La présente invention a pour objet un procédé pour la fabrication d'un élément de toiture ainsi que l'élément obtenu selon ce procédé.
Les éléments de toiture utilisés le plus souvent sont des tuiles ou des éléments en Eternit ou en tôle ondulée. Ces éléments connus ont toutefois certains désavantages. En effet des températures extrêmes (gelée ou chaleur) causent souvent des dégâts important dans des toitures formés par lesdits éléments. Le remplacement d'éléments défectueux posent hélas certains problèmes, notamment dans des immeubles d'un certain âge. D'une part, le remplacement de ces éléments ne peut se faire dans la plupart des cas, du fait que ces éléments ne sont plus fabriqués. D'autre part il ne suffit généralement pas de les remplacer, car les lambourdes, portant ces éléments ne sont plus placées à la distance voulue les unes par rapport aux autres. Il est donc nécessaire de remplacer aussi le dessous de la toiture.
L'invention cherche à remédier à ces inconvénients et propose pour cela un procédé pour la fabrication d'éléments de toiture qui permet une réalisation rapide et bon marché.
Le procédé selon l'invention est pour cela caractérisé par le fait qu'un profil sortant d'une extrudeuse, passe entre une table d'appui fixe et un rouleau tournant autour de son axe et présentant sur son pourtour une structure qui s'imprime sur un côté du profil, ledit profil traversant finalement une jauge de calibrage.
L'élément obtenu à l'aide du procédé selon l'invention est caractérisé par le fait que la partie imprimée du profil présente une structure de tuiles et que ses deux bords longitudinaux ont une forme telle qu'ils puissent être assemblés avec des éléments voisins.
Une forme d'exécution du procédé selon l'invention ainsi qu'un élément obtenu selon ce procédé sont décrites ci-après, à titre d'exemple, à l'aide des dessins.
La fig. 1 est une vue partielle d'un élément de toiture, obtenu par un procédé selon l'invention;
la fig. 2 est une vue latérale d'un organe de fixation;
la fig. 3 montre une partie de l'organe selon la fig. 2, vu depuis dessus;
la fig. 4 est une coupe d'une toiture munie d'éléments selon la fig. 1, et
la fig. 5 est une vue schématique, à l'aide de laquelle le procédé selon l'invention sera expliqué.
Une installation à extrusion 10 de matière plastique est représentée schématiquement dans la fig. 5. Le profil 10 sortant à chaud de l'extrudeuse 10 prend appui sur une table 12, chauffée électriquement. La forme de ladite table 12 est adaptée au côté dessous 13 du profil 11. Pendant que le profil 11 en forme de bande est appuyé sur la table 12, un rouleau 14, portant sur son pourtour un moule ou une gravure représentant la structure de tuiles (26) est mis en contact contre la face de dessus du profil 11. Ainsi le profil 11 sortant à chaud de l'extrudeuse passe entre la table 12 qui est fixe et le rouleau 14 qui tourne autour de son axe 15. La structure sur le pourtour du rouleau est alors imprimée dans la face de dessus du profil 11. Cette opération pourrait déformer légèrement le profil 11 notamment sa largeur.
Pour éviter une telle déformation, le profil 11 avec sa structure de tuiles passe ensuite dans une jauge de calibrage 16 qui, si cela est nécessaire, remet le profil dans sa forme initiale, de sorte que le profil 11' sortant de la jauge de calibrage 16 correspond, en ce qui concerne sa forme extérieure, à celui (11) sortant de l'extrudeuse.
La jauge de calibrage 16 peut contenir des moyens de refroidissement pour le profil qui a du être rechauffé afin de permettre l'impression de la structure au moyen du rouleau 14.
Le profil 11 sortant sous forme de bande sans fin de la jauge de calibrage 16 à l'avantage de pouvoir être coupé à des longueurs désirées.
Une partie d'un profil terminé est représentée dans la fig. 1.
Un bord longitudinal 17 du profil 11 est plié en forme de U ouvert du côté dessous. L'autre bord longitudinal 18 qui est parallèle au bord 17 présente une nervure dépassant le côté dessus du profil et dont la section correspond à l'ouverture du
U contenu dans le bord 17. Ainsi il sera possible de raccorder plusieurs profils l'un à côté de l'autre en pressant le bord 17 d'un profil sur la nervure 18 de l'autre profil et ainsi de suite.
Le côté de dessous 13 du profil 11 présente deux traverses
19 formant une rainure 20, dans laquelle peut coulisser la tête 21 formant une rainure 20, dans laquelle peut coulisser la tête 21 d'une vis de fixation 22. Lesdites traverses 19 sont placées de sorte que la rainure 20 se trouve dans l'axe longitudinale du profil 11.
Le dessus du profil 11 présente une structure de tuiles 26, structure qui lui a été imprimée, comme cela a été décrit auparavant, par le rouleau 14.
Le profil 11 est fixé sur des lambourdes 28 soutenant la toiture au moyen de l'organe de fixation et fixées elles-mêmes sur les poutres 31 de la charpente du toit, tel que représenté aux fig. 2 et 3. Pour cela la tête 21 du corps 22 de la vis est introduite dans la rainure 20 du profil 11. Ledit corps 22 traverse une ouverture 27 pratiquée à différents endroits dans les lambourdes 28. La partie du corps 22 dépassant la lambourde 28 et se trouvant à l'intérieur de la toiture est munie d'une bride 25 venant alors s'appuyer contre la partie de dessous de la lambourde 28 et étant maintenue en place au moyen d'un écrou 23 vissé sur le corps 22 de la vis. Comme cela est représenté dans la fig. 4, les ouvertures 27 pratiquées dans les lambourdes 28 peuvent être remplies de matières isolantes 29, par exemple de la laine de verre.
Afin de garantir une étanchéité absolue, les raccordements des bords 17 et 18 peuvent être collés pour éviter toutes fuites entre la nervure 18 et le bord 17 en forme de U.
La nervure 30 opposée à la nervure 18 servira pour améliorer la stabilité du raccordement des profils 11 et en même temps pour la stabilisation des profils sur la toiture.
Les avantages obtenus avec les profils 11 décrits ci-dessus sont les suivants: - étanchéité absolue, vu que le profil ne présente aucune
ouverture pour des moyens de fixation; - -insensibilité à des températures extrêmes vu la matière
choisie pour la fabrication du profil; - une toiture en profil venus du procédé décrit est sensible
ment plus économique; - la pose d'une toiture en profil venus du procédé décrit se fait
sensiblement plus vite et plus aisée que celle des tuiles ou
autres éléments de toiture connus.
Finalement, il faut remarquer que lesdits profils seront notamment prédestinés pour remplacer des toitures d'immeubles déjà âgés.
Si l'on veut accepter l'inconvénient du rechauffement de la toiture lors de températures élevées, les éléments pourraient être fabriqués en aluminium.
The present invention relates to a process for the manufacture of a roofing element as well as the element obtained according to this process.
The roofing elements most often used are tiles or elements in Eternit or corrugated iron. These known elements, however, have certain disadvantages. Indeed, extreme temperatures (frost or heat) often cause significant damage in roofs formed by said elements. The replacement of defective elements unfortunately poses certain problems, especially in buildings of a certain age. On the one hand, the replacement of these elements cannot be done in most cases, because these elements are no longer manufactured. On the other hand, it is generally not sufficient to replace them, because the joists carrying these elements are no longer placed at the desired distance from each other. It is therefore necessary to replace the underside of the roof as well.
The invention seeks to remedy these drawbacks and for this purpose proposes a process for the manufacture of roofing elements which allows rapid and inexpensive production.
The method according to the invention is for this characterized by the fact that a profile coming out of an extruder passes between a fixed support table and a roller rotating around its axis and having on its periphery a structure which is printed. on one side of the profile, said profile finally passing through a calibration gauge.
The element obtained using the method according to the invention is characterized in that the printed part of the profile has a tiled structure and that its two longitudinal edges have a shape such that they can be assembled with neighboring elements. .
An embodiment of the method according to the invention as well as an element obtained according to this method are described below, by way of example, with the aid of the drawings.
Fig. 1 is a partial view of a roof element, obtained by a method according to the invention;
fig. 2 is a side view of a fastener;
fig. 3 shows part of the member according to FIG. 2, seen from above;
fig. 4 is a section of a roof provided with elements according to FIG. 1, and
fig. 5 is a schematic view, with the aid of which the method according to the invention will be explained.
An extrusion plant 10 of plastic material is shown schematically in FIG. 5. The profile 10 emerging hot from the extruder 10 rests on a table 12, electrically heated. The shape of said table 12 is adapted to the underside 13 of the profile 11. While the strip-shaped profile 11 is supported on the table 12, a roller 14, carrying on its periphery a mold or an engraving representing the structure of tiles. (26) is brought into contact against the top face of the profile 11. Thus the profile 11 exiting hot from the extruder passes between the table 12 which is fixed and the roller 14 which rotates around its axis 15. The structure on the periphery of the roll is then printed in the top face of the profile 11. This operation could slightly deform the profile 11, in particular its width.
To avoid such deformation, the profile 11 with its tiled structure then passes through a calibration gauge 16 which, if necessary, returns the profile to its initial shape, so that the profile 11 'exiting the calibration gauge 16 corresponds, as regards its external shape, to that (11) coming out of the extruder.
The calibration gauge 16 may contain cooling means for the profile which had to be reheated in order to allow the printing of the structure by means of the roller 14.
The profile 11 exiting in the form of an endless strip from the calibration gauge 16 has the advantage of being able to be cut to desired lengths.
Part of a finished profile is shown in fig. 1.
A longitudinal edge 17 of the profile 11 is folded into a U-shape open from the underside. The other longitudinal edge 18 which is parallel to the edge 17 has a rib projecting beyond the top side of the profile and the section of which corresponds to the opening of the
U contained in the edge 17. Thus it will be possible to connect several profiles one next to the other by pressing the edge 17 of one profile on the rib 18 of the other profile and so on.
The bottom side 13 of the profile 11 has two cross members
19 forming a groove 20, in which can slide the head 21 forming a groove 20, in which can slide the head 21 of a fixing screw 22. Said crosspieces 19 are placed so that the groove 20 is in the axis longitudinal profile 11.
The top of the profile 11 has a tile structure 26, a structure which has been imprinted on it, as described previously, by the roller 14.
The profile 11 is fixed on joists 28 supporting the roof by means of the fixing member and themselves fixed to the beams 31 of the roof frame, as shown in FIGS. 2 and 3. For this, the head 21 of the body 22 of the screw is introduced into the groove 20 of the profile 11. Said body 22 passes through an opening 27 made at different places in the joists 28. The part of the body 22 protruding from the joist 28 and located inside the roof is provided with a flange 25 then coming to rest against the underside of the joist 28 and being held in place by means of a nut 23 screwed on the body 22 of the screw. As shown in fig. 4, the openings 27 made in the joists 28 can be filled with insulating materials 29, for example glass wool.
In order to guarantee absolute tightness, the connections of the edges 17 and 18 can be glued to prevent any leakage between the rib 18 and the U-shaped edge 17.
The rib 30 opposite the rib 18 will serve to improve the stability of the connection of the profiles 11 and at the same time for the stabilization of the profiles on the roof.
The advantages obtained with the profiles 11 described above are the following: - absolute tightness, since the profile has no
opening for fixing means; - -insensitivity to extreme temperatures given the material
chosen for the manufacture of the profile; - a roof in profile from the described process is sensitive
more economical; - the installation of a roof in profile from the described process is done
significantly faster and easier than that of tiles or
other known roofing elements.
Finally, it should be noted that said profiles will in particular be predestined to replace the roofs of already old buildings.
If one wants to accept the inconvenience of the roof heating up at high temperatures, the elements could be made of aluminum.