou de démonter commodément la barre 81 de commande.
La fig. 7 représente en perspective, avec coupe partielle, une barre 87 de commande destinée à la production d'un profilé de bande de fermeture. Cette barre présente un trou fraisé 88 qui est alimenté en matière plastique sous pression et qui communique avec un canal 89 déterminant la forme du profilé. Le canal 89 peut être réalisé avec une bonne précision par la mise en œuvre d'un procédé d'électrodéposition, conformément à une technologie connue. Un trou 91 de montage permet la fixation et le démontage de la barre 87 de commande.
Les fig. 8A, 8B et 8C sont des coupes transversales de trois barres de commande ayant des canaux à profilé occupant des positions différentes. La barre 92a présente un canal 93a à profilé qui débouche par un orifice 94a espacé du point où se trouve l'orifice par lequel sort la base, de manière que cette dernière et le profilé se joignent à l'extérieur du corps de la filière, conformément à l'art antérieur. La barre 92b de commande présente un canal 93b à profilé qui débouche par un orifice 94b produisant une base et un profilé joints immédiatement avant leur sortie du corps de la filière, car une partie 96b de ce corps aboutit à peu de distance de la face de la filière. La barre 92c de commande présente un canal 93c à profilé et un orifice 94c, ainsi qu'une partie 96c de corps située en retrait de la face 97c, à une distance comprise entre environ 0,25 et 6,5 mm de cette face 97c, cette distance étant de préférence comprise entre environ 0,38 et 2,3 mm. L'écartement entre les canaux de profilé et de base, aux orifices de la filière, est inférieur à 1,0 mm, et il est avantageusement d'environ 0,5 mm et de préférence compris entre environ 0,05 et 0,2 mm. Le profilé et la base ainsi produits sont joints avant de sortir du corps de la filière. La barre 92c de commande peut être utilisée avantageusement avec un faible rapport d'étirage d'environ 1:4, une grande vitesse de travail d'environ 90 m/min et un refroidissement rapide, par exemple dans un bain d'eau. Le refroidissement peut également être réalisé par pulvérisation de liquide ou de toute autre manière connue.
La fig. 9 est une coupe partielle d'une autre forme de réalisation de l'élément de déviation d'écoulement. Un canal 100 dirige la matière plastique vers un orifice d'extrusion d'une base et un canal 101 communique avec des canaux 101a, 101b et 101c pour produire deux profilés ainsi qu'une base. Ce montage permet de réaliser l'une des parties de la fermeture dans une couleur ou une composition différente de celle des autres parties.
Les fig. 10A et 10B montrent deux produits intermédiaires pouvant être extrudés au moyen de la filière selon l'invention par positionnement de deux orifices de profilé à proximité d'un orifice produisant une base large 106. Cette base 106 peut être coupée entre les profilés 107 et 108 afin que l'on obtienne deux bandes de fermeture. Des opérations analogues, effectuées sur une base 109, permettent d'obtenir quatre bandes de fermeture.
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4 feuilles dessins
Claims (7)
1. Procédé de production, au moyen d'un corps de filière, d'au moins une bande de fermeture en matière plastique comportant un profilé (20; 22) et une base (21 ; 23), consistant à extruder au moins un premier profilé, à extruder au moins une première base et à joindre le premier profilé à la première base, caractérisé en ce que le premier profilé et la première base sont joints avant de sortir du corps de la filière.
2. Filière d'extrusion pour la mise en œuvre du procédé de la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comporte un corps qui présente une face, au moins un premier canal (42a) à profilé délimité à l'intérieur du corps et communiquant avec un premier orifice correspondant (52) ménagé dans ladite face et permettant l'extrusion d'un premier profilé, et au moins un premier canal (41) à base délimité dans le corps et communiquant avec un premier orifice correspondant (45) ménagé dans ladite face et permettant l'extrusion d'une première base, les premiers canaux à profilé et à base étant adjacents l'un à l'autre à proximité des premiers orifices à profilé et à base, et étant séparés par une première partie (47) du corps de la filière aboutissant à une distance de 0,25 à 6,5 mm de ladite face,
afin que le premier profilé et la première base extrudés se joignent avant de sortir du corps de la filière.
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REVENDICATIONS
3. Filière selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle présente au moins un second canal (42c) à profilé délimité dans le corps et communiquant avec un second orifice correspondant (63) à profilé qui débouche à ladite face afin de permettre l'extrusion d'un second profilé (64), et au moins un second canal (42b) à base délimité dans le corps et communiquant avec un second orifice correspondant (66) à base ménagé dans ladite face pour permettre l'extrusion d'une seconde base (67), les seconds canaux à profilé et base étant adjacents l'un à l'autre à proximité des seconds orifices à profilé et base, et étant séparés par une seconde partie du corps de la filière aboutissant à une distance de 0,25 à 65 mm de ladite face, afin que le second profilé et la seconde base extrudés se joignent l'un à l'autre avant de sortir du corps de la filière.
4. Filière selon la revendication 2, caractérisée en ce que la première partie de corps citée de la filière aboutit à une distance de 0,38 à 2,3 mm de ladite face de la filière.
5. Filière selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'écarte-ment entre les canaux à profilé et base, et l'emplacement des orifices, est inférieur à 1,0 mm.
6. Filière selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'écarte-ment entre les canaux à profilé et base à l'emplacement des orifices est inférieur à 0,5 mm.
7. Filière selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'écarte-ment entre les canaux à profilé et base à l'emplacement des orifices est compris entre 0,05 et 0,2 mm.
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