Appareil de traitement et d'élargissement rotatif pour des bandes d'étoffe et analogues Dans la fabrication industrielle et le traitement des étoffes tricotées, on fabrique de grandes quantités de ces étoffes sur des machines à tricoter circulaires qui don nent initialement à l'étoffe une forme tubulaire. Ces étoffes tricotées circulaires ou tubulaires ont été manipu lées pendant presque tout le traitement sous forme tubu laire, et on dispose d'une diversité d'équipements de trai tement et de manutention qui reçoivent l'étoffe tricotée sous cette forme.
De plus en plus, cependant, de nou veaux types et de nouveaux styles d'étoffes tricotées tubulaires et les spécifications d'utilisations finales plus exigeantes pour ces étoffes obligent à réaliser le traite ment de l'étoffe tricotée en l'ouvrant selon sa largeur, même si l'étoffe peut avoir été fabriquée initialement sous une forme tubulaire.
Pour traiter des étoffes tissées qui, d'une manière typique, sont réalisées initialement à plat, la pratique a consisté longtemps à manipuler et traiter ces étoffes en les ouvrant dans leur largeur. Dans ce cas, il existe cer taines analogies entre le traitement à largeur ouverte des étoffes tricotées et celui des étoffes tissées. Cependant, du fait de la construction ou de la réalisation spéciale de l'étoffe tricotée à l'aide de mailles nouées, au lieu d'utili ser des fils de chaîne et des fils de trame tissés ensemble, l'étoffe tricotée présente une dépendance qui lui est pro pre entre ses dimensions en longueur et en largeur et une instabilité géométrique inhérente.
Ces propriétés de l'étoffe tricotée diffèrent non seulement en importance mais également en nature des propriétés d'une étoffe tissée, de sorte que l'équipement et la technologie utilisés depuis longtemps dans l'industrie des étoffes tissées ne peuvent être facilement appliqués à l'industrie du tri- cotage, du fait que le traitement à largeur ouverte de l'étoffe tricotée n'est mis en pratique actuellement que suivant des volumes limités par rapport au traitement des étoffes sous forme tubulaire.
L'appareil selon l'invention est caractérisé en ce qu'il comprend une enveloppe de traitement, un tambour de traitement rotatif supporté dans l'enveloppe et présentant une paroi extérieure cylindrique perforée, des moyens faisant écouler de l'air d'une façon générale radialement à travers la paroi perforée du tambour, deux chaînes d'élargisseuse disposées de manière à se déplacer autour d'une partie importante de la circonférence du tambour, en synchronisme avec celui-ci, un guide-chaîne circulaire pour chacune des chaînes d'élargisseuse, lequel guide est disposé autour de la paroi perforée du tambour,
des moyens montés sur le tambour supportant ces guide- chaînes afin de les faire tourner avec le tambour, et un dispositif de réglage de la largeur de l'étoffe monté sur l'enveloppe, disposé radialement à l'extérieur du tambour et venant en prise avec les guides des chaînes afin de régler la position axiale des guides de chaîne par rapport à la paroi perforée du tambour.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution de l'appareil selon l'invention La fig. 1 est une vue en plan simplifiée de cette forme d'exécution.
La fig. 2 est une vue latérale simplifiée correspondant à la fig. 1.
La fig. 3 est une vue latérale à plus grande échelle, avec arrachement de certains détails de cette forme d'exécution.
La fig. 4 est une vue latérale correspondant à la fig. 3.
La fig. 5 est une coupe suivant la ligne 5-5 de la fig. 4.
La fig. 6 est une vue en plan à plus grande échelle d'un dispositif représenté aux fig. 1 et 2.
La fig. 7 est une coupe à plus grande échelle suivant la ligne 7-7 de la fig. 6.
La fig. 8 est une coupe à plus grande échelle suivant la ligne 8-8 de la fig. 7. La fig. 9 est une coupe à plus grande échelle suivant la ligne 9-9 de la fig. 8.
La fig. 10 est une coupe à plus grande échelle suivant la ligne 10-10 de la fig. 6.
Les fig. 11 et 12 sont des coupes à plus grande échelle suivant les lignes 11-11 et 12-12, respectivement, de la fig. 10.
Les fig. 13 et 14 sont des coupes à plus grande échelle suivant les lignes 13-13 et 14-14, respectivement, de la fig. 3.
La fig. 15 est une coupe à plus grande échelle suivant la ligne 15-15 de la fig. 1.
La fig. 16 est une coupe suivant la ligne 16-16 de la fig. 15.
La fig. 17 est une vue en plan partiellement en coupe et à plus grande échelle d'une chaîne d'élargissement représentée aux fig. 13 et 16, et la fig. 18 est une coupe suivant la ligne 18-18 de la fig. 17.
L'appareil représenté aux fig. 1 et 2 constitue une chaîne de traitement type. A son extrémité amont se trouve un coffre d'alimentation 20 qui contient une ré serve d'étoffe tricotée tubulaire 21; par exemple à l'état humide. L'étoffe 21, sous la forme d'une corde, est tirée hors du coffre d'alimentation au-dessus d'un rouleau 22, et elle est déroulée suivant les besoins par un opérateur. L'étoffe 21 avance alors vers l'entrée d'un étage de découpe et d'ouverture 23. L'étage 23 peut être réalisé suivant le brevet des Etats-Unis d'Amérique No 3289510.
L'étage de coupe et d'ouverture comprend un couteau 24, deux chaînes d'élargissement 25, 26 occupant des positions relatives divergentes et qui viennent en prise avec les bords venant d'être formés de l'étoffe au voisinage immédiat du couteau de coupe. Les bords de l'étoffe fendue sont avancés et séparés simultanément jusqu'à ce que l'étoffe passe d'une forme tubulaire mais fendue à une forme plane, à largeur ouverte, qui est indi quée en 27 sur la fig. 1.
A l'extrémité de sortie de l'étage de coupe et d'ouver ture 23, l'étoffe 27 passe sur un rouleau de guidage 28, sous un rouleau de commande flottant 29 et au-dessus d'un second rouleau de guidage 30, puis de là va à un étage de foulardage 31. Le rouleau flottant 29 détecte les déphasages de vitesse entre l'étage de coupe et d'ouver ture et les étages suivants, ce qui permet d'effectuer des corrections de vitesse.
L'étoffe 27 qui pénètre dans l'étage de foulardage 31 est dirigée à travers une série de rouleaux 32 de pince ment et de contact sous pression qui sont plongés dans un bain de liquide de traitement maintenu dans une cuve de retenue. Les zones de pincement et de pression com priment et libèrent successivement l'étoffe immergée, après quoi l'étoffe traverse deux rouleaux d'extrac tion 33.
L'étage de foulardage est disposé directement avant l'étage de séchage 34 et il sert à donner à l'étoffe, avant le séchage, une teneur uniforme en liquide, non seule ment d'un bord à l'autre, mais sur toute la longueur de l'étoffe. A ce point de vue, il va de soi que l'étoffe qui sort du coffre de réserve 20 peut présenter une teneur liquide variable allant d'un état simplement humide à un état où elle est complètement trempée.
L'étoffe sortant de l'étage de foulardage 31 passe sur des rouleaux de guidage 35, 36 puis sous un rouleau de réglage flottant 37 qui sert à maintenir des relations de vitesse appropriées entre les étages de traitement à la chaleur et de foulardage. L'étoffe avance ensuite vers un étage d'élargissement à broches 38 où les bords de l'étoffe sont appliqués sur les broches de chaînes d'élar- gisseuse espacées.
L'étage d'élargissement 38 comprend des réglages de recherche des bords de l'étoffe servant à manipuler les extrémités d'entrée des chaînes d'élargis- seuse vers l'intérieur et vers l'extérieur, suivant les besoins, afin de mettre en prise les broches avec les bords de l'étoffe le long d'une bordure voulue. Les parties de recherche des bords des chaînes sont manipulées indé pendamment du réglage de largeur de base des chaînes, de sorte que l'étoffe montée sur les broches est transpor tée finalement à travers le restant du processus suivant une largeur uniforme réglée au préalable.
Au montage sur les broches, l'étoffe est également appliquée d'une manière avantageuse aux broches d'élar- gisseuse de façon à conserver une suralimentation prédéterminée de l'étoffe sur toute sa largeur pour per mettre un retrait longitudinal raisonnable de l'étoffe pen dant le stade de traitement à chaud suivant et pour per mettre également à l'étoffe le raccourcissement qui accompagne sa distension en largeur. Pour le traitement, d'une étoffe tricotée en particulier, il est important de prévoir un retrait de relaxation longitudinal pour que la forme géométrique de l'étoffe traitée présente une stabilité raisonnable.
L'étoffe ouverte en largeur qui est alors montée par ses broches sur les chaînes d'élargisseuse est transportée dans l'étage de traitement à chaud 34 et pendant qu'elle se trouve encore sur les broches d'élargisseuse, elle est amenée autour d'un tambour de traitement rotatif de grand diamètre 39. En passant autour du tambour, l'étoffe est soumise à l'action d'une série de jets d'air chauffés à grande vitesse et très rapprochés, lesquels sont dirigés radialement vers l'intérieur du tambour 39 depuis des conduits d'air qui entourent étroitement la circonfé rence de celui-ci.
L'étoffe alors séchée, qui est toujours en prise avec les chaînes d'élargisseuse, est transportée à travers un étage de refroidissement 30 et vers un étage 41 où elle est démontée de ses broches. Ensuite, l'étoffe est transportée à un étage de rassemblement approprié 42 qui, par exem ple, peut être constitué par un dispositif de pliage plan horizontal ou par un appareil d'enroulement. Des rou leaux de guidage 43, 44 et un rouleau de commande flot tant associé 45 peuvent être interposés entre l'étage de démontage 41 et l'étage de rassemblement 42, pour main tenir des relations de vitesse appropriées entre ces étages.
L'étage de séchage ou de traitement 34 comprend une grande enveloppe 46 de forme rectangulaire comportant une chambre centrale 47 dans laquelle est supporté de manière à tourner le tambour de grand diamètre 39. Le tambour 39 présente une longueur axiale déterminée, légèrement supérieure à la largeur maximale de l'étoffe qu'il doit recevoir.
L'enveloppe 46 comprend également des chambres de distribution 48, 49 qui entourent étroitement la plus grande partie de la circonférence du tambour 39 et qui s'étendent d'une extrémité à l'autre de la longueur utile du tambour. Au-delà des extrémités du tambour 39, se trouvent des chambres d'extrémité agrandies 50, 51. Ces chambres d'extrémité assurent une communication ou verte sans obstacle avec les extrémités axiales du tam bour du traitement 39, pour permettre à l'air de s'écouler librement dans le sens axial pour sortir par les extrémités du tambour et pénétrer dans les chambres d'extrémité.
A chaque extrémité de l'enveloppe 46 du sécheur, les chambres d'extrémité 50, 51 communiquent avec des chambres d'aspiration 52, 53 du ventilateur (pour la chambre d'extrémité 50) et 54, 55 (pour la chambre d'ex trémité 51). Chacune des chambres d'aspiration 52-55 est associée à l'une des chambres de refoulement 52a-55a du ventilateur voisin. Comme on le voit sur la fig. 5, les chambres de refoulement 52a-54a des ventilateurs débou chent sur les côtés opposés de la chambre de distribution 48, tandis que les chambres de refoulement 53a-55a re foulent sur les côtés opposés de la chambre 49.
L'agencement est. tel que l'air provenant des cham bres d'extrémité respectives 50, 51 est divisé et s'écoule suivant des directions opposées dans les chambres d'as piration<I>52, 53</I> et 54, 55 des ventilateurs. Cet air traverse des ventilateurs 56, 59 (fig. 1) entraînés par des moteurs 60 appropriés, de sorte que l'air est dirigé sous pression dans les chambres de distribution 48, 49 où l'air qui provient des chambres d'extrémité opposées 50, 51 est recombiné.
L'air qui pénètre dans les diverses chambres d'aspi ration 52-55 des ventilateurs est chauffé à l'aide de brû leurs à gaz 61 (voir fig. 4) disposés au voisinage des ouvertures d'aspiration 62 de chacune des chambres d'aspiration des ventilateurs. Les brûleurs à gaz 61 peu vent être alimentés par des tuyaux de distribution 63 reliés à des tuyaux verticaux 64 qui s'étendent depuis le plancher de l'enveloppe 46 du séchoir jusqu'aux brûleurs 61. Les chambres d'aspiration et de refoulement des ventilateurs peuvent s'étendre depuis les parois avant et arrière 65, 66 de l'enveloppe de l'appareil de traitement, à peu près au niveau de l'axe du tambour 39. Les parois supérieure et inférieure 67, 68 de ces chambres sont dis posées très en dessous et très au-dessus des parois supé rieure et inférieure 69, 70 de l'enveloppe de l'appareil de traitement.
Les ventilateurs 56, 59 et leur moteur d'en traînement 60 sont montés sur les parois supérieures 67 des chambres des ventilateurs et ne s'étendent pas d'une manière appréciable au-dessus des parois supérieures 69 de l'enveloppe principale. Les parois inférieures 68 des chambres des ventilateurs sont espacées et se trouvent bien au-dessus du niveau du sol 71 sur lequel est sup porté l'ensemble, pour permettre l'allongement des sec tions de chaînes d'élargissement 72, 73 arrivant et par tant.
Les chambres de distribution 48, 49 sont constituées par des conduits à air courbes, approximativement semi- circulaires. Ces conduits comprennent des parois d'ex trémité 74, 75 sur un côté et 76, 77 sur l'autre côté du tambour de traitement. De plus, chacune des chambres de distribution comprend une paroi courbe approximati vement semi-circulaire 78, 79 qui ferme la chambre et qui est concentrique et très rapprochée de la paroi exté rieure du tambour de traitement 39. A titre d'exemple, dans un appareil où le tambour de traitement a un dia mètre d'environ 2,1 m, l'espacement entre les parois courbes 78, 79 des conduits et la paroi extérieure du tambour 39 est d'une manière avantageuse de l'ordre de par exemple 3,8 à 5,1 cm.
A peu près autour de toute la surface des parois courbes 78, 79 des conduits sont disposés des ajutages à air 80 qui s'étendent à travers des chambres de distribu tion 48, 49. Ces ajutages 80 peuvent être espacés de quelques centimètres les uns des autres (par exemple de 7,6 à 12,2 cm) sur toute la surface des parois courbes 78, 79 et peuvent présenter une largeur d'environ 6,4 à 12,2 mm:
Lorsque de l'air comprimé est fourni aux chambres 48, 49 un grand nombre de courants d'air étroits et distincts, dont chacun s'étend entièrement en travers de la largeur des chambres de distribution, sont dirigés hors des ajutages 80 suivant une direction dirigée radialement vers l'intérieur par rapport au tambour de traitement 39.
Les relations de pression qui existent à l'intérieui de l'enveloppe 46 sont telles que les courants d'air distincts qui sont émis des ajutages 80 présentent une vitesses rela tivement élevée (par exemple de l'ordre de 760 à 1200 mètres par minute) de sorte que tous les courants d'air qui sortent du grand nombre d'ajutage 80 sont relative ment distincts, et une surface donnée d'étoffe qui est transportée à travers l'appareil de traitement sur la sur face du tambour 39 est soumise d'une manière alternée et répétée à l'action de courants d'air séparés, distincts et à grande vitesse.
Comme décrit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique No 3102006, cette configuration d'écoulement de l'air, en liaison avec une suralimen tation prédéterminée de l'étoffe, permet de réaliser un séchage ou un traitement thermique particulièrement efficace.
Les chambres de distribution 48, 49 se terminent à la. partie supérieure de l'enveloppe 46 à un léger espace ment l'une de l'autre. Ceci ménage un canal transversal 81 au sommet de l'enveloppe pour permettre à l'air en excès de s'écouler et de sortir pour aller dans les cham bres d'extrémité 50, 51. Les chambres de distribution se terminent également à un certain espacement dans la partie inférieure de l'enveloppe, pour permettre la mani pulation de l'étoffe arrivant et partant.
Dans l'ensemble, chacune des parois courbes 78, 79 des chambres de distribution 48, 49 peut couvrir environ 150 à 160 du tambour 39.
Sur les côtés d'arrivée et de départ de l'enveloppe de traitement, sont disposées des chambres de préchauf fage et de post-chauffage 82, 83. Ces chambres sont disposées dans les parties inférieures de l'enveloppe, de manière à se trouver au voisinage des quadrants infé rieurs de la chambre centrale 47. Les chambres 82, 83 sont constituées par une série d'ajutages d'air supérieurs et inférieurs 84, 85 disposés, respectivement, au-dessus et en dessous du plan de l'étoffe ouverte en largeur qui arrive. Des courants rapporchés distincts et à faible vitesse agissent sur les surfaces supérieure et inférieure de l'étoffe, lorsqu'elle pénètre dans l'enveloppe 46.
Les ajutages à air 84 qui se trouvent dans les cham bres de préchauffage et de post-chauffage présentent des dimensions d'ouverture qui sont réglables par rapport aux ajutages inférieurs 85, par exemple au moyen d'un arbre de réglage 86 qu'on peut faire tourner à l'aide d'un levier 87. L'air qui est fourni aux chambres de préchauf fage et de post-chauffage est dirigé à travers les ajutages supérieur et inférieur 84, 85 pour fournir une pression nette dirigée vers le haut d'air s'écoulant depuis les aju- tages inférieurs 85.
Ceci est particulièrement important pour la chambre de préchauffage 82, du fait que l'étoffe qui traverse celle-ci, bien qu'étant en prise avec les chaînes d'élargisseuse, est mouillée et lourde, et elle tend à fléchir entre les bords qui sont supportés. La force nette dirigée vers le haut des courants d'air dans la chambre de préchauffage forme un support avantageux pour la région centrale de l'étoffe, en évitant qu'elle ne fléchisse et ne se déforme. Les ajutages supérieurs 84 peuvent, dans certains cas, être complètement fermés.
L'air est fourni aux chambres de préchauffage et de post-chauffage 82, 83 au moyen d'ouvertures 88 qui relient la partie inférieure des chambres de distribution 48, 49 aux chambres respectives de préchauffage et de post-chauffage. Les dimensions des ouvertures peuvent être réglables, par l'intermédiaire d'un arbre 89 et d'un levier 90, pour proportionner d'une manière appropriée le débit dans les diverses chambres.
L'air est fourni sous une pression qui permet d'obtenir un écoulement à vi- tesse relativement faible aux ajutages. Une vitesse de l'ordre de 180 m par minute constitue un exemple type.
Les ouvertures réglables 84, 77 sont formées par des sections d'ajutages coulissantes 91, 92 disposées d'une manière réglée par rapport à des sections d'ajutage fixes à l'aide de leviers de réglage 87, 90.
L'ensemble 39 du tambour de traitement comprend un arbre 93, tourillonné dans des blocs-paliers 94 sup portés par des châssis 95. Les châssis dépassent un peu les parois d'extrémité 74, 77 pour permettre de disposer, à l'extérieur des parois 74, 75, des conduits 96, 97, qui relient les parties supérieure et inférieure des chambres de préchauffage et de post-chauffage 82, 83.
L'arbre 93 du tambour supporte une charpente ou ossature ouverte qui supporte une paroi cylindrique exté rieure 88 perforée. Cette paroi est en toile métallique en acier inoxydable, par exemple, et peut à son tour pré senter une surface extérieure recouverte par une toile à mailles d'une matière sans friction, telle qu'une toile à mailles ouvertes de fils de fibres de verre revêtus d'une matière telle que du polytétrafluoroéthylène (par exem ple du Teflon a PTFE de E. I. DuPont de Nemours & Company).
Les mailles de la matière sans friction peuvent par exemple présenter des ouvertures de l'ordre de 6,4 mm, tandis que les ouvertures des mailles sous- jacentes peuvent être un peu plus grandes, par exemple de 12,8 mm.
L'intérieur du tambour 39 est à peu près complète ment ouvert, comme le sont ses surfaces d'extrémité. Par suite, un grand nombre de courants d'air de traitement distincts, qui s'étendent en travers de toute la largeur utile du tambour de traitement, peuvent s'écouler librement radialement à l'intérieur du tambour, à travers la paroi extérieure perforée 98 ;
et bien entendu à travers toute l'étoffe qui y est supportée. L'intérieur relativement sans obstacle du tambour permet un écoulement axial libre' de l'air qui sort de l'intérieur du tambour par ses deux extrémités. Les chambres d'extrémité extrêmement agrandies 50,
51 permettent cet écoulement axial de l'air sans produire des courants d'air localisés impor tants d'air aspiré dans et autour du tambour de traite ment, qui autrement produiraient des défauts d'unifor mité du séchage en travers de la largeur de l'étoffe.
Lorsque l'appareil de traitement est en fonctionne ment, un certain pourcentage (par exemple 10 %) de l'air est évacué d'une manière continue dans l'atmo sphère et une quantité correspondante d'air frais est bien entendu introduite dans le système. Dans l'appreil repré senté, l'air évacué est enlevé par extraction des chambres d'extrémité 50, 51 par des grandes ouvertures d'échappe ment 100, 101.
Les ouvertures d'échappement communi quent avec de gros conduits d'échappement 102, 103 (fig. 1). L'air d'appoint est amené dans l'appareil par des ouvertures d'entrée, qui ne sont pas particulièrement représentées,
et qui sont disposées de telle sorte que l'air d'appoint subit l'action des dispositifs de chauffage avant d'atteindre initialement les aspirations des ventilateurs 56-59.
L'étoffe qui pénètre dans l'étage de traitement 34 est montée par des broches sur des chaînes d'élargisse ment espacées <B>105.</B> Les chaînes sont constituées par des maillons 106 et par des bras de prolongement solidaires décalés 107 qui
servent à monter les éléments d'élargis sement appropriés, tels que les plaques des broches d'élargisseuse 108, des agrafes d'élargisseuse (non repré- sentées), etc.
A mesure que les chaînes d'élargisseuse avancent à travers l'étage d'arrivée 72 pour pénétrer à l'intérieur de l'étage de traitement, les chaînes sont trans férées sur des poulies de guidage 109 et les font passer sur deux U de guidage espacés <B>110</B> disposés autour du tam bour de traitement 39.
Lorsqu'elles sont transférées aux U de guidage 110, les chaînes 105 sont supportées par les parois intérieures des U, de telle sorte que les bras de prolongement décalés 107 et les plaques à broches se trouvent très près au-dessus de la surface du tambour.
Ceci permet de supporter une étoffe directement sur la. surface du tambour de traitement.
Comme on le voit sur les fig. 3 et 14, les U de gui- dage 110 sont supportés à l'intérieur du tambour 39 par une série de tiges 111. Chacune des tiges sert à guider une console de support 112 comportant des roues de chariot 113 disposées en triangle qui viennent en prise avec les côtés opposés de la tige.
Un bras de liaison 114 s'étend radialement depuis la console de support 112 et vient en prise avec I'U de guidage <B>110</B> juste à l'extérieur de la surface de paroi 98 du tambour. Chaque U de guidage est supporté en six points qui sont espacés à l'extérieur de la paroi extérieure cylindrique du tambour de traite-
ment.
Pour permettre un mouvement de réglage axial des U de guidage 110, les extrémités de la paroi 98 du tambour sont pourvues de fentes axiales 115 (voir fig. 5).
La ma tière à mailles qui forme la paroi extérieure du tambour est découpée et recourbée vers l'intérieur à l'endroit des fentes, comme indiqué en 116 sur la fig. 14, et elle est fixée par exemple par serrage à l'aide d'une bande<B>117.</B>
Comme on le voit sur la fig. 3, les chaînes d'élargis- seuse <B>105,</B> après avoir traversé les -U de guidage 110, sont transférées à des poulies d'inversion 118 et sont diri gées ensuite vers l'étage de sortie 73.
Pour pouvoir régler les chaînes 105, un agencement est prévu pour le réglage axial des U de guidage<B>110,</B> des poulies d'inversion 109, 118 et des autres éléments des étages 72, 73.
Dans ce but, à l'intérieur de l'enve loppe de l'appareil de traitement, sont disposés, radiale- ment à l'extérieur du tambour 39 et juste à l'intérieur du contour des conduits d'air chaud 48, 49, une série de tubes de guidage 119 (voir fig. 3, 14)
qui s'étendent sur toute la largeur du tambour 39 et qui servent à loger des arbres de réglage filetés 12. Chaque tube de guidage 119 reçoit un bloc coulissant 121 qui est vissé sur l'arbre 120 et qui comporte une languette 122 s'étendant vers l'intérieur à travers une fente étroite et allongée 123 formée sur le tube de guidage et se <RTI
ID="0004.0243"> terminant avant la surface extérieure du tambour. Un prolongement 124 de la languette sert à monter deux roues de guidage rap prochées 125, qui sont en prise avec les côtés opposés de l'aile extérieure de 1'U de guidage 110.
Les positions des paires de galets de guidage 125, des divers ensembles de réglage, sont coordonnées par la manipulation synchrone des divers arbres filetés 120.
Dans un fonctionnement type, on fait tourner le tam bour pendant un mouvement de réglage, de sorte qu'il se produit un mouvement relatif entre les U de guidage 110 et les galets de guidage 125, ce qui assure un réglage sans à-coups.
Une plaque de couverture allongée 126 est supportée par le bloc coulissant 121 et par des blocs de support 136, disposés à l'intérieur du tube de guidage 119, pour former la fente 123 tout en permettant à la languette 122 de la traverser. Cet agencement évite l'accumulation de charpie, d'éclaboussures de résine ou d'autres produits chimiques de se former autour de l'arbre fileté 120.
Lorsqu'on effectue le réglage des U de guidage 110, il faut également régler les poulies d'inversion 109 ainsi que d'autres parties de l'élargisseuse. Dans ce but, les poulies 109, 118 ainsi que les extrémités voisines des étages d'élargissement d'arrivée et de sortie 72, 73 sont supportées par un châssis de chariot 127 de chaque côté. Comme on le voit en particulier sur la fig. 13, les châssis de chariot 127 comportent des paliers 128 supportant des arbres 129 qui à leur tour supportent les poulies d'inversion 109, 118. D'une manière avantageuse, les arbres 129 présentent une forme excentrique.
Ceci per met de régler la position des axes des poulies d'inversion par rapport au chariot 127, bien que ceci soit destiné à être un réglage effectué à la mise en place et qui n'est pas nécessaire au cours des opérations de chaque jour.
Les extrémités voisines des étages d'arrivée et de départ 72, 73 sont supportées par des consoles 131 fixées sur le châssis du chariot et pouvant se déplacer avec lui. De chaque côté, tout le châssis 127 du chariot est sup porté par une structure de chariot comprenant une base 132 et des paires de roues de chariot à gorge 133. Les roues de chariot 133 sont supportées entre des rails 134, 135 qui s'étendent dans le sens de la largeur en dessous du tambour de traitement 39 et qui permettent des dépla cements vers l'intérieur et vers l'extérieur des poulies 109, 118 avec les extrémités intérieures des sections d'élar- gisseuse 72, 73.
Comme on le voit sur les fig. 3 et 13, ainsi que sur la fig. 14, les chariots 132 sont pourvus de bras de mise en position 137, 138, en prise avec des éléments 139 (fig. 14) portés par les blocs coulissants 121 des deux arbres de réglage inférieurs 120: De ce fait, lorsqu'on actionne les arbres de réglage, les chariots 132 sont dé placés simultanément vers l'intérieur ou vers l'extérieur pour régler la position des extrémités intérieures des sec tions 72, 73 et des poulies d'inversion.<B>109,</B> 118.
Les tambours 139 de support de l'étoffe (fig. 13) s'étendent transversalement entre les paires de poulies d'inversion 109, 118. Le diamètre des tambours 139 se rapproche de celui des chaînes d'élargissement qui pas sent autour des poulies. d'inversion, de telle sorte que l'étoffe qui est en prise avec l'élargisseuse est supportée à sa partie centrale pendant qu'elle est transportée et qu'elle est inversée- Les tambours 139 sont agencés de manière à coulisser de façon à s'élargir et se rétrécir suivant les réglages en largeur des chaînes d'élargisseuse.
Comme représenté particulièrement sur la fig: 13, les broches d'élargisseuse 108 s'étendent radialement vers l'intérieur pendant que la chaîne passe autour des pou lies. Par suite, les tensions longitudinales de l'étoffe pré sentent une tendance propre à faire dégager l'étoffe de la chaîne. Pour empêcher ceci, une bague de retenue 140 est associée à chacune des poulies d'inversion. La bague de retenue 140 est fixée sur le côté intérieur de la poulie et s'étend radialement vers l'extérieur jusqu'à un point qui se trouve axialement à l'intérieur et radialement à l'extérieur des extrémités des broches d'élargisseuse.
Les poulies d'inversion 109, 118 sont supportées par des arbres excentriques 129 de sorte qu'on peut lever et abaisser les poulies en faisant tourner leurs arbres<B>dé</B> support. Ceci permet de lever les poulies jusqu'à un point suffisamment élevé pour qu'elles viennent en con tact avec le tambour 39 et supportent réellement le poids de ce dernier. A l'aide de cette disposition, les processus de construction et d'installation du tambour du sécheur sont considérablement simplifiés. C'est ainsi qu'au lieu: d'installation, des voies ou pistes temporaires (non re présentées) peuvent être disposées à l'extérieur de l'en veloppe du sécheur, dans l'alignement des voies 134 du chariot.
Le tambour du sécheur peut alors être supporté par les poulies d'inversion amenées précédemment à leur position haute de réglage. On peut alors faire rouler les chariots 132 à l'intérieur de l'enveloppe, en leur faisant traverser une paroi latérale encore ouverte, pour faire supporter ensuite le tambour par ses paliers normaux 94.
La section d'entrée 72 de l'élargisseuse, qu'on voit particulièrement sur la fig. 3 et sur les fig. 6 à 13, est constituée par deux U de guidage 150, 151 qui sont sup portés à leurs extrémités intérieure et extérieure par le chariot 132 et a un ou plusieurs emplacements intermé diaires par un ou plusieurs arbres de réglage 152. Les arbres de réglage 152 sont semblables quant à leur na ture, aux arbres 120 et ils sont commandés de manière à fonctionner en synchronisme avec ces derniers.
Les U 150, 151 peuvent être constitués par un ensemble de sections en forme de L 153 servant à supporter le brin vide ou brin de retour de la chaîne et une section 154 en forme de Z qui supporte en le faisant glisser le brin actif ou portant le tissu de la chaîne. La section 154 de l'U comporte un rebord intérieur 155 s'étendant vers le haut,. lequel se loge entre le corps de la chaîne et le bras décalé 107.
La section d'entrée 72 de l'élargisseuse est pourvue d'un agencement servant à rechercher l'extrémité du bord de l'étoffe qui arrive et à monter d'une manière appropriée l'étoffe sur les aiguilles ou broches des chaî nes d'élargisseuse 105. Ensuite, les chaînes avancent dans. les U de guidage 150, 151 de manière à être transportées à travers le restant du système suivant une dimension de largeur uniforme prédéterminée.
En se rapportant maintenant aux fig. 6 et 7, l'étoffe 27 qui est reçue de l'étage de foulardage 31, traverse un jeu de rouleaux en spirale de déroulement 156 mis en rotation de telle sorte que leurs surfaces en spirale ten dent à lisser et à dérouler l'étoffe.
L'étoffe est ensuite dirigée de façon à faire un coude et à repartir en sens inverse autour de deux rouleaux de suralimentation à vitesse réglée 157 qui sont entraînés à une vitesse un peu plus élevée pour assurer le degré voulu de suralimenta tion de l'étoffe sur les broches ou aiguilles d'élargisseuse. Les rouleaux de suralimentation 157 sont séparés de façon à ne pas pincer l'étoffe, mais ils: sont pourvus de surfaces de frottement appropriées présentant une prise suffisante pour agir d'une manière efficace sur l'étoffe.
L'étoffe passe ensuite entre des dérouleurs 158, 159 à jets d'air portés par les sections 160,<B><I>161</I></B> de recherche du bord de l'élargisseuse, qui sont reliés aux canaux res pectifs 150, 151 de l'élargisseuse dont elles forment les extrémités. Pendant que les bords de l'étoffe sont mainte nus à plat sur les jets de déroulage 158,<B>159,</B> l'étoffe passe entre les éléments d'une commande de détection de bord 162 qui est constituée d'une manière typique par des moyens tels qu'une, source de lumière 163 et. deux cellu- les photoélectriques 164, 165.
Les dispositifs de détec tion sont disposés sur les deux côtés de l'équipement afin de détecter les bords opposés de l'étoffe. L'agencement des dispositifs est tel que si aucune des cellules photo électriques n'est recouverte par le bord de l'étoffe, la sec tion de bord suivante de la chaîne de l'élargisseuse se règle automatiquement vers l'intérieur, jusqu'à ce qu'elle trouve le bord de l'étoffe. Le réglage se termine lors que la cellule intérieure 165 est recouverte par le bord de l'étoffe, tandis que la cellule extérieure reste à décou vert.
Si le bord de l'étoffe se déplace vers l'extérieur, de façon à recouvrir les deux cellules photoélectriques, il s'ensuit un réglage automatique vers l'extérieur de la position de la section de l'élargisseuse, jusqu'à ce que la cellule photoélectrique extérieure 164 soit à nouveau découverte.
Le bord de l'étoffe déroulée passe directement entre un rouleau 166 de mise en ordre, entraîné par un moteur 170 et un rouleau de pincement 167 qui coopère avec ce dernier, de sorte que le bord de l'étoffe est avancé posi tivement à une vitesse réglée, un peu supérieure à celle des chaînes d'élargissement 105. L'étoffe est ensuite avancée entre une roue à brosse entraînée<B>168</B> et une plaque opposée 169. La roue à brosse est disposée au- dessus de la chaîne d'élargisseuse 105 et ses soies s'éten dent légèrement en dessous des extrémités supérieures des aiguilles ou broches 108.
La roue à brosse 168 est entraînée à une vitesse telle que les extrémités de ses soies se déplacent à une plus grande vitesse que la chaîne 105, ce qui permet à l'étoffe d'être montée sur les bouts des aiguilles 108 avec une suralimentation uniforme et avantageuse.
L'étoffe qui est légèrement montée sur les aiguilles avance alors jusqu'à une seconde roue à brosse non entraînée 171 dont les soies 172 s'étendent sensiblement jusqu'aux extrémités de base des aiguilles 108. A mesure que l'étoffe passe en dessous de la brosse 171, elle est appuyée vers le bas de façon à être complètement enfon cée sur les aiguilles. La vitesse de marche à vide de la roue à brosse 171 est bien entendu telle que ses soies 172 sont sensiblement synchrones par rapport à l'avance de la chaîne 105.
Les rouleaux de tirage 157 tournent à une vitesse réglée par rapport à la vitesse des chaînes d'élargisseuse, au moyen de ce qu'on appelle une commande de vitesse réglée (non représentée). Cette commande, qu'on trouve dans le commerce, entraîne les rouleaux de suralimen tation 157 à une vitesse constituant un pourcentage pré réglé mais réglable de la vitesse de la chaîne d'élargis- seuse. Cette commande est réglée de manière à assurer un pourcentage prédéterminé (par exemple de 20 à 50 % pour certaines étoffes tricotées) de suralimentation de l'étoffe vers l'entrée de l'élargisseuse.
Les rouleaux 166 de réglage de la suralimentation et les roues à brosse 168 qui se trouvent de chaque côté sont réglés à leur tour par des commandes de vitesse réglables séparément par rapport à la vitesse des rouleaux de suralimentation 157. Ceci permet un réglage séparé de suralimentation des bords opposés de l'étoffe, pour redresser finalement les lignes transversales pendant que l'étoffe est appliquée aux aiguilles d'élargisseuse.
Les rouleaux de suralimentation entraînent des jeux de bandes ou courroies de transport 198, supportées par des rouleaux fous 199 (voir fig. 6). Les courroies suppor tent la région centrale de l'étoffe pendant qu'elle est transportée par l'étage d'entrée de l'élargisseuse, et l'em pêchent de fléchir d'une manière excessive sous son pro- pre poids, en particulier lorsqu'il s'agit de manipuler une étoffe humide.
Les sections d'extrémité d'entrée 160, 161 des sec tions d'élargissement sont fixées aux U d'élargissement principaux 150, 151 au moyen de sections fléchissantes de longueur constante <B>173,</B> 174 qu'on voit sur les fig. 10 12. A ce point de vue, il va de soi que les chaînes 105 sont destinées à être souples, principalement dans un plan vertical, pour permettre aux poulies d'inversion 109, 118 de se déplacer autour du tambour de traitement 39, etc.
Bien qu'une souplesse limitée de la chaîne soit pré vue pour permettre une flexion suivant des directions horizontales, l'appareil permet une flexion horizontale des chaînes d'élargissement suivant des arcs très progres sifs et de plus permet la flexion des chaînes d'une manière inégale suivant des directions horizontales, sans perturber les relations de synchronisme voulues entre deux chaînes d'élargïsseuse associées.
La section de flexion 174 est représentée comme com prenant deux plaques latérales souples espacées 175, 176 entre lesquelles sont disposées une série de bandes sou ples 177, 178, 179, 179a. Les diverses plaques 175, 176 et les bandes 177-179 sont séparées les unes des autres par des moyens d'espacement appropriés, tels que des rondelles 180, qu'on voit sur la fig. 12 et des plaques entretoises 181 qu'on voit sur la fig. 11. Les plaques entretoises 181 sont disposées aux extrémités des sec tions fléchissantes tandis que les rondelles d'espacement 180 peuvent être disposées à un ou plusieurs emplace ments intermédiaires.
Entre les entretoises, les plaques 175 et 176 et les bandes 177-179 sont simplement dispo sées en les écartant, comme on le voit clairement sur la fig. 11.
Les proportions des plaques 175, 176, des bandes 177-179a et des entretoises 180, 181 sont telles qu'elles forment un élément ayant en section droite la forme d'un U, dans lequel la chaîne d'élargisseuse 105 se loge et est guidée. La section 151 de 1'U, qu'on voit sur la fig. 12, reçoit la section de flexion à l'intérieur de son côté ouvert, de sorte que les bras supérieur et inférieur 182, 183 de<B>PU</B> forment avec la section de flexion 174 deux U fermés pour les brins supérieur et inférieur de la chaîne.
La section de flexion 174 est fixée à<B>PU</B> 151 au moyen de boulons 184 qui traversent complètement la section de flexion ainsi que la paroi latérale de la sec tion de<B>PU</B> 151, comme on le voit sur la fig. 11. Les bou lons 184 sont pourvus de douilles rapportées agrandies 185 qui traversent des ouvertures allongées 186 formées sur la plaque latérale 176 et sur les bandes souples 179, 179a.
Les ouvertures allongées 186 présentent une lar geur (du sommet à leur partie inférieure) qui correspond à celle des douilles 185 de telle sorte que les éléments 176, 179, 179a sont guidés d'une manière précise pour se déplacer les uns par rapport aux autres dans le sens longitudinal tout en étant complètement supportés dans un plan vertical.
La bande centrale 178 de l'ensemble, ainsi que les éléments de séparation 181 qui se trouvent sur chacun de ses côtés, sont alésés de manière à recevoir étroite ment les sections des corps des boulons 184 de manière à ne permettre aucun mouvement relatif entre ces élé ments et les boulons 184. La plaque latérale extérieure 175 et la bande voisine 177 sont pourvues d'ouvertures allongées 187 semblables aux ouvertures 186 et ces der niers éléments sont séparés par une plaque<B>181</B> qui est pourvue d'alésages circulaires 188.
Des douilles 189 tra versent les ouvertures 187, 188 et portent contre la sur- face de l'une des plaques 181 au voisinage de la bande centrale<B>178.</B>
Comme on le voit sur la fig. 11, les boulons 184 tra versent la paroi latérale de<B>PU</B> 151 et sont étroitement en prise avec des écrous 190. La longueur des douilles 185, 189 cst telle qu'elle permet à la bande souple centrale 178, ainsi qu'aux plaques 181 qui se trouvent immédia tement au voisinage de la bande sur chaque côté de celle-ci, d'être serrées étroitement suivant des positions relatives fixes par rapport à<B>PU 151.</B> Les bandes souples <B>177,</B> 179, 179a et les plaques latérales 175, 176 sont maintenues librement par les boulons complètement ser rés afin de permettre un mouvement relatif longitudinal des éléments peu serrés, dans les limites présentées par les fentes allongées<B>186,</B> 187.
Aux extrémités opposées des sections de flexion 174, 175, des boulons 191 fixent l'ensemble semblable à un stratifié aux ensembles de section d'entrée 160, 161 de sorte que la bande souple centrale 178 est disposée rigi dement par rapport à la section d'entrée, tandis que les autres bandes souples de l'ensemble sont libres et peu vent se déplacer d'un mouvement relatif longitudinal.
A un ou plusieurs emplacements intermédiaires, peuvent être disposés des boulons<B>192.</B> Ces boulons s'étendent d'un côté à l'autre de l'ensemble de flexion, des ron delles d'extrémité 193 étant serrées étroitement entre eux et une douille allongée 194, de sorte que toute la pile de plaques et de bandes souples, ainsi que les rondelles d'espacement 181, est reçue d'une manière libre permet tant un mouvement de coulissement relatif limité entre les boulons 192 et les éléments souples.
L'agencement des sections de flexion 173, 174 est tel que les sections d'entrée<B>160,<I>161</I></B> de l'élargisseuse peu vent fléchir vers l'intérieur, par rapport à l'axe longitu dinal principal des U<B><I>150,</I></B> 151, par une flexion, dirigée vers l'intérieur des sections de flexion. Les sections de flexion présentent une longueur importante, par rapport à la largeur de la voie de la chaîne (par exemple de 60 à 80 cm environ de longueur pour un corps de chaîne d'environ 2,5 cm de largeur), de telle sorte que la flexion latérale de la voie de la chaîne est très progressive.
Une chaîne d'élargisseuse puissante peut être facilement diri gée suivant une courbe progressive de 100, ou environ, ce qui convient pour la plupart des installations, ou bien suivant un angle beaucoup plus grand si cela est souhai table ou commode.
Ce qui est important, c'est qu'en courbant les sec tions de flexion à peu près entièrement le long de leurs axes centraux respectifs, l'axe de la chaîne n'est ni allongé ni raccourci par les mouvements des sections 174, 173. Ceci est souhaitable, du fait que l'une des sec tions de flexion peut être courbée plus que l'autre, par exemple si l'étoffe qui pénètre dans la section d'élargis sement est légèrement décentrée par rapport à l'axe longitudinal.
On peut limiter l'importance angulaire de la flexion des sections 173, 174 au moyen de deux commutateurs de fin de course 200, 201, portés par un ensemble de plaques de garde 202 monté sur chacun des U 150,<B><I>151.</I></B> A l'aide d'un moyen tel qu'un bras 203 porté par les sections d'entrée 160, 161, les commutateurs 200, 201 peuvent être déclenchés aux extrémités intérieures et extérieures de mouvements des sections de flexion 173, 174.
La commande de déplacement vers l'intérieur et l'ex térieur des sections d'entrée 160,<B><I>161</I></B> s'effectue à l'aide de moteurs séparés non représentés qui entraînent des arbres filetés 204, 205 (fig. 6) en réponse à la détection du bord de l'étoffe par les cellules photoélectriques 164, 165.
Dc plus, les commutateurs de fin de course 200, 201 sont, d'une manière avantageuse, en rapport par d'autres contacts avec les moteurs de réglage de recher che du bord de sorte que, lorsque les commutateurs de fin de course 200 ou 201 sont déclenchés pendant les déplacements de réglage vers l'intérieur et vers l'exté rieur des U 150, 151, les sections d'entrée 160, 161 sui vent automatiquement le réglage de largeur de base de l'élargisseuse.
Comme on le voit sur les fig. 8 et 9, les arbres 204, 205 (dont seul l'arbre 205 est représenté sur la fig. 8 et 9) des mécanismes de réglage et de recherche des bords sont logés à l'intérieur d'un élément tubulaire 206 pourvu d'une fente 207 formée sur sa paroi supérieure. Un bloc coulissant 208 vissé sur l'arbre 205 est logé à l'intérieur de l'élément tubulaire 207 et comporte un ensemble en forme de T, constitué par un bloc 209 et une plaque plate 210 qui est fixée à ce dernier et qui est à découvert au-dessus de la paroi supérieure de l'élément tubulaire.
Un ensemble de plaque 211 est supporté de manière à coulisser sur la plaque plate 210, par l'intermédiaire de deux blocs 212, 213 réalisés en une matière plastique antifriction appropriée.
Un bloc pivotant 214, également formé en une ma tière plastique à faible frottement, est porté par la pla que 210 afin de pouvoir se déplacer d'un mouvement de rotation limité autour de l'axe d'une grosse douille 215 qui est fixée au bloc coulissant 208 par un boulon 216. Deux barres de guidage en métal 217 sont fixées à l'ensemble de plaque 211 et portent contre les bords latéraux longitudinaux 218 du bloc pivotant 214. En fai sant tourner l'arbre fileté 205, l'ensemble de plaque 211 peut se déplacer d'un mouvement longitudinal relatif par rapport au bloc pivotant 214 et ce dernier peut égale ment pivoter légèrement pour permettre les mouvements de flexion nécessaires des sections de flexion 173, 174.
La section latérale de sortie 73 est constituée par deux U de guidage allongés 220 (voir fig. 15) qui sont supportés à leurs extrémités intérieures par les chariots 132 et à leurs extrémités extérieures par deux chariots 221. Chacun des chariots 221 comprend deux roues de chariot espacées 222 qui reposent sur une voie de sup port tubulaire de diamètre relativement grand 223. La voie 223 est supportée à ses extrémités opposées par des montants espacés 224.
Les extrémités extérieures des U 220 sont supportées par des structures de poutres courtes 225, auxquelles sont fixés les chariots 221. Les structures de poutres 225 comportent des plaques espacées 226 qui reçoivent des pignons 227 pour la chaîne de l'élargisseuse. Les pignons 227 sont portés par un arbre commun 228 supporté par les montants espacés 224. Des blocs-paliers 229 permet tent aux poutres 225 et aux pignons 227 d'être réglés dans le sens transversal par rapport à l'arbre 228. Le réglage en largeur de la section de sortie 73 s'effectue en réglant les chariots 132, à l'intérieur de l'enveloppe du sécheur, et en faisant fonctionner en synchronisme un arbre de réglage fileté 230.
Pour maintenir les chaînes sans fin sous une tension appropriée, chaque système de chaîne est pourvu de deux poulies fixes et mobiles 231, 232. Les poulies mo biles 232 sont supportées par des bras pivotants 233 portés par les arbres 234 des poulies 231. Les poulies mobiles 232 sont commandées par des cylindres pneu matiques 235, qui par exemple sont maintenues sous une pression constante, de sorte que les poulies mobiles ten dent à pivoter en sens inverse des aiguilles d'une montre en observant la fig. 15, et les chaînes sont maintenues sous une tension constante.
Au-dessus de l'extrémité de sortie des chaînes 105, se trouvent deux rouleaux de prise 236, 237 occupant la largeur complète et qui sont pourvus de surfaces de prise de l'étoffe, ces rouleaux étant agencés de manière à être entraînés par une commande de vitesse relative réglable à une vitesse en rapport avec celle de la chaîne de l'élargisseuse. Les rouleaux 236, 237 peuvent être légèrement séparés de façon à éviter de pincer l'étoffe lorsqu'elle passe entre eux, mais la configuration des rouleaux est telle que l'étoffe est contrainte de se dépla cer suivant un trajet sinueux.
Les rouleaux de prise 236, 237 servent à tirer l'étoffe vers le haut hors des aiguilles de l'élargisseuse, et à faire avancer l'étoffe ainsi séparée des aiguilles vers l'étage 42 de mise en lots<B> </B> à une vitesse réglée réfléchissant les modifications de la forme géométrique de l'étoffe lorsqu'elle est démontée des aiguilles.
Les deux chaînes d'élargisseuse 105 sont entraînées par une seule entrée de force motrice qui n'est appliquée qu'à une seule chaîne. Plus particulièrement, le moteur d'entraînement des chaînes (qui n'est pas représenté) est relié à l'arbre 228 qui est claveté à l'un des pignons 227 par rapport auquel il peut coulisser, tout en pouvant tourner par rapport à l'autre chaîne d'élargissement. La seule chaîne qui est entraînée, en se déplaçant autour du tambour de traitement 29 à l'intérieur de l'U de gui dage annulaire 110 fait tourner le tambour en synchro nisme exact avec le déplacement de la chaîne du fait du contact de frottement entre les deux éléments.
La seconde chaîne, dont le pignon de l'extrémité de sortie 227 peut tourner librement par rapport au moteur d'en traînement, est entraîné par le tambour de traitement 39, en venant en contact de frottement avec l'autre guide annulaire 116. L'agencement décrit qui sert à entraîner les deux chaînes espacées assure le synchronisme le plus précis de déplacement des chaînes dans tout le système, en particulier dans toute la longueur parcourue pendant que les chaînes transportent l'étoffe montée sur les bro ches ou aiguilles, et, en particulier, encore à travers l'étage de traitement critique à la chaleur.
Les chaînes sont synchronisées suivant le déplace ment linéaire du tambour de traitement, au lieu de l'être en fonction du nombre de dents d'un pignon. Ceci assure une égalité précise entre les déplacements linéaires des chaînes, au moins à travers l'étage de traitement criti que à la chaleur. De plus, du fait que l'étage de traite ment est disposé plus ou moins au milieu de la partie de transport de l'étage de la chaîne, ceci assure une syn chronisation optimale des déplacements linéaires des chaînes dans toute leur partie de transport de l'étoffe où elles ne sont pas réellement en contact avec le tam bour de traitement.
Les fig. 17 et 18 représentent les détails d'une forme perfectionnée du maillon d'une chaîne élargisseuse, qui est particulièrement destinée pour une élargisseuse dans laquelle la chaîne doit être déviée dans plusieurs plans. Chacun des maillons de la chaîne 105 est en métal coulé et comporte un corps 240 à partir d'une extrémité duquel s'étend une seule branche de liaison 241 et à partir de l'extrémité opposée duquel s'étendent deux branches de liaison espacées 242.
Les relations de dimensions entre la branche simple et les deux branches de liaison 241, 242 sont telles, comme on le voit sur la fig. 17, que la branche unique 241 d'un maillon de chaîne se loge libre ment entre deux branches espacées 242 du maillon sui vant, avec un léger jeu latéral 243.
Les maillons de chaîne successifs sont reliés au moyen de broches à rouleau fendues 244 d'un type classique qu'on trouve dans le commerce. Les broches 244 présen tent une longueur telle qu'elles s'étendent sur toute la largeur du maillon de la chaîne, et se logent complète ment dans deux branches de liaison espacées 242,
sans s'étendre de préférence latéralement vers l'extérieur depuis celles-ci. L'alésage transversal 245 qui traverse les branches espacées 242 pour recevoir la broche à rouleau 244 présente une dimension assurant un léger serrage de frottement avec la broche à rouleau, ce qui met la broche sous compression en fermant légèrement sa fente 246.
L'alésage 247 formé sur la branche de liaison unique 241 présente, au contraire, une dimension permettant un mouvement de rotation relativement sans gêne de la branche de liaison 241 autour de l'axe de la broche à rouleau, pendant que la broche reste immobile dans les branches de liaison espacées 242.
Pour permettre une souplesse latérale prédéterminée dans la chaîne de l'élargisseuse, les broches à rouleau 244 sont orientées dans les branches espacées 242 de telle sorte que leurs parties fendues 246 se trouvent dans le plan passant par les axes des deux broches à rou leaux qui relient le maillon aux maillons voisins.
A l'aide de cet agencement, lorsque des maillons successifs se trouvent sensiblement dans le même plan, la région 246 de la fente forme, en fait un méplat dans le plan des maillons de chaîne, et ceci facilite un certain écartement latéral d'un maillon par rapport à un autre maillon se trouvant dans ce plan.
Comme indiqué particulièrement sur les fig. 12 et 18, le corps 105 du maillon de la chaîne comprend un bras de prolongement solidaire 107 qui s'étend vers le bas et vers l'intérieur depuis la surface supérieure 248 du corps du maillon. A son extrémité inférieure,
le bras 207 comporte un prolongement latéral solidaire 249 qui sert d'appui à une plaque à aiguilles 250 portant une série d'aiguilles d'élargisseuse 108 qui s'étendent vers le haut et vers l'extérieur.
Comme on le voit sur la fig. 12, le prolongement latéral 249 du bras 107 est disposé d'une manière avan tageuse en dessous de la surface inférieure 253 du corps du maillon de la chaîne. L'agencement voulu est tel que lorsque les maillons de la chaîne se logent dans les U de guidage annulaire 110, disposés autour du tambour de traitement 39, les prolongements 249 des bras sont aussi près que cela est possible en pratique de la sur face du tambour de séchage. Ceci permet à l'étoffe qui est montée sur les aiguilles d'être supportée par le tam bour sur toute sa largeur.
Pour faire fonctionner l'appareil décrit, on règle sa vitesse d'ensemble en réglant la vitesse du moteur d'en traînement de la chaîne d'élargisseuse entraînée et de manière à faire répondre les autres éléments en fonc tionnement de l'appareil sur une base de demande et/ ou de réglage relatif de vitesse.
A l'extrémité d'entrée des chaînes, les bords de l'étoffe sont déroulés et suivis par les commandes de recherche de bord qui ont été décrites, de sorte que la bordure de l'étoffe est en prise d'une manière appropriée avec les moyens d'élargissement.
Afin d'assurer une suralimentation prédéterminée et réglable de l'étoffe sur les aiguilles d'élargisseuse, à l'ex trémité d'entrée de l'appareil, afin de permettre une dis- tension latérale de l'étoffe et un retrait de celle-ci dans l'étage de traitement, l'alimentation de l'étoffe dans les éléments d'élargissement doit se faire à une vitesse supé rieure à la vitesse linéaire de déplacement des chaînes, par exemple de 20 à 30 % plus élevée dans le cas de cer taines étoffes tricotées, par exemple.
Dans ce but, les vitesses des rouleaux 156, 157, des rouleaux 166, 167 ainsi que celles de la roue à brosse 168, sont réglées d'une manière avantageuse par des commandes réglables qui permettent d'entraîner ces éléments à une vitesse prédé terminée par rapport à la vitesse suivant laquelle les chaînes d'élargissement sont entraînées. En d'autres ter mes, pour obtenir ce taux de suralimentation de base, par exemple de 15 %, le réglage de vitesse relative des rouleaux de suralimentation principaux 156, 157, peut être réglé de manière à fonctionner à une vitesse qui correspond à 115 % de la vitesse de l'entraînement des chaînes d'élargisseuse, et ce pourcentage est conservé, même lorsqu'on règle la vitesse de fonctionnement des chaînes pour l'amener à un niveau différent.
Les rouleaux de réglage et de suralimentation<B>166</B> et les brosses correspondantes 168 sont réglés par des régla ges de vitesse relative réglables séparément pour les mo teurs 170 d'ajustage séparés, de chaque côté. Ces réglages de vitesse relative peuvent être réglés séparément suivant les rouleaux de suralimentation 156, 157 et permettent un léger ajustage des bords opposés de l'étoffe, un côté par rapport à l'autre.
L'extrémité d'entrée de la chaîne d'élargisseuse est alimentée à la demande par le poste de foulardage 31 et la demande est représentée par la position verticale d'un rouleau flottant 37 qui est, en fait, porté par une boucle de l'étoffe. D'une manière semblable, un rouleau flottant 29 qui sert à mesurer la quantité d'étoffe se trouvant entre l'étage de foulardage 31 et l'étage de coupe et d'ouverture 23, règle d'une manière continue la vitesse de l'étage de coupe. A la source d'alimentation, un rou leau entraîné 22, qui est agencé pour tirer l'étoffe d'un coffre de réserve 20 peut être réglé à la demande par un rouleau danseur 19.
Sur le côté sortie de l'étage de trai tement, l'étage de pliage ou de recueil 42 est réglé en vitesse par le rouleau flottant 45 et de ce fait il fonc tionne suivant la vitesse à laquelle l'étoffe sort de l'étage de démontage des aiguilles de l'élargisseuse.
Des rouleaux de tirage 236, 237 qui se trouvent à l'étage de démontage sont commandés par un réglage de vitesse relative réglable qui permet de faire fonction ner ces rouleaux à des vitesses réglées légèrement supé rieures ou légèrement inférieures à la vitesse de la chaîne de l'élargisseuse. Par suite, si on effectue un réglage à nouveau de la forme géométrique de l'étoffe lorsque celle-ci est libérée des aiguilles d'élargisseuse, ce réglage peut être représenté par le réglage de la vitesse du rou leau de tirage par rapport à la vitesse de la chaîne d'élargisseuse.
Dans un traitement type d'une étoffe de coton trico tée tubulaire, par exemple, à l'aide de l'appareil décrit, l'étoffe tricotée tubulaire, qui d'une manière typique, se présente sous une forme d'humidité non uniforme lors qu'elle est reçue d'une opération de traitement à l'état humide précédente, est tirée du coffre de réserve 20 et est transformée, dans l'étage de découpe et d'ouverture 23 en une étoffe de forme plane, ouverte en largeur. L'étoffe ouverte en largeur est alors transportée à l'étage de foulardage 31, où l'étoffe peut être imprimée avec une solution de traitement, telle qu'une résine de type de lavage sans repassage .
Si on n'utilise pas une telle solution de traitement, l'étoffe traverse l'étage de fou- lardage où elle est mouillée par un liquide quelconque d'une façon uniforme.
L'étoffe mouillée d'une façon uniforme provenant de l'étage de foulardage est avancée jusqu'à l'extrémité d'entrée de l'élargisseuse, où ses bords sont déroulés, en cas de besoin, et viennent en prise avec le mécanisme d'élargissement. Les bords de l'étoffe sont alors avancés, d'habitude d'une façon divergente, de sorte que l'étoffe est quelque peu distendue latéralement. Ensuite, l'étoffe est transportée par les chaînes d'élargisseuse suivant une largeur uniforme prédéterminée. Pendant la partie ini tiale de l'étage d'élargissement, avant que l'étoffe ne pénètre dans l'enveloppe de l'appareil de traitement, l'étoffe est supportée en divers emplacements entre ses bords par des bandes de transport 198.
Ceci empêche l'étoffe, qui à ce point est encore humide et lourde, de fléchir et de se déformer. A l'intérieur de la chambre de prétraitement de l'appareil de traitement, l'étoffe est supportée par des courants d'air à faible vitesse qui sont dirigés d'une manière prédominante vers le haut contre la surface inférieure de l'étoffe.
Après que l'étoffe a traversé la chambre de pré chauffage, elle est appliquée à la surface du tambour de traitement 39 et elle est transportée autour de la chambre de traitement principale. Tout en se déplaçant autour de la chambre principale, l'étoffe est à tous moments en prise avec ses bords avec les chaînes d'élargisseuse, et par suite elle est maintenue suivant une largeur précise, prédéterminée, tout en étant complètement supportée en travers de toute sa surface. Du fait qu'elle est ainsi supportée, l'étoffe peut subir l'action de jets d'air à vitesse très élevée permettant un séchage extrêmement efficace ou tout autre traitement thermique permettant une détente avantageuse de l'étoffe.
L'étoffe est ensuite transportée à travers une chambre de postchauffage 83, après quoi elle sort de l'enveloppe 46 de l'appareil de traitement.
Dans certains cas, l'étoffe peut être dirigée sur un système d'élargisseuse continu, à travers un second étage de traitement, semblable au premier, si un traite ment supplémentaire est nécessaire ou souhaitable du fait de la nature de l'étoffe ou de la vitesse de fonctionnement de la chaîne de traitement, dans tous les cas, après le dernier étage de séchage, d'une manière avantageuse l'étoffe est dirigée à travers un étage de refroidissement 40, à la suite duquel l'étoffe est séparée de ses aiguilles ou broches, ses dimensions géométriques sont réglées à nouveau à volonté et elle est repliée ou recueillie autre ment.
Pour le mûrissement à chaud d'étoffes en polyes ter, par exemple, il peut être avantageux d'effectuer un refroidissement c par choc de l'étoffe après le traite ment à la chaleur. Dans ce cas, l'étage de refroidisse ment peut comporter un ensemble de réfrigération. Au trement, le refroidissement s'effectue en faisant circuler de l'air ambiant non chauffé.
On réalise dans l'appareil un séchage, un traitement à la chaleur, un mûrissement ou tout autre traitement à la chaleur extrêmement efficace, en partie du fait des jets d'air à grande vitesse qui sont répartis d'une façon uniforme, en partie du fait de la répartition des courants d'air dans les chambres d'extrémité, dans les chambres d'aspiration des ventilateurs et dans les orifices de sortie d'échappement ou depuis ceux-ci, et également en partie du fait de l'espace extrêmement étroit qui est ménagé entre la surface du tambour et les ajutages d'air envi ronnants permettant d'obtenir une efficacité maximale des jets d'air à grande vitesse. Dans l'ensemble, cet agen cement permet d'obtenir une capacité de traitement ex traordinairement élevée dans un ensemble de dimensions pratiques.
L'appareil décrit est particulièrement bien adapté, sans s'y limiter, au traitement d'une étoffe tricotée ou verte en largeur. A ce point de vue, les agencements d'élargissement comprennent des dispositifs avantageux permettant d'aligner les lignes transversales de l'étoffe, de suralimenter l'étoffe sur les chaînes d'élargisseuse pour permettre un retrait longitudinal au cours du pro cessus de séchage et des dispositifs permettant de distor dre latéralement l'étoffe, avant le traitement.
Toutes ces possibilités permettent à l'étoffe ouverte en largeur ainsi fournie de présenter une stabilité géométrique optimale, ainsi qu'un aspect supérieur en ce qui concerne les lignes transversales droites, etc.
En liaison avec ce qui précède, il va de soi que les exigences du traitement d'une étoffe tricotée sont telles que des appareils de traitement et d'élargissement rota tifs de modèles disponibles ne conviennent pas ou ne peuvent pas être appliqués dans une mesure suffisante pour pouvoir être utiles industriellement pour traiter les étoffes tricotées. Au contraire, les exigences de traite ment des étoffes tissées sont suffisamment moins rigou reuses pour qu'un grand nombre des principes de l'ap pareil décrit puissent être appliqués d'une manière avantageuse au traitement des étoffes tissées.
Une particularité avantageuse de l'appareil décrit qui semble présenter des applications étendues à la manipu lation et l'élargissement des étoffes tricotées et peut-être également à certains autres types d'étoffes, en particulier celles qui sont relativement instables du point de vue géométrique, est l'utilisation d'une ou plusieurs bandes de support étroites disposées entre les chaînes d'élar gissement. Les bandes de support s'étendent parallèle ment à l'axe de l'élargisseuse, et par exemple, elles sont disposées sensiblement dans le plan formé par les chaî nes d'élargisseuse espacées.
De ce fait, lorsque l'étoffe est serrée par ses bords et lorsqu'elle est transportée par les chaînes, les régions centrales de l'étoffe sont suppor tées et empêchées de fléchir.
Ce qui est encore plus important, les bandes de support associées aux chaînes d'élargisseuse sont agen cées de manière à être entraînées à une vitesse qui dif fère de la vitesse des chaînes elles-mêmes, et par exemple les bandes sont entraînées à une vitesse légèrement supé rieure. Ceci constitue une mesure avantageuse de réglage de la rectitude des lignes transversales, ce qui est particu lièrement efficace lorsqu'on assure des relations de vi tesse variables entre les bandes de support et les chaînes.
En particulier, lorsque le réglage des lignes transversales est important, par exemple dans la manipulation et le traitement d'étoffes tricotées ou d'autres étoffes pouvant être déformées, et il est important que l'agencement des bandes de support permette de supporter principalement les régions centrales de l'étoffe, de sorte que des diffé rences de vitesse entre les bandes de support et les chaî nes d'élargisseuse ont pour effet de régler la région cen trale de l'étoffe par rapport à ses bords.
Il convient également d'observer, dans l'appareil dé crit, que la bande tricotée ou toute autre bande d'étoffe qui est traitée n'est en contact que sur une seule surface. Ceci est particulièrement avantageux dans le cas de cer- taines étoffes sensibles telles que du velours de coton, par exemple, où il est très important de maintenir une face à peu près complètement à l'abri de tout contact sous pression avec d'autres surfaces pendant toutes les opérations de traitement.
Dans l'appareil décrit, lorsque l'étoffe qui doit être traitée se présente initialement sous une forme tubu laire, il peut être utile d'appliquer une composition de gommage à l'étoffe, de telle sorte qu'une bordure étroite de la composition s'étende le long des bords courts de l'étoffe, d'une manière avantageuse juste à l'extérieur des aiguilles d'élargissement.
Après le traitement, les bords gommés peuvent être ébarbés, à l'aide de dispositifs de coupe appropriés disposés en avant de l'étage de mise en lot . Il peut être également avantageux d'incorporer à la chaîne de traitement des étages de traitement à la va peur d'eau de façon à pouvoir faire passer l'étoffe dans de la vapeur d'eau avant et/ou après le traitement à la chaleur, lorsque cela peut être souhaitable ou commode.
Rotary processing and expanding apparatus for webs of fabric and the like In the industrial manufacture and processing of knitted fabrics, large quantities of such fabrics are produced on circular knitting machines which initially give the fabric a high quality. tubular shape. These circular or tubular knitted fabrics have been handled for most of the processing in tubular form, and a variety of processing and handling equipment is available which receives the knitted fabric in this form.
Increasingly, however, new types and styles of tubular knitted fabrics and the more demanding end-use specifications for these fabrics make it necessary to process the knitted fabric by opening it to its width. , although the fabric may have been originally made in tubular form.
In processing woven fabrics which typically are initially made flat, it has long been the practice to handle and process such fabrics by opening them widthways. In this case, there are some analogies between the open-width treatment of knitted fabrics and that of woven fabrics. However, due to the special construction or manufacture of the knitted fabric using lock stitches, instead of using warp yarns and weft yarns woven together, the knitted fabric exhibits dependence. which is peculiar to it between its dimensions in length and width and an inherent geometric instability.
These properties of the knitted fabric differ not only in importance but also in kind from the properties of a woven fabric, so that the equipment and technology long used in the woven fabric industry cannot be readily applied to the fabric. The knitting industry, because the open-width processing of the knitted fabric is presently only practiced in limited volumes compared to the processing of fabrics in tubular form.
The apparatus according to the invention is characterized in that it comprises a treatment casing, a rotary treatment drum supported in the casing and having a perforated cylindrical outer wall, means for flowing air in a manner. generally radially through the perforated wall of the drum, two expander chains arranged so as to move around a significant part of the circumference of the drum, in synchronism with the latter, a circular chain guide for each of the chains d 'expander, which guide is arranged around the perforated wall of the drum,
means mounted on the drum supporting these chain guides in order to rotate them with the drum, and a device for adjusting the width of the fabric mounted on the envelope, disposed radially outside the drum and engaging with the chain guides in order to adjust the axial position of the chain guides in relation to the perforated wall of the drum.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the apparatus according to the invention. FIG. 1 is a simplified plan view of this embodiment.
Fig. 2 is a simplified side view corresponding to FIG. 1.
Fig. 3 is a side view on a larger scale, with cutaway of certain details of this embodiment.
Fig. 4 is a side view corresponding to FIG. 3.
Fig. 5 is a section taken along line 5-5 of FIG. 4.
Fig. 6 is a plan view on a larger scale of a device shown in FIGS. 1 and 2.
Fig. 7 is a section on a larger scale taken along line 7-7 of FIG. 6.
Fig. 8 is a section on a larger scale taken along line 8-8 of FIG. 7. FIG. 9 is a section on a larger scale taken along line 9-9 of FIG. 8.
Fig. 10 is a section on a larger scale taken along line 10-10 of FIG. 6.
Figs. 11 and 12 are sections on a larger scale taken along lines 11-11 and 12-12, respectively, of FIG. 10.
Figs. 13 and 14 are sections on a larger scale taken along lines 13-13 and 14-14, respectively, of FIG. 3.
Fig. 15 is a section on a larger scale taken along line 15-15 of FIG. 1.
Fig. 16 is a section taken along line 16-16 of FIG. 15.
Fig. 17 is a plan view partially in section and on a larger scale of an extension chain shown in FIGS. 13 and 16, and fig. 18 is a section taken along line 18-18 of FIG. 17.
The apparatus shown in Figs. 1 and 2 constitute a typical processing chain. At its upstream end is a feed box 20 which contains a reserve of tubular knitted fabric 21; for example in the wet state. The fabric 21, in the form of a cord, is pulled out of the feed box over a roll 22, and is unwound as required by an operator. The fabric 21 then advances towards the entrance of a cutting and opening stage 23. Stage 23 can be made according to United States Patent No. 3289510.
The cutting and opening stage comprises a knife 24, two widening chains 25, 26 occupying divergent relative positions and which engage the newly formed edges of the fabric in the immediate vicinity of the cutting knife. chopped off. The edges of the slit fabric are fed and separated simultaneously until the fabric changes from a tubular but slit shape to a flat, open-width shape which is indicated at 27 in FIG. 1.
At the exit end of the cutting and opening stage 23, the fabric 27 passes over a guide roll 28, under a floating control roll 29 and over a second guide roll 30. , then from there goes to a padding stage 31. The floating roller 29 detects the speed phase shifts between the cutting and opening stage and the following stages, allowing speed corrections to be made.
The fabric 27 which enters the padding stage 31 is directed through a series of pressurized nip and contact rollers 32 which are immersed in a bath of process liquid maintained in a holding tank. The pinching and pressure zones successively compress and release the submerged fabric, after which the fabric passes through two extraction rollers 33.
The padding stage is disposed directly before the drying stage 34 and serves to impart to the fabric, prior to drying, a uniform liquid content, not only from edge to edge, but throughout. the length of the fabric. From this point of view, it goes without saying that the fabric which leaves the reserve box 20 can have a variable liquid content ranging from a simply wet state to a state where it is completely soaked.
The fabric exiting the padding stage 31 passes over guide rollers 35, 36 and then under a floating adjustment roller 37 which serves to maintain appropriate speed relationships between the heat treatment and padding stages. The fabric then advances to a pin enlargement stage 38 where the edges of the fabric are applied to the spaced enlarger chain pins.
The widening stage 38 includes fabric edge search settings for manipulating the entry ends of the widening strings inward and outward, as needed, in order to engaging the pins with the edges of the fabric along a desired edge. The warp edge finding portions are handled regardless of the base warp width setting, so that the fabric mounted on the pins is ultimately transported through the remainder of the process in a uniform width set beforehand.
On mounting on the pins, the fabric is also advantageously applied to the stretching pins so as to maintain a predetermined overfeed of the fabric over its entire width to allow reasonable longitudinal shrinkage of the fabric. during the next heat treatment stage and to also allow the shortening which accompanies its distension in width. In processing, in particular a knitted fabric, it is important to provide longitudinal relaxation shrinkage so that the geometric shape of the treated fabric exhibits reasonable stability.
The wide open fabric which is then mounted by its pins on the expander chains is transported to the heat treatment stage 34 and while it is still on the expander pins it is brought around. A large diameter rotating processing drum 39. As it passes around the drum, the fabric is subjected to the action of a series of very closely spaced, high speed heated air jets which are directed radially towards the air. interior of the drum 39 from air ducts which closely surround the circumference thereof.
The then dried fabric, which is still engaged with the expander chains, is transported through a cooling stage 30 and to a stage 41 where it is removed from its pins. Then the fabric is transported to a suitable gathering stage 42 which, for example, may be a horizontal plane folding device or a winding device. Guide rollers 43, 44 and an associated float control roller 45 may be interposed between the dismantling stage 41 and the gathering stage 42, to maintain appropriate speed relationships between these stages.
The drying or treatment stage 34 comprises a large casing 46 of rectangular shape comprising a central chamber 47 in which the large diameter drum 39 is supported so as to rotate. The drum 39 has a determined axial length, slightly greater than the maximum width of the fabric it must receive.
The casing 46 also includes distribution chambers 48, 49 which closely surround most of the circumference of the drum 39 and which extend from one end to the other of the effective length of the drum. Beyond the ends of the drum 39 are enlarged end chambers 50, 51. These end chambers provide unobstructed communication with the axial ends of the treatment drum 39, to allow air. to flow freely in the axial direction to exit through the ends of the drum and enter the end chambers.
At each end of the dryer casing 46, the end chambers 50, 51 communicate with suction chambers 52, 53 of the fan (for the end chamber 50) and 54, 55 (for the suction chamber). end 51). Each of the suction chambers 52-55 is associated with one of the delivery chambers 52a-55a of the neighboring fan. As seen in fig. 5, the discharge chambers 52a-54a of the fans open on the opposite sides of the distribution chamber 48, while the discharge chambers 53a-55a re-press on the opposite sides of the chamber 49.
The layout is. such that the air from the respective end chambers 50, 51 is divided and flows in opposite directions into the suction chambers <I> 52, 53 </I> and 54, 55 of the fans. This air passes through fans 56, 59 (fig. 1) driven by suitable motors 60, so that the air is directed under pressure into the distribution chambers 48, 49 where the air which comes from the opposite end chambers. 50, 51 is recombined.
The air entering the various suction chambers 52-55 of the fans is heated using gas burners 61 (see fig. 4) arranged in the vicinity of the suction openings 62 of each of the chambers. suction of the fans. The gas burners 61 can be fed by distribution pipes 63 connected to vertical pipes 64 which extend from the floor of the casing 46 of the dryer to the burners 61. The suction and discharge chambers of the fans may extend from the front and rear walls 65, 66 of the casing of the processing apparatus, approximately at the level of the axis of the drum 39. The upper and lower walls 67, 68 of these chambers are Dis posed far below and far above the upper and lower walls 69, 70 of the casing of the treatment apparatus.
The fans 56, 59 and their drag motor 60 are mounted on the top walls 67 of the fan chambers and do not extend appreciably above the top walls 69 of the main casing. The lower walls 68 of the fan chambers are spaced apart and lie well above the level of the ground 71 on which the assembly is supported, to allow the extension of the sections of widening chains 72, 73 arriving and by so much.
The distribution chambers 48, 49 are formed by curved, approximately semicircular air ducts. These conduits include end walls 74, 75 on one side and 76, 77 on the other side of the treatment drum. In addition, each of the distribution chambers comprises an approximately semicircular curved wall 78, 79 which closes the chamber and which is concentric and very close to the outer wall of the treatment drum 39. For example, in a apparatus where the treatment drum has a diameter of about 2.1 m, the spacing between the curved walls 78, 79 of the conduits and the outer wall of the drum 39 is advantageously of the order of, for example 3.8 to 5.1 cm.
Almost around the entire surface of the curved walls 78, 79 of the conduits are disposed air nozzles 80 which extend through distribution chambers 48, 49. These nozzles 80 may be spaced a few inches apart from each other. others (for example from 7.6 to 12.2 cm) over the entire surface of the curved walls 78, 79 and may have a width of approximately 6.4 to 12.2 mm:
When compressed air is supplied to the chambers 48, 49 a large number of narrow and distinct air streams, each of which extends entirely across the width of the distribution chambers, are directed out of the nozzles 80 in a direction directed radially inwards with respect to the treatment drum 39.
The pressure relationships which exist inside the casing 46 are such that the distinct air currents which are emitted from the nozzles 80 have a relatively high velocity (for example of the order of 760 to 1200 meters per minute. ) so that all of the air streams exiting the large number of nozzles 80 are relatively distinct, and a given area of fabric which is conveyed through the processing apparatus on the surface of the drum 39 is subjected in an alternating and repeated manner to the action of separate, distinct and high-speed air currents.
As described in US Patent No. 3102006, this airflow pattern, in conjunction with a predetermined overfeeding of the fabric, enables particularly efficient drying or heat treatment.
The distribution chambers 48, 49 end at the. upper part of the casing 46 at a slight space from each other. This provides a transverse channel 81 at the top of the casing to allow excess air to flow out and out to go into the end chambers 50, 51. The distribution chambers also terminate at a certain point. spacing in the lower part of the envelope, to allow handling of the incoming and outgoing fabric.
Overall, each of the curved walls 78, 79 of the distribution chambers 48, 49 can cover about 150 to 160 of the drum 39.
On the arrival and departure sides of the treatment envelope, are arranged preheating and post-heating chambers 82, 83. These chambers are arranged in the lower parts of the envelope, so as to be located. in the vicinity of the lower quadrants of the central chamber 47. The chambers 82, 83 are formed by a series of upper and lower air nozzles 84, 85 arranged, respectively, above and below the plane of the fabric open in width which arrives. Separate, low velocity close currents act on the upper and lower surfaces of the fabric as it enters casing 46.
The air nozzles 84 which are in the preheating and postheating chambers have opening dimensions which are adjustable relative to the lower nozzles 85, for example by means of an adjusting shaft 86 which can be adjusted. rotate using a lever 87. The air which is supplied to the preheating and postheating chambers is directed through the upper and lower nozzles 84, 85 to provide a net pressure directed upward. air flowing from lower fittings 85.
This is particularly important for the preheating chamber 82, since the fabric passing therethrough, while engaging the expander chains, is wet and heavy, and tends to flex between the edges which are supported. The net upward force of the air streams in the preheating chamber forms an advantageous support for the central region of the fabric, preventing it from sagging and deforming. The top nozzles 84 can, in some cases, be completely closed.
Air is supplied to the preheating and post-heating chambers 82, 83 by means of openings 88 which connect the lower part of the distribution chambers 48, 49 to the respective preheating and post-heating chambers. The dimensions of the openings may be adjustable, via a shaft 89 and a lever 90, to appropriately proportion the flow rate in the various chambers.
The air is supplied at a pressure which permits a relatively low rate of flow to the nozzles. A speed of the order of 180 m per minute constitutes a typical example.
The adjustable openings 84, 77 are formed by sliding nozzle sections 91, 92 arranged in a regulated manner with respect to fixed nozzle sections by means of adjustment levers 87, 90.
The assembly 39 of the treatment drum comprises a shaft 93, journalled in bearing blocks 94 supported by frames 95. The frames extend a little beyond the end walls 74, 77 to make it possible to dispose, on the outside of the frames. walls 74, 75, conduits 96, 97, which connect the upper and lower parts of the preheating and post-heating chambers 82, 83.
The drum shaft 93 supports an open frame or frame which supports a perforated outer cylindrical wall 88. This wall is made of stainless steel wire mesh, for example, and in turn may have an outer surface covered by a mesh cloth of a frictionless material, such as an open mesh cloth of glass fiber yarns. coated with a material such as polytetrafluoroethylene (eg Teflon to PTFE from EI DuPont de Nemours & Company).
The meshes of the frictionless material may for example have openings of the order of 6.4 mm, while the openings of the underlying meshes may be a little larger, for example 12.8 mm.
The interior of drum 39 is almost completely open, as are its end surfaces. As a result, a large number of separate process air streams, which extend across the full working width of the process drum, can flow freely radially inside the drum, through the perforated outer wall. 98;
and of course through all the stuff that is supported there. The relatively unobstructed interior of the drum allows free axial flow of air exiting from the interior of the drum at both ends. Extremely enlarged 50 end chambers,
51 allow this axial flow of air without producing large localized air currents of air drawn into and around the treatment drum, which would otherwise produce dry uniformity across the width of the drum. 'fabric.
When the treatment apparatus is in operation, a certain percentage (for example 10%) of the air is continuously discharged into the atmosphere and a corresponding quantity of fresh air is of course introduced into the air. system. In the apparatus shown, the exhaust air is removed by extraction from the end chambers 50, 51 through large exhaust openings 100, 101.
The exhaust openings communicate with large exhaust ducts 102, 103 (fig. 1). Make-up air is brought into the device through inlet openings, which are not particularly shown,
and which are arranged so that the make-up air is subjected to the action of the heaters before initially reaching the aspirations of the fans 56-59.
The fabric which enters the processing stage 34 is mounted by pins on spaced widening chains <B> 105. </B> The chains are formed by links 106 and by staggered integral extension arms 107 who
are used to mount suitable widening elements, such as the widener spindle plates 108, widener clips (not shown), etc.
As the expander chains advance through the arrival stage 72 to enter the interior of the processing stage, the chains are transferred over guide pulleys 109 and pass them over two U of guides spaced <B> 110 </B> arranged around the treatment drum 39.
When transferred to the guide U's 110, the chains 105 are supported by the inner walls of the U's so that the offset extension arms 107 and pin plates lie very close above the surface of the drum. .
This makes it possible to support a fabric directly on the. surface of the treatment drum.
As seen in Figs. 3 and 14, the guide U's 110 are supported inside the drum 39 by a series of rods 111. Each of the rods serves to guide a support bracket 112 having trolley wheels 113 arranged in a triangle which come together. taken with opposite sides of the rod.
A link arm 114 extends radially from the support bracket 112 and engages the guide U 110 just outside the wall surface 98 of the drum. Each guide U is supported at six points which are spaced outside the cylindrical outer wall of the milking drum.
is lying.
To allow axial adjustment movement of the guide Us 110, the ends of the wall 98 of the drum are provided with axial slots 115 (see FIG. 5).
The mesh material which forms the outer wall of the drum is cut and bent inward at the location of the slits, as shown at 116 in fig. 14, and it is fixed, for example by clamping using a band <B> 117. </B>
As seen in fig. 3, the widener chains <B> 105, </B> after passing through the guide -Us 110, are transferred to reversing pulleys 118 and are then directed to the output stage 73.
In order to be able to adjust the chains 105, an arrangement is provided for the axial adjustment of the U guide <B> 110, </B> of the reversing pulleys 109, 118 and of the other elements of the stages 72, 73.
For this purpose, inside the casing of the treatment apparatus are arranged radially outside the drum 39 and just inside the contour of the hot air ducts 48, 49 , a series of guide tubes 119 (see fig. 3, 14)
which extend over the entire width of the drum 39 and which serve to house threaded adjustment shafts 12. Each guide tube 119 receives a sliding block 121 which is screwed onto the shaft 120 and which has a tongue 122 extending inward through a narrow elongated slot 123 formed on the guide tube and <RTI
ID = "0004.0243"> ending before the outer surface of the drum. An extension 124 of the tongue serves to mount two closely spaced guide wheels 125, which engage opposite sides of the outer wing of the guide U 110.
The positions of the pairs of guide rollers 125, of the various adjustment assemblies, are coordinated by the synchronous manipulation of the various threaded shafts 120.
In typical operation, the drum is rotated during an adjusting movement so that there is relative movement between the guide U's 110 and the guide rollers 125, which provides a smooth adjustment.
An elongated cover plate 126 is supported by the slide block 121 and by support blocks 136, disposed within the guide tube 119, to form the slot 123 while allowing the tongue 122 to pass through it. This arrangement prevents the buildup of lint, resin splatter, or other chemicals from forming around the threaded shaft 120.
When making the adjustment of the guide U's 110, it is also necessary to adjust the reversing pulleys 109 as well as other parts of the expander. For this purpose, the pulleys 109, 118 as well as the neighboring ends of the inlet and outlet widening stages 72, 73 are supported by a carriage frame 127 on each side. As can be seen in particular in FIG. 13, the carriage frames 127 have bearings 128 supporting shafts 129 which in turn support reversing pulleys 109, 118. Advantageously, shafts 129 are eccentric in shape.
This makes it possible to adjust the position of the axes of the reversing pulleys relative to the carriage 127, although this is intended to be an adjustment carried out on installation and which is not necessary during everyday operations.
The adjacent ends of the arrival and departure stages 72, 73 are supported by consoles 131 fixed to the frame of the carriage and able to move with it. On each side, the entire frame 127 of the cart is supported by a cart structure comprising a base 132 and pairs of grooved cart wheels 133. The cart wheels 133 are supported between rails 134, 135 which extend. widthwise below processing drum 39 and which permit inward and outward movement of pulleys 109, 118 with the inner ends of expander sections 72, 73.
As seen in Figs. 3 and 13, as well as in fig. 14, the carriages 132 are provided with positioning arms 137, 138, engaged with elements 139 (fig. 14) carried by the sliding blocks 121 of the two lower adjustment shafts 120: Therefore, when actuating the adjustment shafts, the carriages 132 are simultaneously moved inwards or outwards to adjust the position of the inner ends of sections 72, 73 and of the reversing pulleys. <B> 109, </B> 118.
The fabric support drums 139 (Fig. 13) extend transversely between the pairs of reversing pulleys 109, 118. The diameter of the drums 139 approximates that of the widening chains which do not feel around the pulleys. . inversion, so that the fabric which engages with the expander is supported at its central part while it is being transported and being inverted. The drums 139 are slidably arranged so as to widen and narrow according to the width settings of the expander chains.
As shown particularly in Fig: 13, the expander pins 108 extend radially inward as the chain passes around the lice. As a result, the longitudinal tensions of the fabric present a tendency to release the fabric from the warp. To prevent this, a retaining ring 140 is associated with each of the shift pulleys. The retaining ring 140 is attached to the inner side of the pulley and extends radially outward to a point which is axially inward and radially outward from the ends of the expander pins.
The reversing pulleys 109, 118 are supported by eccentric shafts 129 so that the pulleys can be raised and lowered by rotating their support shafts. This allows the pulleys to be lifted to a sufficiently high point so that they come into contact with the drum 39 and actually support the weight of the latter. With the help of this arrangement, the construction and installation processes of the dryer drum are greatly simplified. Thus, at the place of installation, temporary tracks or tracks (not shown) can be arranged outside the dryer casing, in line with the tracks 134 of the carriage.
The dryer drum can then be supported by the reversing pulleys previously brought to their high adjustment position. The carriages 132 can then be rolled inside the casing, by making them pass through a side wall which is still open, in order to then support the drum by its normal bearings 94.
The inlet section 72 of the expander, which can be seen particularly in FIG. 3 and in fig. 6 to 13, is constituted by two U guide 150, 151 which are supported at their inner and outer ends by the carriage 132 and has one or more intermediate locations by one or more adjustment shafts 152. The adjustment shafts 152 are similar in nature to the shafts 120 and they are controlled so as to operate in synchronism with the latter.
The U 150, 151 can be constituted by a set of L-shaped sections 153 serving to support the empty or return strand of the chain and a Z-shaped section 154 which supports by sliding the active or carrying strand. the warp fabric. Section 154 of the U has an interior flange 155 extending upwardly. which fits between the chain body and the offset arm 107.
The entry section 72 of the expander is provided with an arrangement for locating the end of the edge of the arriving fabric and suitably mounting the fabric on the needles or pins of the chains. 'stretcher 105. Then the chains advance through. guide U's 150,151 so as to be transported through the remainder of the system in a predetermined uniform width dimension.
Referring now to Figs. 6 and 7, the fabric 27 which is received from the padding stage 31 passes through a set of unwinding spiral rollers 156 rotated such that their spiral surfaces tend to smooth and unwind the fabric. .
The fabric is then directed to make a bend and back around two set speed boost rollers 157 which are driven at a somewhat higher speed to ensure the desired degree of fabric overfeed. on the expander pins or needles. The boost rollers 157 are separated so as not to pinch the fabric, but they are provided with suitable friction surfaces having sufficient grip to act effectively on the fabric.
The fabric then passes between unwinders 158, 159 with air jets carried by the sections 160, <B> <I> 161 </I> </B> searching the edge of the expander, which are connected to the respective channels 150, 151 of the expander of which they form the ends. While the edges of the fabric are kept flat on the unwinding jets 158, <B> 159, </B> the fabric passes between the elements of an edge detection control 162 which consists of typically by means such as a light source 163 and. two photoelectric cells 164, 165.
Detection devices are arranged on both sides of the equipment to detect opposite edges of the fabric. The arrangement of the devices is such that if none of the photoelectric cells is covered by the edge of the fabric, the next edge section of the expander chain is automatically adjusted inward, up to what she finds the edge of the stuff. The adjustment ends when the inner cell 165 is covered by the edge of the fabric, while the outer cell remains uncovered.
If the edge of the fabric moves outward, so as to cover both photocells, an automatic outward adjustment of the position of the expander section follows, until the outer photocell 164 is again uncovered.
The edge of the unwound fabric passes directly between an ordering roller 166, driven by a motor 170 and a nip roller 167 which cooperates therewith, so that the edge of the fabric is positively advanced to a position. set speed, somewhat higher than that of the stretching chains 105. The fabric is then advanced between a driven brush wheel <B> 168 </B> and an opposing plate 169. The brush wheel is disposed above of the expander chain 105 and its bristles extend slightly below the upper ends of the needles or pins 108.
The brush wheel 168 is driven at such a speed that the ends of its bristles move at a greater speed than the chain 105, which allows the fabric to be mounted on the tips of the needles 108 with a uniform boost. and advantageous.
The fabric which is lightly mounted on the needles then advances to a second non-driven brush wheel 171 whose bristles 172 extend substantially to the base ends of the needles 108. As the fabric passes underneath of the brush 171, it is pressed downwards so as to be fully inserted on the needles. The idling speed of the brush wheel 171 is of course such that its bristles 172 are substantially synchronous with the advance of the chain 105.
The take-off rollers 157 rotate at a speed controlled with respect to the speed of the expander chains, by means of a so-called regulated speed control (not shown). This control, which is commercially available, drives the boost rollers 157 at a speed constituting a preset but adjustable percentage of the speed of the expander chain. This control is set so as to ensure a predetermined percentage (eg 20 to 50% for certain knitted fabrics) of supercharging of the fabric towards the inlet of the expander.
The boost adjustment rollers 166 and the brush wheels 168 on each side are in turn adjusted by separately adjustable speed controls with respect to the speed of the boost rollers 157. This allows separate boost adjustment. opposing edges of the fabric, to finally straighten the cross lines as the fabric is applied to the expander needles.
The supercharging rollers drive sets of conveyor belts or belts 198, supported by idle rollers 199 (see fig. 6). The belts support the central region of the fabric as it is transported through the input stage of the expander, and prevent it from sagging excessively under its own weight, particularly when it comes to handling a damp fabric.
The entry end sections 160, 161 of the widening sections are attached to the main widening U sections 150, 151 by means of constant length bending sections <B> 173, </B> 174 shown in fig. 12. From this point of view, it goes without saying that the chains 105 are intended to be flexible, mainly in a vertical plane, to allow the reversing pulleys 109, 118 to move around the treatment drum 39, etc. .
Although a limited flexibility of the chain is provided to allow bending in horizontal directions, the apparatus allows horizontal bending of the widening chains following very progressive arcs and moreover allows bending of the chains of a unevenly in horizontal directions, without disturbing the desired synchronism relationships between two associated expander chains.
The flex section 174 is shown as comprising two flexible side plates 175, 176 between which are disposed a series of flexible bands 177, 178, 179, 179a. The various plates 175, 176 and the bands 177-179 are separated from each other by suitable spacing means, such as washers 180, seen in FIG. 12 and spacer plates 181 which can be seen in FIG. 11. The spacer plates 181 are disposed at the ends of the flexing sections while the spacer washers 180 may be disposed at one or more intermediate locations.
Between the spacers, the plates 175 and 176 and the bands 177-179 are simply arranged by moving them apart, as can be clearly seen in fig. 11.
The proportions of the plates 175, 176, the bands 177-179a and the spacers 180, 181 are such that they form a member having in cross section the shape of a U, in which the expander chain 105 fits and is guided. Section 151 of the U, seen in FIG. 12, receives the flex section inside its open side, so that the upper and lower arms 182, 183 of <B> PU </B> form with the flex section 174 two closed U's for the upper strands and lower of the chain.
The flex section 174 is attached to <B> PU </B> 151 by means of bolts 184 which completely pass through the flex section as well as the side wall of the section of <B> PU </B> 151, as it can be seen in fig. 11. The bolts 184 are provided with enlarged inserts 185 which pass through elongated openings 186 formed on the side plate 176 and on the flexible bands 179, 179a.
The elongated openings 186 have a width (top to bottom) which matches that of the sockets 185 such that the elements 176, 179, 179a are precisely guided to move relative to each other. in the longitudinal direction while being fully supported in a vertical plane.
The central band 178 of the assembly, as well as the dividers 181 which are on each of its sides, are bored to closely receive the sections of the bolt bodies 184 so as not to allow any relative movement between them. elements and bolts 184. The outer side plate 175 and the neighboring strip 177 are provided with elongated openings 187 similar to the openings 186 and these latter elements are separated by a plate <B> 181 </B> which is provided with '188 circular bores.
Bushings 189 pass through the openings 187, 188 and bear against the surface of one of the plates 181 in the vicinity of the central strip <B> 178. </B>
As seen in fig. 11, the bolts 184 pass through the side wall of <B> PU </B> 151 and are tightly meshed with nuts 190. The length of the sleeves 185, 189 is such as to allow the central flexible strip 178, as well as to the plates 181 which are immediately adjacent to the strip on each side thereof, to be tightened closely in fixed relative positions with respect to <B> PU 151. </B> The flexible strips <B> 177, </B> 179, 179a and the side plates 175, 176 are held freely by the fully tightened bolts to allow longitudinal relative movement of loosely tightened elements, within the limits presented by the elongated slots <B > 186, </B> 187.
At opposite ends of the flex sections 174, 175, bolts 191 secure the laminate-like assembly to the entry section assemblies 160, 161 so that the central flexible strip 178 is arranged rigidly with respect to the section d. entry, while the other flexible bands of the assembly are free and can move in a relative longitudinal movement.
At one or more intermediate locations, bolts may be arranged <B> 192. </B> These bolts extend from side to side of the flex assembly with end washers 193 tightened. closely between them and an elongated bush 194, so that the entire stack of flexible plates and bands, as well as the spacer washers 181, are received in a free manner allowing limited relative sliding movement between the bolts 192 and flexible elements.
The arrangement of the bending sections 173, 174 is such that the inlet sections <B> 160, <I> 161 </I> </B> of the expander can flex inwardly, with respect to the main longitudinal axis of U <B> <I> 150, </I> </B> 151, by a bending, directed towards the interior of the bending sections. The bending sections have a significant length, relative to the width of the chain track (eg about 60 to 80 cm in length for a chain body of about 2.5 cm in width), so that the lateral bending of the chain path is very gradual.
A powerful expander chain can be easily steered in a gradual curve of 100, or so, which is fine for most installations, or a much larger angle if table or convenient is desired.
What is important is that by bending the flexion sections almost entirely along their respective central axes, the chain axis is neither lengthened nor shortened by the movements of the sections 174, 173 This is desirable because one of the flex sections may be curved more than the other, for example if the fabric which enters the widening section is slightly off-center from the longitudinal axis. .
The angular importance of the bending of the sections 173, 174 can be limited by means of two limit switches 200, 201, carried by a set of guard plates 202 mounted on each of the U 150, <B> <I> 151. </I> </B> Using a means such as an arm 203 carried by the input sections 160, 161, the switches 200, 201 can be triggered at the inner and outer ends of movements bending sections 173, 174.
The inward and outward movement control of the input sections 160, <B> <I> 161 </I> </B> is effected by means of separate motors not shown which drive threaded shafts 204, 205 (Fig. 6) in response to detection of the edge of the fabric by photocells 164, 165.
Further, the limit switches 200, 201 are advantageously related by other contacts with the edge search adjusting motors so that when the limit switches 200 or 201 are triggered during the inward and outward adjustment movements of the U 150, 151, the input sections 160, 161 automatically follow the basic width adjustment of the widener.
As seen in Figs. 8 and 9, the shafts 204, 205 (of which only the shaft 205 is shown in Figs. 8 and 9) of the adjustment and edge search mechanisms are housed inside a tubular member 206 provided with a slot 207 formed on its upper wall. A sliding block 208 screwed onto the shaft 205 is housed inside the tubular element 207 and comprises a T-shaped assembly, consisting of a block 209 and a flat plate 210 which is fixed to the latter and which is exposed above the top wall of the tubular member.
A plate assembly 211 is slidably supported on the flat plate 210, by means of two blocks 212, 213 made of a suitable anti-friction plastic material.
A swivel block 214, also formed of a low friction plastics material, is carried by the plate 210 in order to be able to move with limited rotational movement about the axis of a large bushing 215 which is attached to the plate. slide block 208 by a bolt 216. Two metal guide bars 217 are attached to the plate assembly 211 and bear against the longitudinal side edges 218 of the swivel block 214. By rotating the threaded shaft 205, the assembly plate 211 can move in a relative longitudinal movement with respect to the pivot block 214 and the latter can also pivot slightly to allow the necessary bending movements of the bending sections 173, 174.
The lateral outlet section 73 is constituted by two elongated guide U 220 (see fig. 15) which are supported at their inner ends by the carriages 132 and at their outer ends by two carriages 221. Each of the carriages 221 comprises two running wheels. spaced carriage 222 which rests on a relatively large diameter tubular support track 223. Track 223 is supported at its opposite ends by spaced posts 224.
The outer ends of the Us 220 are supported by short beam structures 225, to which the carriages 221 are attached. The beam structures 225 have spaced plates 226 which receive sprockets 227 for the expander chain. The pinions 227 are carried by a common shaft 228 supported by the spaced posts 224. Bearing blocks 229 allow the beams 225 and the pinions 227 to be adjusted transversely of the shaft 228. The adjustment in The width of the output section 73 is effected by adjusting the carriages 132, inside the dryer casing, and by synchronously operating a threaded adjusting shaft 230.
To keep the endless chains under appropriate tension, each chain system is provided with two fixed and movable pulleys 231, 232. The movable pulleys 232 are supported by pivoting arms 233 carried by the shafts 234 of the pulleys 231. The pulleys movable 232 are controlled by pneumatic cylinders 235, which for example are maintained under a constant pressure, so that the movable pulleys tend to rotate counterclockwise by observing fig. 15, and the chains are kept under constant tension.
Above the exit end of the chains 105 are two take-up rollers 236, 237 occupying the full width and which are provided with fabric gripping surfaces, these rollers being arranged so as to be driven by one. Relative speed control adjustable to a speed commensurate with that of the expander chain. The rollers 236, 237 may be slightly separated so as to avoid pinching the fabric as it passes between them, but the configuration of the rolls is such that the fabric is forced to move in a sinuous path.
The take-up rollers 236, 237 serve to draw the fabric upward from the needles of the expander, and to advance the fabric thus separated from the needles to the batching stage 42 <B> </ B > at a controlled speed reflecting the changes in the geometric shape of the fabric when it is removed from the needles.
The two expander chains 105 are driven by a single driving force input which is applied to only one chain. More particularly, the chain drive motor (which is not shown) is connected to the shaft 228 which is keyed to one of the pinions 227 relative to which it can slide, while being able to rotate relative to the shaft. another chain of enlargement. The single chain which is driven, by moving around the processing drum 29 inside the annular guide U 110, rotates the drum in exact synchronism with the movement of the chain due to the frictional contact between. the two elements.
The second chain, whose output end pinion 227 can rotate freely with respect to the drive motor, is driven by the treatment drum 39, coming into frictional contact with the other annular guide 116. L The arrangement described which serves to drive the two spaced apart chains ensures the most precise timing of chain movement throughout the system, particularly throughout the length traveled while the chains carry the fabric mounted on the spindles or needles, and , in particular, again through the critical heat treatment stage.
The chains are synchronized according to the linear movement of the treatment drum, instead of being synchronized according to the number of teeth of a pinion. This ensures precise equality between the linear movements of the chains, at least through the critical heat treatment stage. In addition, due to the fact that the processing stage is arranged more or less in the middle of the transport part of the chain stage, this ensures optimum synchronization of the linear movements of the chains throughout their transport part of the chain. the fabric where they are not actually in contact with the treatment drum.
Figs. 17 and 18 show the details of an improved form of the link of a stent chain, which is particularly intended for a stent in which the chain is to be deflected in several planes. Each of the links of the chain 105 is of cast metal and has a body 240 from one end of which extends a single link branch 241 and from the opposite end of which extend two spaced link branches 242 .
The dimensional relationships between the single branch and the two connecting branches 241, 242 are such, as can be seen in FIG. 17, that the single branch 241 of a chain link fits freely between two spaced branches 242 of the next link, with a slight lateral play 243.
The successive chain links are connected by means of slotted roller pins 244 of a conventional type found on the market. The pins 244 have a length such that they extend over the entire width of the chain link, and are fully housed in two spaced link branches 242,
preferably without extending laterally outwardly therefrom. The transverse bore 245 which passes through the spaced branches 242 to receive the roller spindle 244 has a dimension ensuring a slight frictional clamping with the roller spindle, which puts the spindle under compression by slightly closing its slot 246.
The bore 247 formed on the single link branch 241 has, on the contrary, a dimension allowing relatively unimpeded rotational movement of the link branch 241 around the axis of the roller spindle, while the spindle remains stationary. in the spaced link branches 242.
To allow predetermined lateral flexibility in the expander chain, the roller spindles 244 are oriented in the spaced legs 242 such that their slotted portions 246 lie in the plane passing through the axes of the two roller spindles which. connect the link to neighboring links.
Using this arrangement, when successive links lie substantially in the same plane, the region 246 of the slot forms, in effect, a flat in the plane of the chain links, and this facilitates a certain lateral separation of a link compared to another link located in this plane.
As indicated in particular in figs. 12 and 18, chain link body 105 includes an integral extension arm 107 which extends downward and inward from upper surface 248 of the link body. At its lower end,
the arm 207 comprises an integral lateral extension 249 which serves as a support for a needle plate 250 carrying a series of expander needles 108 which extend upwards and outwards.
As seen in fig. 12, the lateral extension 249 of the arm 107 is advantageously disposed below the lower surface 253 of the chain link body. The desired arrangement is such that when the chain links fit into the annular guide U's 110, arranged around the treatment drum 39, the extensions 249 of the arms are as close as is practically possible to the sur face of the drying drum. This allows the fabric which is mounted on the needles to be supported by the drum over its entire width.
To operate the apparatus described, its overall speed is adjusted by adjusting the speed of the drive motor of the driven expander chain and so as to make the other operating elements of the apparatus respond to a basis for demand and / or relative speed control.
At the entry end of the warps, the edges of the fabric are unwound and followed by the edge search controls which have been described, so that the edge of the fabric is appropriately engaged with the warp. means of enlargement.
In order to ensure a predetermined and adjustable overfeed of the fabric on the expander needles, at the inlet end of the apparatus, to allow lateral tensioning of the fabric and removal of it. - here in the processing stage, the feeding of the fabric into the widening elements must be done at a speed greater than the linear speed of movement of the warps, for example 20 to 30% higher in the the case of certain knitted fabrics, for example.
For this purpose, the speeds of the rollers 156, 157, of the rollers 166, 167 as well as those of the brush wheel 168, are advantageously regulated by adjustable controls which allow these elements to be driven at a predetermined speed. relative to the speed at which the widening chains are driven. In other words, to achieve this basic boost rate, for example 15%, the relative speed setting of the main boost rollers 156, 157, can be set to run at a speed which corresponds to 115 % of the speed of the expander chain drive, and this percentage is retained even when adjusting the chain operating speed to a different level.
The adjustment and boost rollers <B> 166 </B> and the corresponding brushes 168 are regulated by separately adjustable relative speed settings for the separate adjustment motors 170, on each side. These relative speed settings can be adjusted separately depending on the boost rollers 156, 157 and allow slight adjustment of the opposing edges of the fabric, one side to the other.
The entry end of the expander chain is fed on demand by the padding station 31 and the demand is represented by the vertical position of a floating roller 37 which is, in fact, carried by a loop of the 'fabric. Similarly, a floating roller 29 which serves to measure the amount of fabric between the padding stage 31 and the cutting and opening stage 23, continuously regulates the speed of the fabric. 'cutting stage. At the power source, a driven roller 22, which is arranged to draw the fabric from a reserve box 20, can be set on demand by a dancer roller 19.
On the exit side of the processing stage, the folding or collecting stage 42 is speed regulated by the floating roller 45 and therefore operates according to the speed at which the fabric exits the stage. for removing the needles from the expander.
Take-off rollers 236, 237 which are in the dismantling stage are controlled by an adjustable relative speed control which allows these rollers to operate at set speeds slightly above or slightly below the chain speed of the chain. the enlarger. Therefore, if the geometrical shape of the fabric is re-adjusted when it is released from the expander needles, this adjustment can be represented by the adjustment of the speed of the take-off roller relative to the speed of the expander chain.
In a typical treatment of a tubular knitted cotton fabric, for example, using the apparatus described, the tubular knitted fabric, which typically is in a non-uniform moisture form. when received from a previous wet processing operation, is drawn from the reserve box 20 and is transformed, in the cutting and opening stage 23 into a fabric of planar shape, open in width. The open-width fabric is then transported to the padding stage 31, where the fabric can be printed with a processing solution, such as a wash-free type resin.
If such a treatment solution is not used, the fabric passes through the spinning stage where it is wetted with any liquid in a uniform manner.
The evenly wetted fabric from the padding stage is advanced to the entry end of the expander, where its edges are unwound, if needed, and engage the mechanism enlargement. The edges of the fabric are then advanced, usually in a divergent fashion, so that the fabric is somewhat stretched laterally. Then the fabric is transported by the expander chains to a predetermined uniform width. During the initial portion of the expansion stage, before the fabric enters the casing of the processor, the fabric is supported at various locations between its edges by conveyor belts 198.
This prevents the fabric, which is still wet and heavy at this point, from sagging and deforming. Within the pretreatment chamber of the processor, the fabric is supported by low velocity air currents which are directed predominantly upward against the undersurface of the fabric.
After the fabric has passed through the preheating chamber, it is applied to the surface of the processing drum 39 and is transported around the main processing chamber. While moving around the main chamber, the fabric is at all times engaged with its edges with the expander chains, and therefore it is held to a precise, predetermined width, while being fully supported across it. its entire surface. Because it is thus supported, the fabric can be subjected to the action of air jets at very high speed allowing extremely efficient drying or any other heat treatment allowing an advantageous relaxation of the fabric.
The fabric is then transported through a post-heating chamber 83, after which it exits the casing 46 of the processing apparatus.
In some cases, the fabric may be directed onto a continuous expander system, through a second processing stage, similar to the first, if further processing is necessary or desirable due to the nature of the fabric or the nature of the fabric. the operating speed of the processing line, in any case after the last drying stage, advantageously the fabric is directed through a cooling stage 40, as a result of which the fabric is separated from its needles or pins, its geometrical dimensions are re-adjusted at will and it is bent or collected in another way.
For the heat curing of polyester fabrics, for example, it may be advantageous to effect shock cooling of the fabric after the heat treatment. In this case, the cooling stage may include a refrigeration assembly. At the same time, cooling is effected by circulating unheated ambient air.
Extremely efficient drying, heat treatment, curing or other heat treatment is carried out in the apparatus, in part due to the high velocity air jets which are evenly distributed, in part due to the distribution of air currents in the end chambers, in the suction chambers of fans and in or from the exhaust outlet openings, and also in part due to space extremely narrow which is formed between the surface of the drum and the surrounding air nozzles to achieve maximum efficiency of high speed air jets. Overall, this arrangement achieves extraordinarily high processing capacity in a set of practical dimensions.
The apparatus described is particularly well suited, without limitation, to the treatment of a knitted or green fabric in width. From this point of view, the widening arrangements include advantageous devices allowing to align the transverse lines of the fabric, to supercharge the fabric on the expander chains to allow longitudinal shrinkage during the drying process. and devices for laterally distorting the fabric, prior to processing.
All these possibilities allow the fabric open in width thus provided to have an optimal geometric stability, as well as a superior aspect with regard to straight transverse lines, etc.
In conjunction with the foregoing, it goes without saying that the requirements of processing a knitted fabric are such that rotary processing and expanding apparatuses of available designs are not suitable or cannot be applied to a sufficient extent. to be able to be industrially useful for treating knitted fabrics. On the contrary, the processing requirements of woven fabrics are sufficiently less stringent that many of the principles of the described apparatus can be applied in an advantageous manner to the treatment of woven fabrics.
An advantageous feature of the apparatus described which appears to have extensive applications in the handling and widening of knitted fabrics and perhaps also in certain other types of fabrics, in particular those which are relatively unstable from a geometric point of view. , is the use of one or more narrow support bands arranged between the widening chains. The support bands extend parallel to the axis of the expander, and for example, they are arranged substantially in the plane formed by the spaced expander chains.
As a result, when the fabric is clamped at its edges and as it is transported by the chains, the central regions of the fabric are supported and prevented from sagging.
More importantly, the support belts associated with the expander chains are arranged so as to be driven at a speed which differs from the speed of the chains themselves, and for example the belts are driven at a speed. slightly higher. This is an advantageous measure for adjusting the straightness of the transverse lines, which is particularly effective when providing varying speed relationships between the backing webs and the chains.
Particularly, when the adjustment of the transverse lines is important, for example in the handling and processing of knitted fabrics or other fabrics which can be deformed, and it is important that the arrangement of the support bands allows to mainly support the central regions of the fabric, so that speed differences between the backing webs and the expander chains have the effect of adjusting the central region of the fabric relative to its edges.
It should also be observed, in the apparatus described, that the knitted strip or any other strip of fabric which is treated only contacts one surface. This is particularly advantageous in the case of certain sensitive fabrics such as cotton pile, for example, where it is very important to keep one face almost completely free from any pressurized contact with other surfaces. during all processing operations.
In the apparatus described, when the fabric to be treated is initially in tubular form, it may be useful to apply a scrub composition to the fabric such that a narrow border of the composition. extends along the short edges of the fabric, advantageously just outside of the widening needles.
After processing, the gummed edges can be trimmed, using suitable cutting devices arranged in front of the batching stage. It may also be advantageous to incorporate water vapor treatment stages into the processing line so that the fabric can be passed through water vapor before and / or after the heat treatment. , when it may be desirable or convenient.