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PATENTANSPRÜCHE
1. Fels- oder Böschungsverkleidung aus Beton, dadurch gekennzeichnet, dass vorfabrizierte Betonplatten (2, 30) im Abstand vom Fels (1) oder von der Böschung mittels in den Fels bzw. die Böschung eingelassener Anker (18, 32) gehalten sind.
2. Verfahren zur Erstellung der Fels- oder Böschungsverkleidung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zuerst die vorfabrizierten Betonplatten (2, 30) gestellt und am Fels (1) oder an der Böschung provisorisch abgestützt werden, worauf durch Öffnungen (12) in jeder Betonplatte hindurch Löcher in den Fels oder die Böschung gebohrt, hierauf die Anker (18, 32) eingesetzt und schliesslich die Ankerenden mit der Betonplatte verbunden werden.
3. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Krone der Betonplatten (2) und dem Fels (1) oder der Böschung ein Abschlussorgan, z. B. ein Drahtnetz (23), angeordnet ist.
4. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anker (18) zwischen den Betonplatten (2) und dem Fels (1) oder der Böschung mit einem Schutzrohr (21) versehen sind.
5. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (2) in eine Nut (4) eines Fundamentes (5) greifen, in welcher sie mit Beton und/oder Mörtel (7) verankert sind.
6. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonplatten (2) mit teilweise in sie einbetonierten Fachwerken (3) versteift sind.
7. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonplatten (2) Durchbrechungen (12) aufweisen, durch welche die Anker (18) durchragen und an der Aussenseite der Platten mit denselben verbunden sind.
8. Verkleidung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonplatten (2) im Bereiche der Durchbrechungen (12) mit mindestens einer Stahlplatte (15, 20) verstärkt sind, mit welcher der Anker (18) zug- und druckfest verbunden, z. B. verschweisst oder verschraubt ist.
9. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonplatten (2) auf der Sichtseite gefärbt und/oder strukturiert sind.
10. Verkleidung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die Betonplatten (2) und den Fels (1) oder die Böschung Sickerbeton eingebracht ist.
11. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonplatten (2) in einem Fundament (5) verankert werden, bevor die Löcher in den Fels gebohrt werden.
Fels- und Böschungsverkleidungen werden bisher unabhängig von der Art und Steilheit des Felses oder der Böschung in Ortsbeton ausgeführt. Die Mauer, die auch Stützfunktion haben kann, wird zuerst aufgeführt und dann mit einem wasserdurchlässigen Material hinterfüllt. Diese Art der Erstellung ist aufwendig und entsprechend teuer.
Es ist das Ziel der Erfindung, eine billigere Lösung, vor allem für solche Fälle vorzuschlagen, wo der Fels oder die Böschung an sich relativ fest ist, z. B. aus Nagelfluh und/oder Sandstein besteht. Die erfindungsgemässe Fels- oder Böschungsverkleidung ist dadurch gekennzeichnet, dass vorfabrizierte Betonplatten im Abstand vom Fels oder von der Böschung mittels in den Fels bzw. die Böschung eingelassener Anker gehalten sind. Es hat sich gezeigt, dass die Erstellung einer solchen Verkleidung in vielen Fällen wesentlich wirtschaftlicher ist als eine entsprechende Ausführung in Ortsbeton.
Das Verfahren zur Erstellung einer derartigen Verkleidung wird mit Vorteil so durchgeführt, dass jeweils zuerst die vorfabrizierten Betonplatten gestellt und am Fels oder an der Böschung provisorisch abgestützt werden, worauf durch Öffnungen jeder Betonplatte hindurch Löcher in den Fels oder die Böschung gebohrt, hierauf die Anker eingesetzt und schliesslich die Ankerenden mit der Betonplatte verbunden werden. Trotzdem also Anker erstellt werden müssen, die eine hohe Standfestigkeit des Bauwerks sicherstellen, ist eine preisgünstigere Ausführung möglich als bei Erstellung in Ortsbeton ohne Anker.
Die Erfindung wird im folgenden anhand zweier in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Figur 1 zeigt einen Schnitt durch die erste Ausführung der Verkleidung,
Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf einen Abschnitt der Verkleidung,
Figur 3 zeigt in kleinerem Masstab eine Vorderansicht eines Abschnittes der Verkleidung,
Figur 4 zeigt in grösserem Masstab die Befestigung eines Ankers an einer Betonplatte, und
Figuren 5 und 6 zeigen die zweite Ausführung der Verkleidung.
Die in Fig. 1 dargestellte Verkleidung steht an einem steilen Hang 1, z. B. aus Nagelfluh, Fels oder Sandstein. Als Verkleidungselemente sind vorfabrizierte Betonplatten 2 vorgesehen, in die der Versteifung und dem Transport dienende Fachwerkträger 3 teilweise eingegossen sind. Diese Fachwerkträger sind nur in Figur 1 dargestellt. Die Betonplatten 2 stehen in einer Nut 4 eines Betonfundamentes 5, das in der in Figur 1 angedeuteten Weise armiert ist Die Nut 4 ist vor und hinter den Betonplatten 2 ausbetoniert (6), bzw. mit Mörtel 7 ausinjiziert.
Wie Figur 3 zeigt, sind im dargestellten Abschnitt Betonplatten 2 seitlich einer Ortsbetonmauer 8 geringer Höhe angeordnet. Bei geringer Höhe kann die übliche Ortsbetonmauer wirtschaftlicher sein als die erfindungsgemässe Verkleidung aus vorfabrizierten Betonplatten.
Zwischen Gruppen von beispielsweise je zwei oder drei Betonplatten 2 sowie zwischen der äussersten Betonplatte und dem Ortsbetonteil 8 ist je eine Fuge 9 vorgesehen. An diesen Stellen weist das Fundament eine Querrinne 10 auf, durch welche sich hinter der Verkleidung sammelndes Wasser nach aussen in eine Längsrinne 11 abläuft.
Jede Betonplatte ist mittels Anker abgestützt und gesichert.
Zur Verbindung mit einem Anker ist je eine Öffnung 12 in der Betonplatte vorgesehen (Fig. 4), in deren Bereich die Platte hinten Versteifungen 13 und vorne eine Ausnehmung 14 aufweist. Am Grund der Ausnehmung 14 ist eine Stahlplatte 15 einbetoniert, die mit Verankerungen 16 verschweisst ist.
Die Stahlplatte 15 weist eine Öffnung 17 auf, die gleiche Weite besitzt wie die Öffnung 12. Durch die Öffnungen 12 und 17 ist der Anker 18 durchgeführt, der in nicht näher dargestellter Weise in einer Bohrung im Fels 1 verankert ist.
Diese Verankerung braucht nicht sehr tief zu sein, da der Anker normalerweise eher auf Druck beansprucht ist und praktisch keine sehr erheblichen Zugbeanspruchungen erfahren wird. Die Tiefe des Bohrloches im Hang 1 kann beispielsweise 1,8 m betragen. Das äussere Ende des Ankers ist mit Gewinde versehen, auf welches eine Mutter 19 aufgesetzt ist.
Die Mutter 19 ist mit einer Stahlplatte 20 verschweisst, die ihrerseits mit der einbetonierten Platte 15 verschweisst ist. Der Anker sichert in dieser Weise die Betonplatte 2 in beiden Richtungen, d. h. die Betonplatte kann weder nach hinten noch nach vorne kippen. Der Anker 18 kann aus verzinktem Stahl oder aus rostfreiem Stahl bestehen und ist mit einem Schutzrohr 21 geschützt, damit ihn zwischen dem Fels 1 und
der Betonplatte 2 herunterfallende Steine und dergleichen nicht beschädigen können. Das Schutzrohr 21 kann aus Kunststoff bestehen.
Der Raum zwischen den Betonplatten 2 und dem Fels 1 ist oben mit einem Drahtgeflecht abgeschlossen, das einerseits über dem Fels 1 mittels Mörtel 24 verankert und an der Krone der Betonplatten um ein U-Profil gelegt ist, das mit Transporthülsen der Betonplatten 2 verschraubt ist.
Zur Erstellung der dargestellten Verkleidung wird zuerst der Fels 1 gesäubert und loses Material entfernt oder gegebenenfalls verfestigt, worauf der Aushub gemacht und das Fundament 5 betoniert wird. Sodann werden die Betonplatten 2 in richtiger Lage in die Nut 4 des Fundamentes 5 gestellt und mittels Stützhölzern provisorisch unterstützt und in ihrer Lage gesichert. Die Betonplatten sind leicht gegen den Fels 1 geneigt und können keinesfalls nach aussen kippen. Hierauf werden der Beton 6 und Mörtel 7 in die Nut 4 eingebracht.
Sodann werden durch die Öffnungen 12, 17 hindurch die erforderlichen Verankerungsbohrungen in den Fels 1 gebohrt.
Dann werden die Anker 18 mit den Schutzrohren 21 durch die Öffnungen 12 und 17 hindurch eingesetzt und im Fels durch Injektion von Bindemittel verankert. Nach dem Erstarren des Bindemittels wird auf jeden Anker von aussen die bereits im Werk mit der Mutter 19 verschweisste Platte 20 aufgesetzt.
Dann wird die Platte 20 mit der Platte 15 verschweisst. Die wetterseitigen Metallteile werden nun mit einem Rostschutz versehen, oder die Ausnehmung 14 wird mit Mörtel ausgemauert. Damit ist die Verankerung der Betonplatten beendet und die Stützhölzer können entfernt werden. Die eigentliche Verkleidung ist damit fertiggestellt. Es können vor oder nach dem Stellen der Betonplatten 2 die Entwässerungsrinne 11 und der Randstein 22 gesetzt werden. Schliesslich wird das Netz 23 mit der Krone der Verkleidung verbunden und mittels Mörtel 24 über dem Fels 1 verankert.
Es können in Einzelheiten andere Ausführungen gewählt werden. Bei Verwendung von Ankern aus rostfreiem Stahl können die Schutzrohre 21 wegfallen. Es können je nach Grösse der Betonplatten 2 pro Platte mehr als zwei, gegebenenfalls aber auch nur ein Anker vorgesehen werden. Um Schweissarbeiten auf der Baustelle zu vermeiden, könnte die Platte 20 mit der Platte 15 verschraubbar ausgeführt werden, und in der Öffnung 12, 17 könnte an der Innenseite der Platte 20 eine Gegenmutter angeordnet werden.
Die Verwendung vorfabrizierter Betonplatten ermöglicht in einfacher Weise beliebige Strukturen und Farben zu verwenden. Die Sichtseite der Betonplatten kann gefärbt sein und/ oder bestimmte Strukturen, beispielsweise Waschbeton-Struktur oder schallschluckende Struktur aufweisen.
In einer Ausführungsvariante kann zwischen die der Verkleidung dienenden Betonplatten und den Fels Sickerbeton hinterfüllt werden, in welchem Falle das Netz 23 wegfallen kann.
Es wäre auch möglich, bei grosser Höhe der Verkleidung Platten aufeinanderzustellen, wobei mindestens je die oberen Platten mittels mindestens zweier Anker gesichert werden müssen.
Die im Abstand vom Fels oder der Böschung gehaltenen Platten sind als verlorene Schalungen nicht nur zur Hinterfüllung mit Sickerbeton geeignet, sondern es können zwei parallele Platten vorgesehen werden, zwischen welchen der Raum mit Ortsbeton ausgegossen wird. Fig. 5 zeigt ein derartiges Ausführungsbeispiel. Zwei mit fachwerkartigen Trägern 29 armierte und versteifte, vorfabrizierte Betonplatten 30 werden in der Rinne eines vorher betonierten Fundamentes 28 aufgestellt und mittels Zugstäben 31 in an sich bekannter Weise gegen den Betondruck gesichert. Die innere Platte wird mittels einer Ankerstange 32, in die ein Spannschloss 33 eingebaut ist, an einem nicht dargestellten Felsanker befestigt. Die Stange 32 ist mit einer in die innere Platte 30 eingegossenen Hülse verschraubt, die ihrerseits mit einem Ankereisen 35 verbunden ist. Die Platten 30 können durch Verbinden, z.
B. punktweises Verschweissen der Träger 29, in ihrer gegenseitigen Lage gesichert sein.
Nach erfolgter Erhärtung des Betons 36 in der Rinne des Fundaments 28 wird der Raum zwischen den beiden Platten 30 ausbetoniert, wobei Fig. 5 ein Stadium dieses Vorgangs darstellt. Schliesslich entsteht eine sehr feste, aus den Platten 30 und dem dazwischen bis oben reichenden Ortsbeton bestehende Mauer, die als Stützmauer dienen kann.
Es ist oben erwähnt worden, dass die Platten 30 durch Verschweissen der fachwerkartigen Träger 29 in der vorgeschriebenen gegenseitigen Lage gesichert werden können. Um dieses Verschweissen vorteilhaft anwenden zu können, werden z. B. etwa 2 m breite Platten jeweils mit einem seitlichen Abstand von etwa 40 cm gestellt und dann die zugänglichen Träger 29 zwischen den Platten verschweisst. Dann werden die Lücken zwischen den bereits stehenden und durch Schweissung verbundenen Platten durch schmale Platten von beispielsweise 40 cm Breite geschlossen.
Die Figur 6 zeigt ein weiteres vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Verankerung von zwei parallelen, also als verlorene Schalung für einen Orstbetonkern dienenden vorfabrizierten Betonplatten 30. Die hintere Platte weist in diesem Falle eine eingegossene, durchgehende Hülse 40 auf, in die eine vordere Verankerungshülse 41 aus Metall mit einem Flansch 42 und einem vorne offenen Gehäuse 43 eingesetzt ist. Die Ankerstange 44 aus Metall durchragt die Hülse 40 und ist im Gehäuse 43 mit einer Mutter 45 verschraubt. In das Gehäuse 43 mündet eine Vergiessleitung 46. Die Ankerstange ist mit einer Schutzhülle 47 aus Kunststoff versehen, die bis etwa in die Mitte der Hülse 41 hineingezogen ist. In dem von hinten zugänglichen Fundament 48 ist eine ähnliche Verankerungshülse 40 vorgesehen, die einen Flansch 50 aufweist.
An der Stirnseite des Flansches ist die Verankerungsstange 44 mit einer Mutter 51 verschraubt, die anfänglich von hinten durch eine Ausnehmung 52 des Fundamentes 48 zugänglich ist, um den Anker zu spannen. Auch in den Hohlraum der Hülse 49 mündet eine Vergiessleitung 54. Die Stosstellen zwischen der Schutzhülle 47 und den Hülsen 41 bzw. 49 sind mit Manschetten 53 abgedeckt.
Zur Erstellung der Verankerung werden, bevor die vordere Platte 30 gestellt ist, die Teile 41, 42, 43 und 46 eingesetzt.
Die Mutter 45 ist mit dem Flansch 42 verschweisst. Dann wird die vordere Platte 30 gestellt und mit der hinteren Platte 30 z. B. in der anhand der Fig. 5 beschriebenen Art verbunden.
Dann wird Ortsbeton zwischen die Platten eingebracht und die Ankerstange 44 eingeschraubt, welche vorinjiziert ist. Nach dem Erstarren des Betons wird die Mutter 51 zum endgültigen Spannen der Verankerung festgezogen und dann die Ausnehmung 52 zugemörtelt. Dann werden die Verankerungen durch die Leitungen 46 und 54 vergossen. Die Verankerung gemäss Fig. 6 ist ausserordentlich korrosionssicher und doch nicht teurer als eine andere Verankerung, da für die Ankerstange normaler Stahl ohne Rostschutz verwendet werden kann.
Es sind weitere Ausführungsvarianten möglich. So kann der Ortsbeton zwischen die Platten 30 eingebracht werden, bevor die Verankerung erstellt wird. In diesem Falle werden in der Mauer durchgehende Löcher ausgespart, durch welche Ankerstangen durchgeführt und an der Aussenseite der Mauer mit Ankerplatten verbunden werden.
Die äusseren Platten 30 können mit Nischen für eine Bepflanzung versehen werden.
Die gegenseitige Sicherung der Platten 30 vor und während des Betonierens kann auch in anderer Weise erfolgen. Es ist z. B. möglich, je zwei Platten 30 in einem gewissen seitlichen Abstand von schon stehenden Platten 30 durch Verschweissen der Träger 29 zu verbinden und dann seitlich an bereits stehende Platten zu schieben. Sind in dieser Weise alle Platten gestellt und verbunden, kann betoniert werden.
Es ist auch möglich, die Platten 30 ohne jede gegenseitige Verbindung zu stellen und dann mit Beton, dem ein Abbindebeschleuniger zugesetzt ist, stufenweise zu betonieren. Es wird also vorerst im untersten Teil so hoch betoniert, dass die Platten 30 den Druck des Betons aushalten. Damit werden die Platten durch Einbetonieren der Träger im unteren Teil verbunden. Es kann dann bis auf eine gewisse Höhe weiterbetoniert werden. In dieser Weise wird bis auf die volle Höhe stufenweise fertigbetoniert.
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PATENT CLAIMS
1. Rock or slope cladding made of concrete, characterized in that prefabricated concrete slabs (2, 30) are held at a distance from the rock (1) or from the slope by means of anchors (18, 32) embedded in the rock or the slope.
2. A method for creating the rock or embankment cladding according to claim 1, characterized in that the prefabricated concrete slabs (2, 30) are placed first and temporarily supported on the rock (1) or on the embankment, whereupon through openings (12) in holes are drilled through each concrete slab in the rock or embankment, then the anchors (18, 32) are inserted and finally the anchor ends are connected to the concrete slab.
3. Cladding according to claim 1, characterized in that between the crown of the concrete slabs (2) and the rock (1) or the embankment, a closure member, for. B. a wire mesh (23) is arranged.
4. Cladding according to claim 1, characterized in that the anchors (18) between the concrete slabs (2) and the rock (1) or the slope are provided with a protective tube (21).
5. Cladding according to claim 1, characterized in that the plates (2) engage in a groove (4) of a foundation (5) in which they are anchored with concrete and / or mortar (7).
6. Cladding according to claim 1, characterized in that the concrete slabs (2) are stiffened with frameworks (3) partially concreted into them.
7. Cladding according to claim 1, characterized in that the concrete slabs (2) have openings (12) through which the anchors (18) protrude and are connected to the same on the outside of the slabs.
8. Cladding according to claim 7, characterized in that the concrete slabs (2) are reinforced in the areas of the openings (12) with at least one steel plate (15, 20), with which the anchor (18) is connected in a tensile and pressure-resistant manner, for. B. is welded or screwed.
9. Cladding according to claim 1, characterized in that the concrete slabs (2) are colored and / or structured on the visible side.
10. Cladding according to claim 1, characterized in that seepage concrete is introduced between the concrete slabs (2) and the rock (1) or the slope.
11. The method according to claim 2, characterized in that the concrete slabs (2) are anchored in a foundation (5) before the holes are drilled in the rock.
Rock and embankment cladding has so far been made of in-situ concrete, regardless of the type and steepness of the rock or embankment. The wall, which can also have a supporting function, is listed first and then backfilled with a water-permeable material. This type of creation is complex and correspondingly expensive.
It is the aim of the invention to propose a cheaper solution, especially for those cases where the rock or slope itself is relatively solid, e.g. B. consists of Nagelfluh and / or sandstone. The rock or embankment cladding according to the invention is characterized in that prefabricated concrete slabs are held at a distance from the rock or from the embankment by means of anchors embedded in the rock or embankment. It has been shown that the creation of such a cladding is much more economical in many cases than a corresponding design in in-situ concrete.
The method for creating such a cladding is advantageously carried out in such a way that the prefabricated concrete slabs are first placed and temporarily supported on the rock or on the embankment, whereupon holes are drilled into the rock or embankment through openings in each concrete slab and the anchors are then inserted and finally the anchor ends are connected to the concrete slab. Even though anchors have to be created that ensure a high level of stability of the structure, a cheaper design is possible than when creating in-situ concrete without anchors.
The invention is explained in more detail below with reference to two exemplary embodiments shown in the drawing.
Figure 1 shows a section through the first embodiment of the cladding,
Figure 2 shows a plan view of a section of the cladding,
Figure 3 shows on a smaller scale a front view of a section of the cladding,
FIG. 4 shows on a larger scale the attachment of an anchor to a concrete slab, and
Figures 5 and 6 show the second embodiment of the fairing.
The panel shown in Fig. 1 is on a steep slope 1, z. B. from Nagelfluh, rock or sandstone. Prefabricated concrete slabs 2 are provided as cladding elements, into which truss girders 3 serving for stiffening and transport are partially cast. These trusses are only shown in FIG. The concrete slabs 2 stand in a groove 4 of a concrete foundation 5 which is reinforced in the manner indicated in FIG. 1. The groove 4 is concreted in front of and behind the concrete slabs 2 (6) or injected with mortar 7.
As FIG. 3 shows, in the section shown, concrete slabs 2 are arranged to the side of an in-situ concrete wall 8 of low height. If the height is low, the customary in-situ concrete wall can be more economical than the cladding according to the invention made of prefabricated concrete slabs.
A joint 9 is provided between groups of, for example, two or three concrete slabs 2 and between the outermost concrete slab and the in-situ concrete part 8. At these points the foundation has a transverse channel 10 through which the water that collects behind the cladding drains outwards into a longitudinal channel 11.
Each concrete slab is supported and secured with anchors.
For connection to an anchor, an opening 12 is provided in the concrete slab (FIG. 4), in the area of which the slab has stiffeners 13 at the rear and a recess 14 at the front. At the base of the recess 14, a steel plate 15 is concreted in, which is welded to anchors 16.
The steel plate 15 has an opening 17 which is the same width as the opening 12. The anchor 18, which is anchored in a bore in the rock 1 in a manner not shown in detail, is passed through the openings 12 and 17.
This anchorage does not need to be very deep, since the anchor is normally more subject to pressure and practically no very significant tensile loads are experienced. The depth of the borehole in slope 1 can be, for example, 1.8 m. The outer end of the anchor is provided with a thread on which a nut 19 is placed.
The nut 19 is welded to a steel plate 20, which in turn is welded to the concrete-embedded plate 15. In this way the anchor secures the concrete slab 2 in both directions, i.e. H. the concrete slab cannot tip backwards or forwards. The anchor 18 can be made of galvanized steel or stainless steel and is protected with a protective tube 21 so that it between the rock 1 and
the concrete slab 2 falling stones and the like cannot damage. The protective tube 21 can be made of plastic.
The space between the concrete slabs 2 and the rock 1 is closed at the top with a wire mesh, which is anchored on the one hand over the rock 1 by means of mortar 24 and is placed on the crown of the concrete slabs around a U-profile that is screwed to transport sleeves of the concrete slabs 2.
To create the cladding shown, the rock 1 is first cleaned and loose material removed or, if necessary, solidified, whereupon the excavation is made and the foundation 5 is concreted. Then the concrete slabs 2 are placed in the correct position in the groove 4 of the foundation 5 and temporarily supported and secured in their position by means of wooden support. The concrete slabs are slightly inclined towards the rock 1 and cannot tilt outwards under any circumstances. The concrete 6 and mortar 7 are then introduced into the groove 4.
The required anchoring holes are then drilled into the rock 1 through the openings 12, 17.
Then the anchors 18 with the protective tubes 21 are inserted through the openings 12 and 17 and anchored in the rock by injection of binding agent. After the binding agent has solidified, the plate 20, which has already been welded to the nut 19 in the factory, is placed on each anchor from the outside.
Then the plate 20 is welded to the plate 15. The metal parts on the weather side are now provided with rust protection, or the recess 14 is lined with mortar. This completes the anchoring of the concrete slabs and the support timbers can be removed. The actual cladding is now complete. Before or after placing the concrete slabs 2, the drainage channel 11 and the curb 22 can be set. Finally, the net 23 is connected to the crown of the cladding and anchored over the rock 1 by means of mortar 24.
Other designs can be selected in details. When using anchors made of stainless steel, the protective tubes 21 can be omitted. Depending on the size of the concrete slabs 2 per slab, more than two, but optionally only one anchor can be provided. In order to avoid welding work on the construction site, the plate 20 could be designed to be screwable to the plate 15, and a lock nut could be arranged in the opening 12, 17 on the inside of the plate 20.
The use of prefabricated concrete slabs enables any structure and color to be used in a simple manner. The visible side of the concrete slabs can be colored and / or have certain structures, for example exposed aggregate concrete or sound-absorbing structures.
In one embodiment, seepage concrete can be backfilled between the concrete slabs used for cladding and the rock, in which case the net 23 can be omitted.
It would also be possible to place panels on top of each other if the cladding is very high, with at least the upper panels each having to be secured by at least two anchors.
The plates, which are kept at a distance from the rock or embankment, are not only suitable as permanent formwork for backfilling with seepage concrete, but two parallel plates can be provided between which the space is filled with in-situ concrete. Fig. 5 shows such an embodiment. Two prefabricated concrete slabs 30 reinforced and stiffened with truss-like girders 29 are set up in the channel of a previously concreted foundation 28 and secured against the concrete pressure by means of tension rods 31 in a manner known per se. The inner plate is fastened to a rock anchor (not shown) by means of an anchor rod 32 in which a turnbuckle 33 is installed. The rod 32 is screwed to a sleeve cast into the inner plate 30, which in turn is connected to an anchor iron 35. The plates 30 can be formed by joining, e.g.
B. point-wise welding of the carrier 29, be secured in their mutual position.
After the concrete 36 has hardened in the channel of the foundation 28, the space between the two slabs 30 is filled with concrete, FIG. 5 depicting a stage of this process. Finally, a very solid wall consisting of the plates 30 and the in-situ concrete reaching up to the top is created, which wall can serve as a retaining wall.
It has been mentioned above that the panels 30 can be secured in the prescribed mutual position by welding the truss-like supports 29. In order to be able to use this welding advantageously, z. B. placed about 2 m wide plates each with a lateral distance of about 40 cm and then welded the accessible carrier 29 between the plates. Then the gaps between the plates that are already standing and joined by welding are closed by narrow plates, for example 40 cm wide.
FIG. 6 shows a further advantageous embodiment of the anchoring of two parallel prefabricated concrete slabs 30, that is to say serving as permanent formwork for an in-situ concrete core a flange 42 and a front open housing 43 is used. The metal anchor rod 44 protrudes through the sleeve 40 and is screwed into the housing 43 with a nut 45. A casting line 46 opens into the housing 43. The anchor rod is provided with a protective sheath 47 made of plastic, which is pulled into approximately the middle of the sleeve 41. In the foundation 48 accessible from the rear, a similar anchoring sleeve 40 is provided, which has a flange 50.
On the face of the flange, the anchoring rod 44 is screwed to a nut 51, which is initially accessible from the rear through a recess 52 in the foundation 48 in order to tension the anchor. A casting line 54 also opens into the cavity of the sleeve 49. The contact points between the protective sleeve 47 and the sleeves 41 and 49 are covered with sleeves 53.
To create the anchoring, the parts 41, 42, 43 and 46 are inserted before the front plate 30 is placed.
The nut 45 is welded to the flange 42. Then the front plate 30 is placed and with the rear plate 30 z. B. connected in the manner described with reference to FIG.
In-situ concrete is then placed between the slabs and the anchor rod 44, which is pre-injected, is screwed in. After the concrete has solidified, the nut 51 is tightened for final tensioning of the anchorage and the recess 52 is then mortared. The anchors are then cast through lines 46 and 54. The anchoring according to FIG. 6 is extremely corrosion-proof and yet not more expensive than another anchoring, since normal steel without rust protection can be used for the anchor rod.
Other variants are possible. In this way, the in-situ concrete can be placed between the slabs 30 before the anchoring is established. In this case, through holes are made in the wall, through which anchor rods are passed and connected to the outside of the wall with anchor plates.
The outer panels 30 can be provided with niches for planting.
The mutual securing of the panels 30 before and during concreting can also be done in another way. It is Z. B. possible to connect two panels 30 at a certain lateral distance from already standing panels 30 by welding the carrier 29 and then to push laterally to already standing panels. Once all the slabs have been placed and connected in this way, concrete can be poured.
It is also possible to place the plates 30 without any mutual connection and then to concret them in stages with concrete to which a setting accelerator has been added. So initially the lowest part is concreted so high that the slabs 30 can withstand the pressure of the concrete. The slabs are connected by setting the beams in concrete in the lower part. It can then be concreted further up to a certain height. In this way, concrete is poured in stages up to the full height.