Installation pour former une ensouple de métier à tisser La présente invention a pour objet une installation pour former une ensouple de métier à tisser.
Les ensouples ont été formées jusqu'ici généralement en une série de stades répétés. Un nombre de fils rela tivement petit étaient tirés et placés parallèlement les uns aux autres à partir de paquets individuels montés dans un petit cantre. Après la mise en parallèle des fils, ceux-ci étaient enroulés sur une bobine intermédiaire pour former une section d'ensouple. Les fils provenant de plusieurs de ces sections étaient alors combinés en une seule nappe de fils de chaîne et apprêtés. Après l'application de l'apprêt, les fils étaient enroulés sur une grande bobine pour former l'ensouple.
La formation des sections d'ensouplage intermé diaires constituait un stade intermédiaire indésirable et inefficace dans la formation des ensouples, et il était précédemment nécessaire de maintenir l'apprêt du can- tre à une limite inférieure pratique lui permettant d'être facilement et efficacement chargé avec les paquets de fils individuels. En outre, un appareil quelque peu com pliqué était nécessaire pour combiner les fils des sec tions d'ensouple.
Un métier à tisser du type envisagé ici contient géné ralement de 2400 à 3200 fils de chaîne, tandis que les sections d'ensouple comprenaient de 400 à 700 fils de chaîne. Ces données ne sont nullement exclusives et ser vent à préciser les dimensions relatives des ensouples et à indiquer les problèmes qui peuvent se poser en formant des ensouples et non des sections d'ensouple.
L'installation faisant l'objet de l'invention permet de former une ensouple directement quand les fils sont reti rés de leurs paquets individuels, en se dispensant ainsi de former des sections d'ensouple intermédiaires.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'installation faisant l'objet de l'in vention la fig. 1 est une vue en élévation schématique de cette forme d'exécution ; la fig. 2 est une vue en plan correspondant à la fig. 1 ; la fig. 3 est une vue en plan à plus grande échelle d'une partie de cette forme d'exécution ; la fig. 4 est une vue frontale à plus grande échelle selon 4-4 de la fig. 3 ; la fig. 5 est une vue latérale d'un chariot représenté à la fig. 4 ;
la fig. 6 est une coupe selon 6-6 de la fig. 5 ; la fig. 7 est une vue à plus grande échelle et en pers pective d'organes représentés aux fig. 3 et 4 ; la fig. 8 est une vue à plus grande échelle et en pers pective d'organes représentés à la fig. 4 ; la fig. 9 est une coupe à plus grande échelle d'un mécanisme représenté aux fig. 1 et 2 ; la fig. 10 est une coupe à plus grande échelle d'orga nes représentés à la fig. 9.
L'installation représentée aux fig. 1 et 2 est destinée à retirer un grand nombre de fils 11 (2400 par exemple) de façon continue d'un cantre 10 décrit en détail plus loin. Les fils de chaîne 11 passent à travers un dispositif de tension 12 et un peigne 13, après quoi ils sont rendus parallèles et placés sous une tension pratiquement cons tante.
Depuis le dispositif de tension et le peigne, les fils de chaîne parallèles sont conduits dans un dispositif d'application d'apprêt 14 où ils forment une nappe de chaîne sous l'action d'une première paire de rouleaux 15. La matière d'apprêt est appliquée à la. nappe de fils par des techniques d'immersion ou de pulvérisation. Toute matière d'apprêt en excès est éliminée de la nappe de chaîne quand elle passe entre deux rouleaux de pres sion 16 en quittant le dispositif d'application.
La matière d'apprêt contient des substances volatiles et des substances en dispersion, aussi est-il avantageux d'utiliser une hotte 17 disposée au-dessus du dispositif d'application pour aspirer les vapeurs et renvoyer la matière d'apprêt par des techniques conventionnelles de condensation.
Une fois que la matière d'apprêt a été appliquée, les solvants doivent être éliminés en conduisant la nappe de chaîne à travers un dispositif de séchage 18. Ce dispo sitif présente un premier trajet de séchage dans lequel la nappe est soumise à des courants d'air chaud dans une série de chambres reliées entre elles. Ensuite, la nappe est conduite le long d'un trajet tortueux autour d'une série de tambours chauffés. Une construction par ticulière de ce dispositif sera décrite plus loin.
De l'air est mis en circulation à travers le mécanisme de séchage au moyen d'un ventilateur de sortie chargé d'aspirer l'air chargé de solvant et de faire circuler cet air dans un dispositif de récupération par condensation. La hotte 17 sur le dispositif d'application d'apprêt peut être efficacement incorporée dans ce dispositif de récu pération.
La nappe de chaîne complètement séchée est immé diatement conduite dans un mécanisme d'enroulement conventionnel 19 en quittant le dispositif de séchage. Dans ce mécanisme d'enroulement, la nappe est enrou lée sur une grande bobine 19' pour former une ensou- ple de métier à tisser.
Le cantre 10 (fig. 3 et 4) comprend un cadre fixe 20 dans lequel sont assemblés des chariots de cantre 30. Le cadre 20 est divisé en séries longitudinales de comparti ments 21, deux de ces séries étant représentées à la fig. 3. Chaque compartiment 21 est d'une dimension telle qu'il peut recevoir un seul chariot de cantre. Pour aider la réception des chariots dans les compartiments, le cadre 20 comporte une série de voies de guidage 22 associées à chaque série longitudinale de compartiments. Ces voies sont fixées au même bâti que le cadre.
Chaque compartiment du cadre fixe comporte deux cadres de guidage 23 disposés sur les côtés opposés de sa partie avant. On voit à la fig. 4 que les cadres de gui dage comprennent des supports verticaux 24 entre les quels sont fixées des barres de guidage 25 horizontales. L'espacement de ces barres de guidage correspond à l'espacement de barres de guidage semblables sur les chariots de cantre, comme on le verra par la suite.
Dans une variante de cette construction, les barres de guidage 25 peuvent être simplement en porte à faux à partir d'un seul support vertical 24 plutôt qu'être fixées entre deux tels supports. Cette variante est représentée aux fig. 3 et 7.
La construction des barres de guidage 25 est la même, quel que soit le moyen de support adopté. On voit à la fig. 7 qu'une série de crochets de guidage 26 s'étendent depuis le côté supérieur de la barre. Un de ces crochets de guidage est utilisé pour chaque fil de chaîne passant sur la barre de guidage. Une tige 27 de surface unie est montée à proximité de la base des crochets de guidage et permet aux fils de chaîne de glis ser sans s'accrocher ni se rompre.
Les barres de guidage 25 de chaque compartiment présentent une longueur progressivement augmentée et un nombre de crochets de guidage également croissant depuis l'arrière vers l'avant du cantre, car un groupe supplémentaire de fils de chaîne est capté depuis chaque chariot de cantre 30 dans les compartiments successifs. Cet accroissement se produit sur le cadre fixe 20 de la fig. 3 en progressant de gauche à droite. Il est évident que le cadre fixe peut contenir un nom bre de compartiments supérieur ou inférieur à celui représenté et que ces compartiments peuvent être em ployés en une seule série ou en séries multiples. L'arran gement final choisi dépend de la souplesse recherchée pour le cantre.
Les chariots de cantre 30 sont représentés aux fia. 4 à 6. Chacun d'eux est capable de supporter un nombre donné de paquets de fils individuels. En outre, chaque chariot est construit pour permettre aux extrémités indi viduelles des fils d'être retirées des paquets et conduites selon un arrangement ordonné aux cadres de guidage 23 du compartiment dans lequel le chariot est disposé.
Chaque chariot de cantre comprend un cadre de base 31 monté sur des roues 32 permettant son mouvement. Deux pièces de guidage 33 s'étendent depuis la face infé rieure du cadre de base. Ces pièces engagent les côtés des voies 22, de sorte que le chariot est correctement guidé et placé dans le compartiment 21 du cadre fixe. La construction des pièces de guidage 33 peut varier depuis des oreilles rigides jusqu'à des roulettes, selon la qualité de construction recherchée.
Un bâti vertical comprenant une série de rubans de support verticaux 34 est monté longitudinalement et cen- tralement sur le cadre de base 31. Une série de broches 35 verticalement espacées se projettent symétriquement depuis les faces opposées de chaque ruban 34, des pa quets de fils individuels 36 étant montés sur ces broches. On voit à la fig. 4 que les broches 35 forment un léger angle avec l'horizontale et sont dirigées vers le haut pour empêcher que les paquets de fils 36 sortent des broches quand les extrémités des fils sont retirées des paquets.
Sur les côtés latéraux opposés du chariot de cantre sont disposés des rubans de guidage verticaux 37 qui sont alignés avec les rubans 34 de support des broches. Ces rubans de guidage sont montés à pivot à leur extré mité supérieure sur un support horizontal 38 et à leur extrémité inférieure sur le cadre de base 31. Ce montage à pivot permet aux rubans de guidage de pivoter vers l'extérieur de façon que les paquets de fils individuels 36 puissent être montés sur les broches 35. Chaque ru ban de guidage 37 présente des trous de guidage 39 qui correspondent en nombre et en position aux broches 35. C'est à travers ces trous que les extrémités des fils sont retirées des paquets individuels.
Deux voies de guidage sont disposées sur les côtés opposés à l'avant de chaque chariot de cantre. Chaque voie comprend deux tiges de support verticales 40 et 41 (fig. 8) entre lesquelles sont fixées de façon réglable des barres de guidage horizontales 42 verticalement espa cées. Il existe une barre de guidage pour chaque rangée horizontale de broches 35. Ces barres sont de construc tion semblable à celle des barres 25 déjà décrites. Elles comprennent chacune des crochets de guidage 43 s'éten dant depuis leur face supérieure. Un crochet de guidage est prévu pour chaque broche dans la rangée horizon tale.
A nouveau, une barre horizontale 44 à surface unie est disposée près de la base des crochets 43 pour éviter que les fils s'accrochent ou se rompent sur la surface de la barre de guidage 42.
Le dessin montre deux cents broches par chariot de cantre, mais il est évident que ce nombre peut être dif férent. En outre, les broches de chaque chariot ne por tent pas toutes nécessairement un paquet de fil quand le chariot est utilisé dans le cadre fixe 20. Pour charger un chariot de cantre, les rubans de gui dage 37 sont d'abord tournés vers l'extérieur pour per mettre de placer les paquets de fils individuels 36 sur les broches 35. Après le montage des paquets sur les broches, les rubans de guidage sont ramenés dans leur position normale et les extrémités individuelles des fils sont passées à travers les trous de guidage 39.
Les extré mités des fils provenant des paquets individuels dans chaque rangée horizontale sont alors conduites séparé ment à travers les crochets de guidage 43 de la barre de guidage correspondante montée à l'avant de chaque chariot. Quand tous les paquets à utiliser ont été mon tés sur les broches et les extrémités des fils passées à travers les organes de guidage correspondants, le chariot de cantre est prêt à être placé dans l'un des comparti ments 21 du cadre fixe 20.
Pendant que le chariot de cantre est déplacé pour prendre sa position dans le cadre fixe 20, il est avanta geux de fixer de façon amovible les extrémités enfilées des fils pour éviter la nécessité d'enfiler à nouveau les fils qui auraient été déplacés pendant le déplacement.
On a obtenu des résultats satisfaisants en plaçant un ruban de toile métallique à proximité de chaque barre 42. Une fois les fils enfilés à travers les crochets 43, ils peuvent être maintenus en place simplement en poussant les extrémités des fils vers le bas sur la toile métallique. On peut évidemment utiliser d'autres moyens pour obtenir le même résultat.
Les chariots de cantre 30 individuels sont alors rou lés pour prendre leur place dans le cadre fixe 20 tout en étant convenablement guidés par les voies 22. Comme plusieurs chariots alignés longitudinalement sont disposés dans le cadre fixe en même temps, il peut être avanta geux d'utiliser les chariots avec des organes d'accouple ment non représentés. De tels organes sont bien connus. Il en résulte que plusieurs chariots de cantre peuvent être accouplés et amenés en un groupe dans la position désirée dans le cadre fixe.
Une fois les chariots individuels assemblés dans les compartiments du cadre fixe, les extrémités des fils pro venant de chaque chariot sont enfilées à travers les cro chets 26 sur les barres de guidage 25 correspondantes du cadre fixe. Les extrémités des fils des chariots dis posés en arrière du chariot de tête sont amenées à tra vers les barres de guidage 25 successives jusqu'à ce qu'elles atteignent l'avant du cantre. Cela se comprend bien en se référant à la fi-. 3 qui montre que les barres de guidage augmentent de longueur de la gauche à la droite quand des fils de chaîne supplémentaires sont captés à partir des chariots de cantre successifs.
Le cantre décrit peut être facilement chargé de ma nière à fournir suffisamment de fils de chaîne pour for mer des ensouples de métier à tisser de dimensions va riées, sans qu'il soit nécessaire de former des sections d'ensouple intermédiaires.
Depuis l'avant du cantre, tous les fils provenant des paquets individuels montés sur les chariots de cantre sont conduits en ordre au dispositif de tension et au peigne pour leur formation subséquente en une nappe.
On voit aux fig. 1 et 2 que la nappe de chaîne passe à travers le dispositif d'application d'apprêt.
Une fois que l'apprêt a été appliqué aux fils de chaîne, la nappe est séchée dans le mécanisme de séchage 18. Ce dernier est représenté aux fig. 9 et 10. La nappe de chaîne 50 est conduite à travers ce méca nisme dans le sens indiqué par les flèches. Le dispositif de séchage 18 comprend une première chambre allongée verticale 60 qui communique à son extrémité supérieure avec un conduit horizontal 65. Ce conduit à son tour communique avec l'extrémité supé rieure d'une seconde chambre verticale 61 quelque peu plus courte que la première chambre 60. Un isolant 63 d'épaisseur constante entoure les deux chambres 60, 61. Des corps de chauffe individuels 62 sont montés dans l'isolante 63à proximité des parois latérales des cham bres.
On comprend que l'air présent dans les chambres 60, 61 est chauffé et tend à s'élever en chauffant indirec tement le conduit 65. De l'air frais est admis dans les chambres à travers des ouvertures ménagées dans leur fond.
La nappe de chaîne humide 50 est guidée à travers ces chambres de chauffage par une série de rouleaux. Quand l'air chaud dans les chambres est saturé au cours du processus de séchage, il est retiré à travers la partie supérieure du conduit horizontal 65 par un ventilateur de sortie non représenté. Comme indiqué précédem ment, la hotte de sortie pour le dispositif d'application d'apprêt peut être disposée dans ce conduit horizontal.
Le séchage rapide de la nappe de chaîne est obtenu grâce à la circulation continue d'air chaud et sec à tra vers les chambres 60, 61 et dans le conduit 65, et assu rée par le ventilateur. Toutefois, par suite de la vitesse de déplacement de la nappe à travers ces chambres de séchage, un séchage complet ne peut être toujours obtenu. Aussi la nappe 50 qui sort de la chambre 61 est-elle conduite le long d'un trajet tortueux autour d'une série de tambours chauffés 70, tous de construc tion identique. Il est évident, d'après la fig. 9, que le tra jet tortueux de la nappe permet un temps de contact prolongé entre la nappe et la surface des tambours.
En quittant le tambour de chauffage final, la nappe est complètement sèche et prête à être enroulée sur la bobine 19' pour former l'ensouple.
Comme représenté en fig. 10, chaque tambour de séchage 70 comprend une enveloppe cylindrique 71 com portant des plateaux d'extrémités à rayon 72, 73 aux quels sont fixés des axes creux 74 et 75. Ces axes sont montés à rotation dans des supports fixes 76 et 77 au moyen de roulement à billes 78 et 79. Les supports fixes peuvent être montés dans le bâti du dispositif de séchage.
Des brûleurs à gaz fixes 80 sont disposés dans cha que tambour 70 afin de chauffer l'enveloppe quand le tambour tourne. Ces brûleurs sont montés de façon réglable sur un arbre 81. Les extrémités de l'arbre 81 passent à travers la partie centrale creuse des axes 74, 75 et sont fixées à des bras fixes 82 et 83. Ces bras sont solidaires des supports de tambour 76, 77. L'arbre 81 ne tourne pas dans le tambour, mais sa position peut être réglée par rotation.
Il est évident qu'on pourrait utiliser d'autres moyens de chauffage que les brûleurs à gaz 80. Ces derniers sont alimentés par une conduite 84 au voisinage de l'axe 74. Des conduites de gaz individuelles 85 relient chaque brûleur 80 à la conduite d'alimentation 84. Ces condui tes 85 sont disposées à proximité de l'arbre 81 et pas sent à travers la partie centrale creuse de l'axe 74.
Les brûleurs individuels alignés sont disposés dans chaque tambour de séchage 70 de façon à chauffer la partie de l'enveloppe rotative du tambour immédiate ment avant que la nappe de chaîne 50 vienne en contact avec cette enveloppe, comme le montre bien la fig. 9. De cette manière, la perte de chaleur est très faible à partir du tambour avant le contact de la nappe, et un séchage efficace est obtenu.
La température régnant dans le dispositif de séchage peut varier quand la nappe de chaîne traverse ce der nier, mais à aucun instant elle ne doit être suffisamment élevée pour brûler ou endommager les fils de chaîne. Cette température peut varier aussi selon le type parti culier de fils à sécher, certains pouvant supporter des températures supérieures à d'autres. Une commande efficace de la température peut être assurée au moyen de thermostats.
On comprend que l'installation décrite permet d'obte nir des ensouples de métier à tisser de dimensions va riées, formées directement à partir des fils quand ceux- ci sont retirés des paquets individuels, sans qu'il soit nécessaire de passer par les stades intermédiaires indis pensables dans les installations connues.
Installation for forming a beam of a loom The present invention relates to an installation for forming a beam of a loom.
Beams have heretofore been formed generally in a series of repeated stages. A relatively small number of threads were pulled and placed parallel to each other from individual bundles mounted in a small creel. After the wires were paralleled, they were wound on an intermediate spool to form a beam section. The yarns from several of these sections were then combined into a single web of warp yarns and finished. After the primer was applied, the threads were wound onto a large spool to form the beam.
The formation of the intermediate beam sections was an undesirable and inefficient intermediate stage in the formation of beams, and it was previously necessary to keep the primer of the beam at a practical lower limit allowing it to be easily and efficiently loaded. with the individual wire packages. In addition, somewhat complicated apparatus was required to combine the yarns of the beam sections.
A loom of the type contemplated herein generally contains from 2400 to 3200 warp threads, while the beam sections comprised 400 to 700 warp threads. These data are by no means exclusive and serve to specify the relative dimensions of the beams and to indicate the problems which may arise in forming beams and not beam sections.
The installation forming the subject of the invention makes it possible to form a beam directly when the son are withdrawn from their individual bundles, thus dispensing with forming intermediate beam sections.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the installation which is the subject of the invention in FIG. 1 is a schematic elevational view of this embodiment; fig. 2 is a plan view corresponding to FIG. 1; fig. 3 is a plan view on a larger scale of part of this embodiment; fig. 4 is a front view on a larger scale according to 4-4 of FIG. 3; fig. 5 is a side view of a carriage shown in FIG. 4;
fig. 6 is a section on 6-6 of FIG. 5; fig. 7 is a view on a larger scale and in perspective of the organs shown in FIGS. 3 and 4; fig. 8 is a view on a larger scale and in perspective of the organs shown in FIG. 4; fig. 9 is a cross-section on a larger scale of a mechanism shown in FIGS. 1 and 2 ; fig. 10 is a cross-section on a larger scale of organs shown in FIG. 9.
The installation shown in fig. 1 and 2 is intended to remove a large number of threads 11 (2400 for example) continuously from a creel 10 described in detail below. The warp threads 11 pass through a tensioning device 12 and a comb 13, after which they are made parallel and placed under almost constant tension.
From the tension device and the comb, the parallel warp threads are led into a primer application device 14 where they form a warp web under the action of a first pair of rollers 15. The material of primer is applied to the. layer of threads by immersion or spraying techniques. Any excess sizing material is removed from the warp web as it passes between two pressure rollers 16 on leaving the applicator.
The sizing material contains volatile substances and dispersing substances, so it is advantageous to use a hood 17 disposed above the applicator device to suck up vapors and return the sizing material by conventional techniques. of condensation.
Once the sizing material has been applied, the solvents should be removed by leading the warp web through a dryer 18. This device has a first drying path in which the web is subjected to currents of heat. hot air in a series of interconnected chambers. Then the slick is led along a tortuous path around a series of heated drums. A particular construction of this device will be described below.
Air is circulated through the drying mechanism by means of an outlet fan responsible for sucking the solvent-laden air and circulating this air through a condensation recovery device. The hood 17 on the primer application device can be effectively incorporated into this recovery device.
The completely dried warp web is immediately fed through a conventional winding mechanism 19 upon leaving the dryer. In this winding mechanism, the web is wound onto a large spool 19 'to form a loom beam.
Creel 10 (Figs. 3 and 4) comprises a fixed frame 20 in which creel carriages 30 are assembled. Frame 20 is divided into longitudinal series of compartments 21, two of these series being shown in fig. 3. Each compartment 21 is of such a dimension that it can receive a single creel carriage. To help the reception of the carriages in the compartments, the frame 20 comprises a series of guide tracks 22 associated with each longitudinal series of compartments. These tracks are attached to the same frame as the frame.
Each compartment of the fixed frame has two guide frames 23 arranged on the opposite sides of its front part. We see in fig. 4 that the guide frames comprise vertical supports 24 between which are fixed horizontal guide bars 25. The spacing of these guide bars corresponds to the spacing of similar guide bars on creel carriages, as will be seen later.
In a variation of this construction, the guide bars 25 may be simply cantilevered from a single vertical support 24 rather than being fixed between two such supports. This variant is shown in FIGS. 3 and 7.
The construction of the guide bars 25 is the same regardless of the supporting means adopted. We see in fig. 7 that a series of guide hooks 26 extend from the upper side of the bar. One of these guide hooks is used for each warp thread passing over the guide bar. A plain surface rod 27 is mounted near the base of the guide hooks and allows the warp threads to slide without snagging or breaking.
The guide bars 25 of each compartment have a progressively increased length and a number of guide hooks also increasing from the rear to the front of the creel, as an additional group of warp yarns is captured from each creel carriage 30 in the creel. the successive compartments. This increase occurs on the fixed frame 20 of FIG. 3 progressing from left to right. It is obvious that the fixed frame can contain a number of compartments greater or less than that shown and that these compartments can be used in one series or in multiple series. The final arrangement chosen depends on the flexibility sought for the creel.
Creel carriages 30 are shown in fia. 4 to 6. Each of them is capable of supporting a given number of bundles of individual wires. Further, each carriage is constructed to allow the individual ends of the wires to be withdrawn from the bundles and led in an orderly arrangement to the guide frames 23 of the compartment in which the carriage is located.
Each creel carriage comprises a base frame 31 mounted on wheels 32 allowing its movement. Two guide pieces 33 extend from the lower face of the base frame. These parts engage the sides of the tracks 22, so that the carriage is correctly guided and placed in the compartment 21 of the fixed frame. The construction of the guide pieces 33 can vary from rigid ears to casters, depending on the quality of construction desired.
A vertical frame comprising a series of vertical support ribbons 34 is mounted longitudinally and centrally on the base frame 31. A series of vertically spaced pins 35 project symmetrically from the opposing faces of each ribbon 34, bundles of threads. individual 36 being mounted on these pins. We see in fig. 4 that the pins 35 form a slight angle with the horizontal and point upward to prevent bundles of yarns 36 from coming out of the pins when the ends of the yarns are withdrawn from the bundles.
On the opposite lateral sides of the creel carriage are arranged vertical guide tapes 37 which are aligned with the pin support tapes 34. These guide tapes are pivotally mounted at their upper end on a horizontal support 38 and at their lower end on the base frame 31. This pivot mount allows the guide tapes to pivot outward so that the packages of individual wires 36 can be mounted on pins 35. Each guide strip 37 has guide holes 39 which correspond in number and position to pins 35. It is through these holes that the ends of the wires are withdrawn from the pins. individual packages.
Two guide tracks are disposed on opposite sides at the front of each creel carriage. Each track comprises two vertical support rods 40 and 41 (Fig. 8) between which are adjustable horizontally guide bars 42 spaced apart. There is one guide bar for each horizontal row of pins 35. These bars are similar in construction to the bars 25 already described. They each comprise guide hooks 43 extending from their upper face. A guide hook is provided for each pin in the horizontal row.
Again, a flat surface horizontal bar 44 is disposed near the base of hooks 43 to prevent the threads from snagging or breaking on the surface of guide bar 42.
The drawing shows two hundred pins per creel carriage, but it is obvious that this number may be different. Further, the pins of each carriage do not necessarily carry a bundle of wire when the carriage is used in the fixed frame 20. To load a creel carriage, the guide ribbons 37 are first turned towards the front. outside to allow the individual wire packs 36 to be placed on the pins 35. After mounting the packages on the pins, the guide tapes are returned to their normal position and the individual ends of the wires are passed through the guide holes 39.
The ends of the threads from the individual bundles in each horizontal row are then led separately through the guide hooks 43 of the corresponding guide bar mounted at the front of each carriage. When all the packages to be used have been mounted on the pins and the ends of the threads passed through the corresponding guide members, the creel carriage is ready to be placed in one of the compartments 21 of the fixed frame 20.
As the creel carriage is moved to take its position in the fixed frame 20, it is advantageous to removably secure the threaded ends of the threads to avoid the need to re-thread the threads that would have been moved during the movement. .
Satisfactory results have been obtained by placing a strip of wire mesh near each bar 42. Once the threads are threaded through the hooks 43, they can be held in place simply by pushing the ends of the threads down onto the canvas. metallic. One can obviously use other means to obtain the same result.
The individual creel carriages 30 are then rolled to take their place in the fixed frame 20 while being suitably guided by the tracks 22. As several longitudinally aligned carriages are disposed in the fixed frame at the same time, it may be advantageous to 'use the carriages with coupling members not shown. Such organs are well known. As a result, several creel carriages can be coupled and brought in a group into the desired position in the fixed frame.
Once the individual carriages have been assembled in the compartments of the fixed frame, the ends of the pro wires coming from each carriage are threaded through the hooks 26 on the corresponding guide bars 25 of the fixed frame. The ends of the yarns of the carriages arranged behind the head carriage are brought through the successive guide bars 25 until they reach the front of the creel. This is well understood by referring to the fi-. 3 which shows that the guide bars increase in length from left to right as additional warp threads are picked up from successive creel carriages.
The creel described can be easily loaded so as to provide sufficient warp yarns to form loom beams of varying sizes without the need to form intermediate beam sections.
From the front of the creel, all the yarns from the individual bundles mounted on the creel carriages are led in order to the tension device and the comb for their subsequent formation into a web.
We see in fig. 1 and 2 that the warp web passes through the primer application device.
Once the primer has been applied to the warp threads, the web is dried in the drying mechanism 18. The latter is shown in FIGS. 9 and 10. The web of chain 50 is led through this mechanism in the direction indicated by the arrows. The dryer 18 comprises a first vertical elongate chamber 60 which communicates at its upper end with a horizontal duct 65. This duct in turn communicates with the upper end of a second vertical chamber 61 somewhat shorter than the first. chamber 60. An insulator 63 of constant thickness surrounds the two chambers 60, 61. Individual heating bodies 62 are mounted in the insulator 63 close to the side walls of the chambers.
It will be understood that the air present in the chambers 60, 61 is heated and tends to rise by indirectly heating the duct 65. Fresh air is admitted into the chambers through openings made in their bottom.
The wet warp web 50 is guided through these heating chambers by a series of rollers. When the hot air in the chambers is saturated during the drying process, it is withdrawn through the top of the horizontal duct 65 by an outlet fan not shown. As indicated above, the outlet hood for the primer application device can be arranged in this horizontal duct.
The rapid drying of the warp web is obtained thanks to the continuous circulation of hot and dry air through the chambers 60, 61 and in the duct 65, and provided by the fan. However, due to the speed of movement of the web through these drying chambers, complete drying cannot always be achieved. Also the web 50 which leaves the chamber 61 is led along a tortuous path around a series of heated drums 70, all of identical construction. It is evident from fig. 9, that the tortuous path of the web allows a prolonged contact time between the web and the surface of the drums.
On leaving the final heating drum, the web is completely dry and ready to be wound onto spool 19 'to form the beam.
As shown in fig. 10, each drying drum 70 comprises a cylindrical casing 71 comprising radius end trays 72, 73 to which are fixed hollow pins 74 and 75. These pins are rotatably mounted in fixed supports 76 and 77 by means of bearing rings 78 and 79. The fixed supports can be mounted in the frame of the drying device.
Stationary gas burners 80 are disposed in each drum 70 to heat the casing as the drum rotates. These burners are mounted in an adjustable manner on a shaft 81. The ends of the shaft 81 pass through the hollow central part of the axes 74, 75 and are fixed to fixed arms 82 and 83. These arms are integral with the drum supports. 76, 77. The shaft 81 does not rotate in the drum, but its position can be adjusted by rotation.
It is obvious that other means of heating could be used than the gas burners 80. The latter are supplied by a pipe 84 in the vicinity of the axis 74. Individual gas pipes 85 connect each burner 80 to the pipe. feed 84. These conduits 85 are arranged near the shaft 81 and not felt through the hollow central part of the shaft 74.
The individual aligned burners are arranged in each drying drum 70 so as to heat the rotating casing portion of the drum immediately before the warp web 50 comes into contact with that casing, as shown in FIG. 9. In this way, the heat loss is very low from the drum before contact with the web, and efficient drying is obtained.
The temperature in the dryer may vary as the warp web passes through it, but at no time should it be high enough to burn or damage the warp threads. This temperature may also vary depending on the particular type of yarn to be dried, some being able to withstand higher temperatures than others. Efficient temperature control can be provided by means of thermostats.
It will be understood that the installation described makes it possible to obtain weaving loom beams of varying dimensions, formed directly from the yarns when the latter are withdrawn from the individual packages, without it being necessary to go through the stages. essential intermediaries in known installations.