Installation pour former une ensouple de métier à tisser La présente invention a pour objet une installation pour former une ensouple de métier à tisser.
Les ensouples ont été formées jusqu'ici généralement en une série de stades répétés. Un nombre de fils rela tivement petit étaient tirés et placés parallèlement les uns aux autres à partir de paquets individuels montés dans un petit cantre. Après la mise en parallèle des fils, ceux-ci étaient enroulés sur une bobine intermédiaire pour former une section d'ensouple. Les fils provenant de plusieurs de ces sections étaient alors combinés en une seule nappe de fils de chaîne et apprêtés. Après l'application de l'apprêt, les fils étaient enroulés sur une grande bobine pour former l'ensouple.
La formation des sections d'ensouplage intermé diaires constituait un stade intermédiaire indésirable et inefficace dans la formation des ensouples, et il était précédemment nécessaire de maintenir l'apprêt du can- tre à une limite inférieure pratique lui permettant d'être facilement et efficacement chargé avec les paquets de fils individuels. En outre, un appareil quelque peu com pliqué était nécessaire pour combiner les fils des sec tions d'ensouple.
Un métier à tisser du type envisagé ici contient géné ralement de 2400 à 3200 fils de chaîne, tandis que les sections d'ensouple comprenaient de 400 à 700 fils de chaîne. Ces données ne sont nullement exclusives et ser vent à préciser les dimensions relatives des ensouples et à indiquer les problèmes qui peuvent se poser en formant des ensouples et non des sections d'ensouple.
L'installation faisant l'objet de l'invention permet de former une ensouple directement quand les fils sont reti rés de leurs paquets individuels, en se dispensant ainsi de former des sections d'ensouple intermédiaires.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'installation faisant l'objet de l'in vention la fig. 1 est une vue en élévation schématique de cette forme d'exécution ; la fig. 2 est une vue en plan correspondant à la fig. 1 ; la fig. 3 est une vue en plan à plus grande échelle d'une partie de cette forme d'exécution ; la fig. 4 est une vue frontale à plus grande échelle selon 4-4 de la fig. 3 ; la fig. 5 est une vue latérale d'un chariot représenté à la fig. 4 ;
la fig. 6 est une coupe selon 6-6 de la fig. 5 ; la fig. 7 est une vue à plus grande échelle et en pers pective d'organes représentés aux fig. 3 et 4 ; la fig. 8 est une vue à plus grande échelle et en pers pective d'organes représentés à la fig. 4 ; la fig. 9 est une coupe à plus grande échelle d'un mécanisme représenté aux fig. 1 et 2 ; la fig. 10 est une coupe à plus grande échelle d'orga nes représentés à la fig. 9.
L'installation représentée aux fig. 1 et 2 est destinée à retirer un grand nombre de fils 11 (2400 par exemple) de façon continue d'un cantre 10 décrit en détail plus loin. Les fils de chaîne 11 passent à travers un dispositif de tension 12 et un peigne 13, après quoi ils sont rendus parallèles et placés sous une tension pratiquement cons tante.
Depuis le dispositif de tension et le peigne, les fils de chaîne parallèles sont conduits dans un dispositif d'application d'apprêt 14 où ils forment une nappe de chaîne sous l'action d'une première paire de rouleaux 15. La matière d'apprêt est appliquée à la. nappe de fils par des techniques d'immersion ou de pulvérisation. Toute matière d'apprêt en excès est éliminée de la nappe de chaîne quand elle passe entre deux rouleaux de pres sion 16 en quittant le dispositif d'application.
La matière d'apprêt contient des substances volatiles et des substances en dispersion, aussi est-il avantageux d'utiliser une hotte 17 disposée au-dessus du dispositif d'application pour aspirer les vapeurs et renvoyer la matière d'apprêt par des techniques conventionnelles de condensation.
Une fois que la matière d'apprêt a été appliquée, les solvants doivent être éliminés en conduisant la nappe de chaîne à travers un dispositif de séchage 18. Ce dispo sitif présente un premier trajet de séchage dans lequel la nappe est soumise à des courants d'air chaud dans une série de chambres reliées entre elles. Ensuite, la nappe est conduite le long d'un trajet tortueux autour d'une série de tambours chauffés. Une construction par ticulière de ce dispositif sera décrite plus loin.
De l'air est mis en circulation à travers le mécanisme de séchage au moyen d'un ventilateur de sortie chargé d'aspirer l'air chargé de solvant et de faire circuler cet air dans un dispositif de récupération par condensation. La hotte 17 sur le dispositif d'application d'apprêt peut être efficacement incorporée dans ce dispositif de récu pération.
La nappe de chaîne complètement séchée est immé diatement conduite dans un mécanisme d'enroulement conventionnel 19 en quittant le dispositif de séchage. Dans ce mécanisme d'enroulement, la nappe est enrou lée sur une grande bobine 19' pour former une ensou- ple de métier à tisser.
Le cantre 10 (fig. 3 et 4) comprend un cadre fixe 20 dans lequel sont assemblés des chariots de cantre 30. Le cadre 20 est divisé en séries longitudinales de comparti ments 21, deux de ces séries étant représentées à la fig. 3. Chaque compartiment 21 est d'une dimension telle qu'il peut recevoir un seul chariot de cantre. Pour aider la réception des chariots dans les compartiments, le cadre 20 comporte une série de voies de guidage 22 associées à chaque série longitudinale de compartiments. Ces voies sont fixées au même bâti que le cadre.
Chaque compartiment du cadre fixe comporte deux cadres de guidage 23 disposés sur les côtés opposés de sa partie avant. On voit à la fig. 4 que les cadres de gui dage comprennent des supports verticaux 24 entre les quels sont fixées des barres de guidage 25 horizontales. L'espacement de ces barres de guidage correspond à l'espacement de barres de guidage semblables sur les chariots de cantre, comme on le verra par la suite.
Dans une variante de cette construction, les barres de guidage 25 peuvent être simplement en porte à faux à partir d'un seul support vertical 24 plutôt qu'être fixées entre deux tels supports. Cette variante est représentée aux fig. 3 et 7.
La construction des barres de guidage 25 est la même, quel que soit le moyen de support adopté. On voit à la fig. 7 qu'une série de crochets de guidage 26 s'étendent depuis le côté supérieur de la barre. Un de ces crochets de guidage est utilisé pour chaque fil de chaîne passant sur la barre de guidage. Une tige 27 de surface unie est montée à proximité de la base des crochets de guidage et permet aux fils de chaîne de glis ser sans s'accrocher ni se rompre.
Les barres de guidage 25 de chaque compartiment présentent une longueur progressivement augmentée et un nombre de crochets de guidage également croissant depuis l'arrière vers l'avant du cantre, car un groupe supplémentaire de fils de chaîne est capté depuis chaque chariot de cantre 30 dans les compartiments successifs. Cet accroissement se produit sur le cadre fixe 20 de la fig. 3 en progressant de gauche à droite. Il est évident que le cadre fixe peut contenir un nom bre de compartiments supérieur ou inférieur à celui représenté et que ces compartiments peuvent être em ployés en une seule série ou en séries multiples. L'arran gement final choisi dépend de la souplesse recherchée pour le cantre.
Les chariots de cantre 30 sont représentés aux fia. 4 à 6. Chacun d'eux est capable de supporter un nombre donné de paquets de fils individuels. En outre, chaque chariot est construit pour permettre aux extrémités indi viduelles des fils d'être retirées des paquets et conduites selon un arrangement ordonné aux cadres de guidage 23 du compartiment dans lequel le chariot est disposé.
Chaque chariot de cantre comprend un cadre de base 31 monté sur des roues 32 permettant son mouvement. Deux pièces de guidage 33 s'étendent depuis la face infé rieure du cadre de base. Ces pièces engagent les côtés des voies 22, de sorte que le chariot est correctement guidé et placé dans le compartiment 21 du cadre fixe. La construction des pièces de guidage 33 peut varier depuis des oreilles rigides jusqu'à des roulettes, selon la qualité de construction recherchée.
Un bâti vertical comprenant une série de rubans de support verticaux 34 est monté longitudinalement et cen- tralement sur le cadre de base 31. Une série de broches 35 verticalement espacées se projettent symétriquement depuis les faces opposées de chaque ruban 34, des pa quets de fils individuels 36 étant montés sur ces broches. On voit à la fig. 4 que les broches 35 forment un léger angle avec l'horizontale et sont dirigées vers le haut pour empêcher que les paquets de fils 36 sortent des broches quand les extrémités des fils sont retirées des paquets.
Sur les côtés latéraux opposés du chariot de cantre sont disposés des rubans de guidage verticaux 37 qui sont alignés avec les rubans 34 de support des broches. Ces rubans de guidage sont montés à pivot à leur extré mité supérieure sur un support horizontal 38 et à leur extrémité inférieure sur le cadre de base 31. Ce montage à pivot permet aux rubans de guidage de pivoter vers l'extérieur de façon que les paquets de fils individuels 36 puissent être montés sur les broches 35. Chaque ru ban de guidage 37 présente des trous de guidage 39 qui correspondent en nombre et en position aux broches 35. C'est à travers ces trous que les extrémités des fils sont retirées des paquets individuels.
Deux voies de guidage sont disposées sur les côtés opposés à l'avant de chaque chariot de cantre. Chaque voie comprend deux tiges de support verticales 40 et 41 (fig. 8) entre lesquelles sont fixées de façon réglable des barres de guidage horizontales 42 verticalement espa cées. Il existe une barre de guidage pour chaque rangée horizontale de broches 35. Ces barres sont de construc tion semblable à celle des barres 25 déjà décrites. Elles comprennent chacune des crochets de guidage 43 s'éten dant depuis leur face supérieure. Un crochet de guidage est prévu pour chaque broche dans la rangée horizon tale.
A nouveau, une barre horizontale 44 à surface unie est disposée près de la base des crochets 43 pour éviter que les fils s'accrochent ou se rompent sur la surface de la barre de guidage 42.
Le dessin montre deux cents broches par chariot de cantre, mais il est évident que ce nombre peut être dif férent. En outre, les broches de chaque chariot ne por tent pas toutes nécessairement un paquet de fil quand le chariot est utilisé dans le cadre fixe 20. Pour charger un chariot de cantre, les rubans de gui dage 37 sont d'abord tournés vers l'extérieur pour per mettre de placer les paquets de fils individuels 36 sur les broches 35. Après le montage des paquets sur les broches, les rubans de guidage sont ramenés dans leur position normale et les extrémités individuelles des fils sont passées à travers les trous de guidage 39.
Les extré mités des fils provenant des paquets individuels dans chaque rangée horizontale sont alors conduites séparé ment à travers les crochets de guidage 43 de la barre de guidage correspondante montée à l'avant de chaque chariot. Quand tous les paquets à utiliser ont été mon tés sur les broches et les extrémités des fils passées à travers les organes de guidage correspondants, le chariot de cantre est prêt à être placé dans l'un des comparti ments 21 du cadre fixe 20.
Pendant que le chariot de cantre est déplacé pour prendre sa position dans le cadre fixe 20, il est avanta geux de fixer de façon amovible les extrémités enfilées des fils pour éviter la nécessité d'enfiler à nouveau les fils qui auraient été déplacés pendant le déplacement.
On a obtenu des résultats satisfaisants en plaçant un ruban de toile métallique à proximité de chaque barre 42. Une fois les fils enfilés à travers les crochets 43, ils peuvent être maintenus en place simplement en poussant les extrémités des fils vers le bas sur la toile métallique. On peut évidemment utiliser d'autres moyens pour obtenir le même résultat.
Les chariots de cantre 30 individuels sont alors rou lés pour prendre leur place dans le cadre fixe 20 tout en étant convenablement guidés par les voies 22. Comme plusieurs chariots alignés longitudinalement sont disposés dans le cadre fixe en même temps, il peut être avanta geux d'utiliser les chariots avec des organes d'accouple ment non représentés. De tels organes sont bien connus. Il en résulte que plusieurs chariots de cantre peuvent être accouplés et amenés en un groupe dans la position désirée dans le cadre fixe.
Une fois les chariots individuels assemblés dans les compartiments du cadre fixe, les extrémités des fils pro venant de chaque chariot sont enfilées à travers les cro chets 26 sur les barres de guidage 25 correspondantes du cadre fixe. Les extrémités des fils des chariots dis posés en arrière du chariot de tête sont amenées à tra vers les barres de guidage 25 successives jusqu'à ce qu'elles atteignent l'avant du cantre. Cela se comprend bien en se référant à la fi-. 3 qui montre que les barres de guidage augmentent de longueur de la gauche à la droite quand des fils de chaîne supplémentaires sont captés à partir des chariots de cantre successifs.
Le cantre décrit peut être facilement chargé de ma nière à fournir suffisamment de fils de chaîne pour for mer des ensouples de métier à tisser de dimensions va riées, sans qu'il soit nécessaire de former des sections d'ensouple intermédiaires.
Depuis l'avant du cantre, tous les fils provenant des paquets individuels montés sur les chariots de cantre sont conduits en ordre au dispositif de tension et au peigne pour leur formation subséquente en une nappe.
On voit aux fig. 1 et 2 que la nappe de chaîne passe à travers le dispositif d'application d'apprêt.
Une fois que l'apprêt a été appliqué aux fils de chaîne, la nappe est séchée dans le mécanisme de séchage 18. Ce dernier est représenté aux fig. 9 et 10. La nappe de chaîne 50 est conduite à travers ce méca nisme dans le sens indiqué par les flèches. Le dispositif de séchage 18 comprend une première chambre allongée verticale 60 qui communique à son extrémité supérieure avec un conduit horizontal 65. Ce conduit à son tour communique avec l'extrémité supé rieure d'une seconde chambre verticale 61 quelque peu plus courte que la première chambre 60. Un isolant 63 d'épaisseur constante entoure les deux chambres 60, 61. Des corps de chauffe individuels 62 sont montés dans l'isolante 63à proximité des parois latérales des cham bres.
On comprend que l'air présent dans les chambres 60, 61 est chauffé et tend à s'élever en chauffant indirec tement le conduit 65. De l'air frais est admis dans les chambres à travers des ouvertures ménagées dans leur fond.
La nappe de chaîne humide 50 est guidée à travers ces chambres de chauffage par une série de rouleaux. Quand l'air chaud dans les chambres est saturé au cours du processus de séchage, il est retiré à travers la partie supérieure du conduit horizontal 65 par un ventilateur de sortie non représenté. Comme indiqué précédem ment, la hotte de sortie pour le dispositif d'application d'apprêt peut être disposée dans ce conduit horizontal.
Le séchage rapide de la nappe de chaîne est obtenu grâce à la circulation continue d'air chaud et sec à tra vers les chambres 60, 61 et dans le conduit 65, et assu rée par le ventilateur. Toutefois, par suite de la vitesse de déplacement de la nappe à travers ces chambres de séchage, un séchage complet ne peut être toujours obtenu. Aussi la nappe 50 qui sort de la chambre 61 est-elle conduite le long d'un trajet tortueux autour d'une série de tambours chauffés 70, tous de construc tion identique. Il est évident, d'après la fig. 9, que le tra jet tortueux de la nappe permet un temps de contact prolongé entre la nappe et la surface des tambours.
En quittant le tambour de chauffage final, la nappe est complètement sèche et prête à être enroulée sur la bobine 19' pour former l'ensouple.
Comme représenté en fig. 10, chaque tambour de séchage 70 comprend une enveloppe cylindrique 71 com portant des plateaux d'extrémités à rayon 72, 73 aux quels sont fixés des axes creux 74 et 75. Ces axes sont montés à rotation dans des supports fixes 76 et 77 au moyen de roulement à billes 78 et 79. Les supports fixes peuvent être montés dans le bâti du dispositif de séchage.
Des brûleurs à gaz fixes 80 sont disposés dans cha que tambour 70 afin de chauffer l'enveloppe quand le tambour tourne. Ces brûleurs sont montés de façon réglable sur un arbre 81. Les extrémités de l'arbre 81 passent à travers la partie centrale creuse des axes 74, 75 et sont fixées à des bras fixes 82 et 83. Ces bras sont solidaires des supports de tambour 76, 77. L'arbre 81 ne tourne pas dans le tambour, mais sa position peut être réglée par rotation.
Il est évident qu'on pourrait utiliser d'autres moyens de chauffage que les brûleurs à gaz 80. Ces derniers sont alimentés par une conduite 84 au voisinage de l'axe 74. Des conduites de gaz individuelles 85 relient chaque brûleur 80 à la conduite d'alimentation 84. Ces condui tes 85 sont disposées à proximité de l'arbre 81 et pas sent à travers la partie centrale creuse de l'axe 74.
Les brûleurs individuels alignés sont disposés dans chaque tambour de séchage 70 de façon à chauffer la partie de l'enveloppe rotative du tambour immédiate ment avant que la nappe de chaîne 50 vienne en contact avec cette enveloppe, comme le montre bien la fig. 9. De cette manière, la perte de chaleur est très faible à partir du tambour avant le contact de la nappe, et un séchage efficace est obtenu.
La température régnant dans le dispositif de séchage peut varier quand la nappe de chaîne traverse ce der nier, mais à aucun instant elle ne doit être suffisamment élevée pour brûler ou endommager les fils de chaîne. Cette température peut varier aussi selon le type parti culier de fils à sécher, certains pouvant supporter des températures supérieures à d'autres. Une commande efficace de la température peut être assurée au moyen de thermostats.
On comprend que l'installation décrite permet d'obte nir des ensouples de métier à tisser de dimensions va riées, formées directement à partir des fils quand ceux- ci sont retirés des paquets individuels, sans qu'il soit nécessaire de passer par les stades intermédiaires indis pensables dans les installations connues.