Vorrichtung zum Zerkleinern vom dünnem, flächigem Material
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Zerkleinem von dünnem, flächigem Material. Das ZerMei- nern von dünnen, flächigen Albfallstoffen, beispielsweise Kunststoffabfälle, erfolgt im allgemeinen in sogenannten Granulatoren. Diese Oranulatoren haben einen schnell umlaufenden messer tragenden Rotor, welcher in einer Kammer mit stationären Messern umläuft, wobei dann die Zerkleine'rungswi.rkung dadurch erfolgt, dass das Material schlagartig zwischen den Rotormessern und den festen Messern der Kammer zerteilt wird.
Solche Maschinen sind zur Verarbeitung von flächiges Ma- terial unbefriedigend, Ida sie mit Schllagwirkung schneiden, so dass die Zerkleinerungsvorrichtung ausserordent- lich fest und starr ausgebildet werden muss. Ferner müssen die Messer leicht auswechselbar sein, weil sie häufig beschädigt werden oder mindestens ihre Schärfe an den Schneidkanten verlieren. Da es sich um ein Schneiden durch Schlagwirkung handelt, sind die vererwähn- ten Granulatoren im Betrieb sehr laut, so dass es für das Bedienungspersonal unangenehm ist, mit einer solchen Vorrichtung zu arbeiten.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist daher die Schaffung einer verbesserten Zerkleinerungsvorrichtung für dünnes, flächiges Material, insbesondere, jedoch nicht ausschliesslich, Kunststoffmaterial.
Die Erfindung ist gekennzeichnet durch eine erste Schermesseranordnung, mit der das Material in Richtung seines Vorschubes in eine Vielzahl von Längsstreifen zerteilt wird, und eine nachgeschaltete zweite Suher- messeranordnung, welche die Längsstreifen von der ersten Schermesseranordnung empfängt und vielfach in Querrichtung zerteilt.
Weitere Einzelheiten des Erfindungsgegenstanldes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen, in denen eine bevorzugt Ausführungsform beispielsweise veranschaulicht ist.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer erfindungsgelmäss ausgebildeten Vorrichtung zum Zerkleinern von dünnem, flächigem Material,
2
Fig. 2 eine Draufsicht zu Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht der zus amme uwirkenden Schermesserscheiben der Vorrichtung gemäss Fig. 1 und 2,
Fig. 4 eine Seftenansicht einer Einzelheit der Vorrichtung gemäss Fig. 1 bis 3 und
Fig. 5 und 6 eine Seitenansicht und eine Draufsicht auf eine Führungsplatte für die erfindungsgemässe Zer kleinerungsvorrichtung.
Die in den Zeichnungen dargestellte Zerkleinerulngs- vorrichtung für dünnes, flächiges Material besteht aus zwei mit Abstand angeordneten Seitenplatten 3 und 5, welche mit Bolzen zu einem starren Rahmen vereinigt sind.
Die Vorrichtung wim im Laufweg von Kunststoffabfallmaterial angeordnet, das von einer Vakuumformmaschine abgegeben wird Abweichend von der zeichnerischen Darstellung kann die Vorrichtung auch mit einer Lagerung für eine Vorratsrolle versehen sein, von der bahnförmiges Plastikabfallmaterial der Vorrichtung zugeführt werden kann.
Der flächige Abfall gelangt zunächst zwischen zwei Zufühiwaizen 7 und 9, die in den Seitenpiatten gelagert sind und die Aufgabe haben, Unregelmässigkeiten der Bahn oder hängengebliebene geformte Gegenstände plattzuldrücken. Die Walze 7 wird mit nicht dargestellten Federn gegen die Walze 9 gedrückt, so dass sie von der angetriebenen Walze 9 mitgenommen wird und die biattförmigen Stoffe fördert.
Von den Zuführwalzen gelangt das biattförmige Material zwischen eine Scher messeranordnung mit den beiden Walzen 13 und 15, die sich auf parallel zueinander verllaufenden horizontalen Achsen 17, 19 befinden. Die beiden Achsen 17 und 19 liegen übereinander und tragen eine Vielzahl von mit Abstand angeordneten Schneidscheiben 27. Die einzelnen Schneidscheiben sind voneinander mit Abstandsscheiben 29 getrennt, die einen kleineren Durchs messer als die Schneidscheiben haben.
Die Schneidscheiben 27 der ersten Achse 17 sind gegenüber den Schneidscheiben 27 der zweiten Achse versetzt, so dass die Schneidscheiben der einen Achse genau in die Lük- ken zwischen den Schneidscheiben der anderen Achse eingreifen. Die Achse 17 ist relativ zur Achse 19 bewegbar. Zu diesem Zweck ruht die Achse 17 an ihren Enden in nicht dargestellten Schlitzen von Lagerplatten 31 und 33, welche auf die Aussen seiten der Seitenplatten 3 und 5 aufgesetzt sind. Die Lagerplatten 31 und 33, welche die Enden der ersten Achse 17 aufnehmen, weisen Einstellschlitze auf, von denen in der Seftenplatte 3 die Schlitze 35 erkennbar sind. In diese Schlitze 35 greifen Schraubbolzen 37 ein. mit denen die Platten 31 und 33 an den benachbarten Seitenplratten befestigt werden.
Die Schlitze 35 und entsprechende Schlitze in den Sei tenpiatten geben die Möglichkeit, die erste Achse 17 relativ zur zweiten Achse 19 zu verstellen, so dass das Überlappungsmass der Schneidscheiben 27 der zwei Achsen veränderbar ist. Lagerplatten 39, die die Enden der zweite Achse 19 aufnehmen, sind mit Schraubbolzen 41 fest an den benachbarten Seitenplatten befestigt.
Die erste un!d zweite Achse kann hohl ausgebildet sein, um ein flüssiges Kühlmittel durchleiten zu können.
Zu diesem Zweck lassen sich die Achsenfan eine Kaltwasserleitung oder an das Leitungssystem einer KühU vorrichtung anschliessen.
Die Schneidscheiben 27 der ersten und zweiten Achsen 17 und 19 tragen axial auseinanderliegende Schneidkanten 34 und 45. Die einzelnen Schneidscheiben 27 werden so geschliffen, dass sie mit einer Schneidscheibe 27 der gegenitberliegenden Achse ein Schersystem bilden. Diese paarweise Herstellung schaltet grö ssere Toleranzschwierigkeiten an Ider ersten und zweiten Achse aus. Anderialls könnten Toteranzungenauigkei- ten verhindern, dass die Schneidscheiben genau miteinander in Eingriff kommen.
Die Achse 17 läuft entgegengesetzt wie die Achse 19 um, so dass dann das zugeführte Material zwischen den Schneidscheibenpaaren vielfach zerschnitten und in parallele Streifen zerteilt wird, die sich in Längsrichtung erstrecken. Um zu verhindern, dass diese Streifen den Raum zwischen nebeneinanderliegenden Schneidscheiben verstopfen, sind zwei Führungspiatten 51 und 53 vorgesehen, welche nebeneinander zwischen den Achsen 17 und 19 und den Zuführwalzen 7 und 9 liegen. Jede Führungsplatte enthält eine Mehrzahl von Schlitzen 55, deren Breite mit der Breite der Schneidscheiben 27 übereinstimmt, so dass jede Führungsplatte die Schneidscheiben der Achse 17 bzw. der Achse 19 teilweise überdecken kann.
Die oberen und unteren Führungsplatten 51 und 53 divergieren gegeneinander in Richtung auf die Zuführwalzen 7 und 9 und haben daher nach oben bzw. nach unten geneigte Abschnitte 57 und 59, welche einen Trichter für dias blattförmige Material bilden, über den die Zuführwal n die Schneidscheibenanordnung 13 und 15 speist.
Die obere Führungsplatte 51 ist an beiden Seiten mit zwei Befestigungslaschen 69 versehen, die einen Schlitz 71 aufweisen. Die Laschen 69 liegen flach an den Sei- tenplatten 3 oder 5 an und sind dort mit nicht dargestellten Schraubbolzen, die durch die Schlitze 71 hin- durchgreifen, befestigt. Die Schlitze 71 und die mit ihnen zusammenarbeitenden Schraubbolzen geben die Möglichkeit, die Führungsplatte 51 gegenüber den Sei- tenplatten einzustellen. Die untere Führungsplatte 53 ist in ähnlicher Weise verstellbar an den Seitenpiatten 3 und 5 befestigt. An der Zufülhrnvalzenseite befinden sich Haltelaschen 73 mit Schlitzen 75, in die nicht dargestellte Schraubbolzen eingreifen.
An der von den Zuführwalzen abgelegenen Seite der Schneidscheihrnan- ordnungen 13 und 15 wird die Führungsplatte 53 von einer Schneidschiene 56 getragen, die nachfolgend noch ausführlicher beschrieben werden wird.
Wie die Zeichnung zeigt, enthält jede Schneidscheibe 27 zwischen den Schneidkanten 43 und 45 eine Um fangsrinne 81. Ausserdem sind die Schlitze 55 in den Führungsplatten 51 und 53 mit zungenförmigen Vorsprüngen 83 versehen, die bis auf den Grund der Rinnen 81 vorragen. Die Rinnen 81 verhiedem, dass die von den Schneidscheiben 27 zerteilten Streifen sich auf den äusseren Zylinderflächen festsetzen können. Solche Erscheinungen ergeben sich sonst leicht durch elektrostatische Aufladungen, was besonders unangenehm ist, wenn es sich um das Zerteilen von sehr dünnen blattförmigen Stoffen handelt.
Durch das Anhaften des blattförmigen Materials könnte es sonst zu einer Ansammlung von zerteilten Streifen zwischen den Schneidscheibenanordnungen 13 und 15 und der Schneidschiene 56 kommen. Falls überhaupt Streifen in den Rinnen 81 hängenbleiben, was sehr unwahr scheinlich ist, da die geschnittenen Streifen breiter als die Rinnen 81 sind, kratzen die Zungen 83 die Streifen wieder aus den Rinnen heraus.
An der von den Zuführwalzen abgelegenen Seite der ersten und zweiten Achsen 17 und 19 befindet sich die vorerwähnte Messerschiene 56. Diese Schiene 56 ist ein Metaliprofil mit parallel zueinander verlaufenden Oberund Unterflächen, die durch eine nach unten und hinten geneigte Stirnfläche miteinander verbunden sind. Die obere Kante 85 der NIesserschiene 56, die von den Achsen 17 und 19 abgelegten ist, bildet eine harte Schneidkante. Die Unterseite der Messerschiene ruht in einem nicht dargestellten Block von rechteckigem Querschnitt, welcher an seinen Enden in den Seitenplatten 3 und 5 der Vorrichtung gelagert ist.
Die Schneidkante 85 der Messerschiene 56 arbeitet gegen eine Spiralmesserwalze 91, deren in wesentlichen zylindrischer Kern von einer Achse 93 getragen wird, die sich parallel zu den Achsen 17 und 19 auf der von den Achsen 17 und 19 abgelegenen Seite der Messerschiene 56 befindet. Auf ihrem Umfang trägt die Spiral messerwalze 91 schraubenförmig angestellte Messer 95, die sich mit steilem Steigungswinkel entlang der Länge der Spiralmesserwalze erstrecken. Diese schraubenförmigen Messer 95 arbeiten mit der Schneidkante 85 der Messerschiene 56 so zusammen, dass die Materialstreifen, welche von der Schneidscheibenanordnung 13, 15 kommen, an der Messerschiene 56 von der Spiralmesserwalze 91 vielfach in Querrichtung geschnitten werden, wenn die Messer 95 über die Schneidkante 85 laufen.
Die Spiralmesserwalze 91 ist drehfest mit der Achse 93 verbunden, deren Enden in entsprechenden Lagerpiatten 97 ruhen, die aussen an den beiden Seitenplatten befestigt sind. Die Seitenplatten 3 und 5 haben dort, wo die Enden der Spiralmesserwalzenachse hindurchgeht, nicht dargestellte Schlitze. Die Lagerplatten 97 sind an den Seitenplatten mit Bolzen 99 festgesetzt, die durch die Schlitze der Lagerplatten hindurchgreifen.
Durch Lösen der Bolzen besteht auf diese Weise die Möglichkeit, die Lagerplatten und damit auch die Achse 93 der Spiralmesserwalze gegenüber der Schneidschiene 56 zu justieren.
Die Spiralmesserwalze 91 wird so angetrieben, dass sie eine grössere Umfangsgeschwindigkeit erhält, und zwar vorzugsweise eine dreimal so grosse Umfangsgeschwindigkeit wie die Schneidscheibenwalzen 13 und 15, von denen die Umfangsgeschwindigkeit genau so gross ist wie die Umfangsgeschwindigkeit der Zuführwalzen 7 und 9. Die höhere Umfangsgeschwindigkeit der Spiralmesserwalze führt dazu, dass die von den Schneidscheibenwalzen 13 und 15 erzeugten Streifen vielfach in Querrichtung unterteilt werden, wobei die Abschnittslängen kürzer sind als die Streifenbreite.
Es soll nun das Antriebssystem der Spiralmesser- walze Ider zus'ammenwfrkenden Sohneidscheibenwalzen und der Zuführwalzen beschrieben werden. Die vorerwähnten Walzen werden mit einem Elektromotor 101 angetrieben, der von einer Platte 103 getragen wird, welche mit Bügeln 105 an den Seitenplatten 3 und 5 befestigt ist. Die Welle des Motors 101 trägt ein Kettenrad 107, welches über eine endlose Kette 109 mit einem Kettenrad 111 einer Antriebswelle 113 in Verbindung steht. Die Welle 113 ragt über die Seitenplatten 3 und 5 der Vorrichtung hinaus.
Das Ende der Antriebswelle 113, das über die Seitenplatte 5 hinausragt, trägt ein weiteres Kettenrad 115, welches über eine endlose Kette 117 mit einem Kettenrad 119 am Ende der Achse 17 d!er Schneidscheibenwalzen angelbracht ist. Die An triebswelle 113 ist an ihrem Ende, das von den Kettenrädern abgelegten ist, über die die Motorwelle die Achse 17 der Schneidscheibenwalzen treibt, mit zwei weiteren Kettenrädern 119 und 121 versehen, deren Durchmesser etwa dem Verhältnis 3:1 entsprechen.
Das Kettenrad 119 von grossem Durchmesser steht über eine endlose Kette 123 mit einem Kettenrad 125 am Ende der Achse der Spiralmesserwalze 91 in Verbindung. Dieses Kettenrad 125 hat einen Durchmesser, der etwa ein Drittel des Durchmessers des grossen Kettenrades 119 auf Ender Welle 113 beträgt. Das Kettenrad 121 von kleinerem Durchmesser auf der Antriebswelle 113 steht über eine endlose Kette 127 mit einem Spannkettenrad 131 in Verbindung, welches in Schlitzen 132 in der Seitenplatte 3 verstellbar ist. Die Lagerung des Ketten rads 131 befindet sich lauf der von der Antriebswelle abgelegenen Seite der Schneidscheibenwalzen.
Die Kettenräder 119 und 129 auf den Achsen 17 und 19 der miteinanldef in Eingriff stehenden Schneidschleibenwal- zen und die Kettenräder 115 und 121 der Antriebswelle 113, welche mit den Ketten 117 und 127 zusammenarbeiten, haben sämtlich den Gleichen Durchmesser. Somit kann davon ausgegangen werden,
dass die Umfangsgeschwindigkeiten der miteinander in Eingriff stehenden Schneidscheibenwalzen untereinanlder gleich sind und dass diese Schneidscheibenwaizen gegensinnig anggetrie- ben werden. Der Aussendurchmesser der Spiralmesserwalze 91 ist so gewählt, dass aufgrund des Antriebes über das grosse Kettenrad 119 auf der Antriebswelle eine Umfangsgeschwindigl:
:eit entsteht, die erheblich grösser ist als die Umfangsgeschwindigkeiten der miteinander in Eingriff stehenden Schneidscheibenwalzen, so dass die Streifen des bltattföfmigen Materials an der Schnittstelle zwischen der Spiralmesserwalze und der stationären Schneidkante in Längen zerteilt werden, die kürzer sind als die Streifenbreite.
Die Kette 127 führt von den Kettenrädern 129 und 131 zu einem Kettenrad 133 auf der Achse der Zuführ- walze 9. Das Kettenrad 133 wird von Ider Kette 127 umschlungen. Da die Zuführwalze 7 mit Federkraft gegen die Zuführwalze 9 gedrückt wird, laufen die beiden Zuführwalzen gegensinnig. Die Durchmesser der Kettenräder 121 und 133, über die die Zuführwalzen angk trieben werden, sind so bemessen, dass die Umfangsgeschwindigkeit bei beiden Zuführwalzen genau so gross ist wie die Umfangsgeschwindigkeiten der zusammenwirkenden Schneidscheibenwaizen 13 und 15.
Beim Betrieb wird das flächige Material, weiches von einer Vakuumformmaschine oder von einer Vorratsspule mit Abfalllíb'lattmaterial kommt, zunächst durch Idie Zuführwaizen 7 und 9 geleitet, wo Uneben- heiten oder nicht,gelösSte Formstücke flachgedrückt werden.
Anschliessend läuft das blattförmige Material zwischen den beiden Führunlgsplatten 51 und 53 hindurch zu den miteinander in Eingriff stehenden Schneidscheibenwalzen 13 und 15, die das Blattmaterial in Längsstreifen zerteilen. Diese Streifen gelangen dann zur Spiraimesserwalze 91 und werden dann an der sta tionären Schneidkante 85 der Messerschiene 56 vielfach in Querrichtung unterteilt, wobei die Abschnittslänge geringer ist als die Streifenbreite.
Die abgetrennten Streifentieile fallen vertikal nach unten in einen Sammelbehälter, der sich unter der Spimimesserwalze 91 und der Messerschiene 56 befindet. Beim Arbeiten der Zer Meinerungsmaschine kann Wasser oder ein sonstiges flüssiges Kühlmittel durch die hohlen Achsen der miteinander in Eingriff stehenden Schneidscheibenwalzen hindurchgeleitet werden, um die Schneidscheiben kühl zu halten.
Wenn das in der Zerkleinerungsmaschine verarbeitete Material frei von Verunreinigungen ist, können die im Sammelbehälter aufgefangenen Kleinteile unmittelbar einem Extruder zugeführt werden, der dann neues zu verarbeitendes Blattmaterial erzeugt.
Verständlicherweise können an der vorstehend be schriebenen Vorrichtung zahlreiche Abwandlungen vorgenommen werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Gemäss einer Abwandlung können beispielsweise die beiden miteinander in Eingriff stehenden SchneidscheJibenwalzen auch durch hin und her gehende Schermesser ersetzt werden. Auch kann anstelle eines Kettenantriebes ein Zahnrädergetriebe oder ein hydraulischer Antrieb treten.
Erwähnt werden soll auch noch, dlass die Vorrichtung so umgebaut werden kann, dass sie anderes Rächi- ges Material ausser Kunststoffmaterial verarbeiten kann.
Praktisch kann alles Material, das sich mit Hilfe der Zufühnvallzen flachhaiten lässt, so zerkleinert werden, dass es zunächst zwischen den zusammenwirkenden Schneidscheibenwalzen hindurchläuft und anschliessend zwischen wider Spiraimesserwalze und der Messerschiene.
Die vorstehend beschriebene Zerkleinerungsvorrich- tung hat den Vorteil, dass sie im Vergleich mit konven tionollen Granulatoren sehr leise arbeitet und praktisch auch vibrationsfrei ist. Auch entsteht kein Stauao, und es wird beim Betrieb keine grössere Wärme erzeugt. Die Arbeitsgeschwindigkeit der Vorrichtung ist in weiten Grenzen variabel. Die Wartung der V richtunlg ist vergleichsweise billig, vor allem, wenn man berücksichtigt, dass die Wahrscheinlichkeit der Beschädigung der Schneidkanten wesentlich verringert ist.
Device for shredding thin, flat material
The invention relates to a device for comminuting thin, flat material. The crushing of thin, flat waste materials, for example plastic waste, generally takes place in so-called granulators. These granulators have a rapidly rotating knife-carrying rotor, which rotates in a chamber with stationary knives, whereby the crushing action then takes place in that the material is suddenly split between the rotor knives and the fixed knives of the chamber.
Such machines are unsatisfactory for processing flat material, because they cut with an impact effect, so that the shredding device has to be extremely strong and rigid. Furthermore, the knives must be easily replaceable because they are often damaged or at least lose their sharpness at the cutting edges. Since it involves cutting by impact, the granulators mentioned are very noisy during operation, so that it is uncomfortable for the operating personnel to work with such a device.
The aim of the present invention is therefore to create an improved comminuting device for thin, flat material, in particular, but not exclusively, plastic material.
The invention is characterized by a first shear knife arrangement, with which the material is divided into a plurality of longitudinal strips in the direction of its advance, and a downstream second Suher knife arrangement which receives the longitudinal strips from the first shear knife arrangement and often divides them in the transverse direction.
Further details of the subject matter of the invention emerge from the following description and the drawings, in which a preferred embodiment is illustrated, for example.
In the drawings show:
1 shows a side view of a device designed according to the invention for comminuting thin, flat material,
2
FIG. 2 is a plan view of FIG. 1,
Fig. 3 is a side view of the cooperating shear blade disks of the device according to Figs. 1 and 2,
4 is a side view of a detail of the device according to FIGS. 1 to 3 and
5 and 6 a side view and a plan view of a guide plate for the shredding device according to the invention.
The shredding device shown in the drawings for thin, flat material consists of two spaced apart side plates 3 and 5, which are combined with bolts to form a rigid frame.
The device is arranged in the path of plastic waste material, which is discharged from a vacuum forming machine. In contrast to the illustration, the device can also be provided with a storage for a supply roll from which web-shaped plastic waste material can be fed to the device.
The flat waste first gets between two feed rollers 7 and 9, which are stored in the side plates and have the task of flattening irregularities in the web or stuck shaped objects. The roller 7 is pressed against the roller 9 with springs (not shown) so that it is carried along by the driven roller 9 and conveys the sheet-like substances.
From the feed rollers, the sheet-like material passes between a shear blade arrangement with the two rollers 13 and 15, which are located on horizontal axes 17, 19 running parallel to one another. The two axes 17 and 19 lie one above the other and carry a plurality of spaced-apart cutting disks 27. The individual cutting disks are separated from one another with spacer disks 29 which have a smaller diameter than the cutting disks.
The cutting disks 27 of the first axis 17 are offset with respect to the cutting disks 27 of the second axis, so that the cutting disks of one axis engage precisely in the gaps between the cutting disks of the other axis. The axis 17 can be moved relative to the axis 19. For this purpose, the axis 17 rests at its ends in slots, not shown, of bearing plates 31 and 33, which are placed on the outer sides of the side plates 3 and 5. The bearing plates 31 and 33, which receive the ends of the first axis 17, have adjustment slots, of which the slots 35 can be seen in the socket plate 3. Screw bolts 37 engage in these slots 35. with which the plates 31 and 33 are attached to the adjacent side plates.
The slots 35 and corresponding slots in the Be tenpiatten allow the first axis 17 to be adjusted relative to the second axis 19 so that the amount of overlap of the cutting disks 27 of the two axes can be changed. Bearing plates 39, which receive the ends of the second axle 19, are firmly attached to the adjacent side plates with screw bolts 41.
The first and second shafts can be made hollow in order to be able to pass a liquid coolant through.
For this purpose, the axle fans can be connected to a cold water pipe or to the pipe system of a cooling device.
The cutting disks 27 of the first and second axles 17 and 19 have axially spaced cutting edges 34 and 45. The individual cutting disks 27 are ground so that they form a shear system with a cutting disk 27 on the opposite axis. This paired production eliminates major tolerance problems on the first and second axes. Otherwise, dead center inaccuracies could prevent the cutting disks from accurately engaging with one another.
The axis 17 runs in the opposite direction to the axis 19, so that the material fed in is then cut up several times between the pairs of cutting disks and divided into parallel strips which extend in the longitudinal direction. In order to prevent these strips from clogging the space between adjacent cutting disks, two guide plates 51 and 53 are provided, which lie next to each other between the axes 17 and 19 and the feed rollers 7 and 9. Each guide plate contains a plurality of slots 55, the width of which matches the width of the cutting disks 27, so that each guide plate can partially cover the cutting disks of axis 17 or axis 19.
The upper and lower guide plates 51 and 53 diverge from one another in the direction of the feed rollers 7 and 9 and therefore have upwardly and downwardly inclined sections 57 and 59, which form a funnel for the sheet material, over which the feed rollers the cutting disk assembly 13 and 15 dines.
The upper guide plate 51 is provided on both sides with two fastening tabs 69 which have a slot 71. The tabs 69 lie flat on the side plates 3 or 5 and are fastened there with screw bolts (not shown) which reach through the slots 71. The slots 71 and the screw bolts that work together with them make it possible to adjust the guide plate 51 relative to the side plates. The lower guide plate 53 is adjustably attached to the side plates 3 and 5 in a similar manner. On the feed roller side there are retaining tabs 73 with slots 75 into which screw bolts, not shown, engage.
On the side of the cutting blade arrangements 13 and 15 remote from the feed rollers, the guide plate 53 is carried by a cutting rail 56, which will be described in more detail below.
As the drawing shows, each cutting disk 27 contains a circumferential groove 81 between the cutting edges 43 and 45. In addition, the slots 55 in the guide plates 51 and 53 are provided with tongue-shaped projections 83 which protrude to the bottom of the grooves 81. The grooves 81 prevent the strips cut up by the cutting disks 27 from becoming lodged on the outer cylindrical surfaces. Such phenomena can otherwise easily result from electrostatic charges, which is particularly unpleasant when it comes to cutting up very thin sheet-like materials.
The adherence of the sheet-like material could otherwise lead to an accumulation of divided strips between the cutting disk arrangements 13 and 15 and the cutting rail 56. If strips at all get stuck in the grooves 81, which is very unlikely since the cut strips are wider than the grooves 81, the tongues 83 scrape the strips out of the grooves again.
The aforementioned knife rail 56 is located on the side of the first and second axles 17 and 19 remote from the feed rollers. This rail 56 is a metal profile with upper and lower surfaces running parallel to one another, which are connected to one another by a downwardly and rearwardly inclined face. The upper edge 85 of the knife rail 56, which is deposited from the axes 17 and 19, forms a hard cutting edge. The underside of the knife rail rests in a block, not shown, of rectangular cross-section, which is mounted at its ends in the side plates 3 and 5 of the device.
The cutting edge 85 of the knife rail 56 works against a spiral knife roller 91, the essentially cylindrical core of which is carried by an axis 93 which is parallel to the axes 17 and 19 on the side of the knife rail 56 remote from the axes 17 and 19. On its circumference, the spiral knife roller 91 carries helically adjusted knives 95, which extend with a steep angle of inclination along the length of the spiral knife roller. These helical knives 95 work together with the cutting edge 85 of the knife rail 56 in such a way that the strips of material coming from the cutting disk arrangement 13, 15 are cut multiple times in the transverse direction on the knife rail 56 by the spiral knife roller 91 when the knives 95 over the cutting edge 85 to run.
The spiral knife roller 91 is non-rotatably connected to the axle 93, the ends of which rest in corresponding bearing plates 97 which are attached to the outside of the two side plates. The side plates 3 and 5 have slots, not shown, where the ends of the spiral knife roll axis pass. The bearing plates 97 are attached to the side plates with bolts 99 which pass through the slots in the bearing plates.
By loosening the bolts, it is possible in this way to adjust the bearing plates and thus also the axis 93 of the spiral knife roller with respect to the cutting rail 56.
The spiral knife roller 91 is driven so that it receives a greater peripheral speed, preferably a peripheral speed three times as high as the cutting disc rollers 13 and 15, of which the peripheral speed is exactly as large as the peripheral speed of the feed rollers 7 and 9. The higher peripheral speed of The result of a spiral knife roller is that the strips produced by the cutting disk rollers 13 and 15 are subdivided multiple times in the transverse direction, the section lengths being shorter than the strip width.
The drive system of the spiral knife roller, the interwrapping sonic disk rollers and the feed rollers will now be described. The aforementioned rollers are driven by an electric motor 101 carried by a plate 103 which is attached to the side plates 3 and 5 with brackets 105. The shaft of the motor 101 carries a sprocket 107 which is connected to a sprocket 111 of a drive shaft 113 via an endless chain 109. The shaft 113 extends beyond the side plates 3 and 5 of the device.
The end of the drive shaft 113, which protrudes beyond the side plate 5, carries a further chain wheel 115 which is attached via an endless chain 117 with a chain wheel 119 to the end of the axis 17 of the cutting disk rollers. The drive shaft 113 is at its end, which is stored by the sprockets, via which the motor shaft drives the axis 17 of the cutting disc rollers, provided with two further sprockets 119 and 121, the diameter of which corresponds approximately to the ratio 3: 1.
The large diameter sprocket 119 is connected via an endless chain 123 to a sprocket 125 at the end of the axis of the spiral knife roller 91. This chain wheel 125 has a diameter which is approximately one third of the diameter of the large chain wheel 119 on Ender shaft 113. The chain wheel 121 of smaller diameter on the drive shaft 113 is connected via an endless chain 127 to a tensioning chain wheel 131, which can be adjusted in slots 132 in the side plate 3. The storage of the chain wheel 131 is located on the side of the cutting disc rollers remote from the drive shaft.
The sprockets 119 and 129 on the axles 17 and 19 of the interlocking cutting disc rollers and the sprockets 115 and 121 of the drive shaft 113, which cooperate with the chains 117 and 127, all have the same diameter. It can therefore be assumed
that the circumferential speeds of the cutting disc rollers that are in engagement with one another are the same and that these cutting disc rollers are driven in opposite directions. The outer diameter of the spiral knife roller 91 is selected so that, due to the drive via the large chain wheel 119 on the drive shaft, a circumferential speed:
: it arises that is considerably greater than the circumferential speeds of the cutting disc rollers that are in contact with one another, so that the strips of the sheet-like material at the interface between the spiral knife roller and the stationary cutting edge are divided into lengths that are shorter than the strip width.
The chain 127 leads from the sprockets 129 and 131 to a sprocket 133 on the axis of the feed roller 9. The chain 127 wraps around the sprocket 133. Since the feed roller 7 is pressed against the feed roller 9 by spring force, the two feed rollers run in opposite directions. The diameter of the chain wheels 121 and 133, over which the feed rollers angk are driven, are dimensioned so that the peripheral speed of both feed rollers is exactly as great as the peripheral speeds of the cooperating cutting disc wholesalers 13 and 15.
During operation, the flat material, which comes from a vacuum forming machine or from a supply reel with waste sheet material, is first passed through the feed rollers 7 and 9, where unevenness or not, loosened shaped pieces are flattened.
The sheet material then runs between the two guide plates 51 and 53 to the cutting disk rollers 13 and 15 which are in engagement with one another and which cut the sheet material into longitudinal strips. These strips then reach the spiral knife roller 91 and are then subdivided many times in the transverse direction at the stationary cutting edge 85 of the knife rail 56, the section length being less than the strip width.
The severed strip parts fall vertically downwards into a collecting container, which is located under the spinner knife roller 91 and the knife rail 56. When the crushing machine is operating, water or some other liquid coolant can be passed through the hollow axes of the cutting disk rollers which are in engagement with one another in order to keep the cutting disks cool.
If the material processed in the shredding machine is free from contamination, the small parts collected in the collecting container can be fed directly to an extruder, which then produces new sheet material to be processed.
Understandably, numerous modifications can be made to the device described above without departing from the scope of the invention. According to a modification, for example, the two cutting disc rollers that are in engagement with one another can also be replaced by shearing blades that go back and forth. A gear drive or a hydraulic drive can also be used instead of a chain drive.
It should also be mentioned that the device can be modified in such a way that it can process other large material besides plastic material.
Practically all material that can be held flat with the help of the feed rollers can be shredded so that it first runs between the interacting cutting disc rollers and then between the spiral knife roller and the knife bar.
The shredding device described above has the advantage that it works very quietly in comparison with conventional granulators and is also practically vibration-free. There is also no traffic jam, and no greater heat is generated during operation. The operating speed of the device is variable within wide limits. The V direction is comparatively cheap to maintain, especially considering that the likelihood of cutting edge damage is significantly reduced.