Holzbearbeitungsanlage Die Erfindung betrifft eine Holzbearbeitungsanlage mit einer Maschine mit mindestens einer im Bereich eines Maschinentisches vorgesehenen und in Nuten des Maschinentisches justierbaren selbständigen Bearbei tungseinheit sowie mit mindestens einem auf dem Ma schinentisch verstellbaren Anschlaglineal für das Werk stück und einer durch den Maschinentisch geführten vertikalen Unterspindel.
Die selbständige Bearbeitungseinheit kann beispiels weise eine Oberfräse, eine Kreissäge oder ein Vorschub apparat sein.
Derartige Anlagen sind insbesondere für kleinere Handwerksbetriebe vorgesehen, in denen eine Maschine für möglichst viele verschiedene. Bearbeitungsvorgänge benötigt wird. Die meisten bekannten Holzbearbeitungs anlagen dieser Art enthalten Tischfräsmaschinen bzw. Starrfräsmaschinen, auf deren Maschinentisch das An schlaglineal in Form von zwei verstellbaren Anschlag backen aufgesetzt ist. Die beiden Backen sind durch einen hinter der Maschinenspindel ausragenden Bügel, der auf der hinteren Tischhälfte aufliegt, miteinander verbunden.
Dieser Bügel weist in der Regel so grosse Abmessungen auf, dass die hintere Tischhälfte beim Einsatz der Holzbearbeitungsmaschine zum Kehlen, Fü gen, Hobeln, Profilfräsen und bei der Einseitenbearbei tung des Werkstückes unbenutzt bleiben muss und lediglich als Auflage für den Bügel des Anschlaglineals dient. Ein weiterer Nachteil der Tischfräsmaschinen liegt darin, dass die Anschlagfläche des Anschlaglineals als Hartholzleiste ausgebildet ist, an der das Werkstück entlanggleitet. Es hat sich dabei gezeigt, dass diese Anschlaglineale für die bei der Holzbearbeitung in zunehmenden Masse erforderlichen feinen Toleranzen nicht geeignet sind, da eine Fluchtgenauigkeit bzw.
Parallelität in dem erforderlichen Masse nicht erzielt werden kann. Selbst bei sorgfältigter Einstellung des Anschlaglineals, die ausserdem in der Regel um 30 Minuten erfordert, ist die eingestellte Lage des An schlaglineals über einen längeren Zeitraum, wie bei spielsweise einen Tag, nicht gewährleistet, da die als Anlagefläche verwendete Hartholzleiste arbeitet, d. h. sich verzieht und dadurch in eine andere als die eingestellte Lage gelangt. Es sind auch feinverstellbare Anschlaglineale bekannt, die zwar über Gewindespin deln oder Exzenterbolzen verstellt werden können, je doch durch Fachkräfte immer wieder nachjustiert wer den müssen. Dies hat zur Folge, dass ein grosser Teil der Arbeitszeit an der Maschine für unproduktive Einstellar beiten aufgewandt werden muss.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Holzbearbei tungsmaschinen sind die langen Umrüstzeiten, die zur Einstellung der Holzbearbeitungsmaschine auf ein neu zu bearbeitendes Werkstück erforderlich sind. Für das Umrüsten müssen jeweils die Bearbeitungseinheiten von dem Maschinentisch entfernt werden, die nicht für den entsprechenden Bearbeitungsvorgang benötigt werden, während gegebenenfalls andere Bearbeitungseinheiten montiert und justiert werden müssen. Aus diesem Grun de lohnt die Umrüstung der Holzbearbeitungsmaschine zur Bearbeitung kleiner Serien von Werkstücken meist nicht.
Bei bekannten Holzbearbeitungsmaschinen sind wei terhin meist auf Kugellagern an Schienen, Auslegern und dgl. geführte Rollschiebetische vorgesehen, auf denen das zu bearbeitende Werkstück, beispielsweise zum Zapfen, Schneiden, Schlitzen und dgl." gespannt wird. Auf den Rollschiebetischen sind an einem Längswinkel befestigte Längenanschläge angeordnet, die den Abstand des Werkstückes von dem Werkzeug bestimmen. Das Werkstück wird bei den bekannten Holzbearbeitungsma schinen auf dem Rolltisch mit einer sog. Einsäulenspan nung bzw. Zweisäulenspannung, beispielsweise durch einen Exzenterhebel gespannt.
Die Säulenspannungen sind in der Regel auf dem Rollschiebetisch aufgeschraubt oder in diesen eingepresst, so dass sie nur in umständli cher Weise entfernt werden können und deshalb meist auf dem Rollschiebetisch auch bei Nichtverwertung belassen werden.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Holzbearbei tungsmaschinen liegt in der Abführung der bei der Holzbearbeitung in grossen Mengen anfallenden Späne. Diese Späne werden über die gesamte Tischfläche befördert und häufen sich insbesondere auf der hinteren Tischhälfte, wenn sie nicht laufend von Hand entfernt werden, an. Dadurch gelangen die. Holzspäne leicht zwischen die Werkstücke und deren Anlageflächen an den Anschlaglinealen, so dass die Werkstücke nicht mehr genau bearbeitet werden können.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Holzbearbeitungsanlage mit Maschine so auszubilden, dass mit ihr mehrere, verschiedene Bearbeitungsvorgän ge, beispielsweise Fräs-, Säge-, Hobel-, Nut-, Füge- und Schleifarbeiten, bei Wahrung einer grossen Bearbei tungsgenauigkeit, ausgeführt werden können.
Die Anlage soll weiterhin ein schnelles Umrüsten von der Bearbei tung eines Werkstückes auf die Bearbeitung eines ande ren Werkstückes ermöglichen und soll nach dem Bauka stenprinzip aufgebaut sein, das die Ausbildung der Maschine den Erfordernissen eines Betriebes entspre chend in einfacher Weise gewährleistet. Weiterhin soll die Anlage auch ermöglichen, dass zwei voneinander getrennte Bearbeitungsvorgänge im Wechseltakt ausge führt werden können.
An einer Holzbearbeitungsanlage mit Maschine der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe erfindungs- gemäss dadurch gelöst, dass das Anschlaglineal ein winkelrecht feingeschliffenes Ganzstahl-Lineal ist, das an einer am Maschinentisch befestigten Anlageschiene über mindestens eine Handhabe bewegbar angelenkt ist, und dass die Anlageschiene mit Nutsteinen in den Längsnuten des Maschinentisches geführt ist.
Gemäss einer vorteilhaften Weiterbildung des Erfin dungsgegenstandes kann ein in Längs- und Querrichtung des Maschinentisches bewegbarer sowie höhenverstellba rer Rolltisch im Bereich der Maschinenbedienungsseite angeordnet sein.
Die erfindungsgemässe Holzbearbeitungsanlage kann noch weiter wesentlich verbessert werden, wenn ein den Maschinentisch durchdringender Spanabfluss mit minde stens einer im Bereich der Unterspindel liegenden Öffnung vorgesehen ist.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es ist dargestellt in Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel der Holzbear beitungsanlage in. Draufsicht, Fig. 2 ein Ganzstahl-Lineal gemäss Fig. 1 in Drauf sicht und vergrösserter Darstellung bei abgenommener Spannplatte, Fig. 3 eine Ansicht in Pfeilrichtung IH gemäss Fig. 2; Fig. 4 eine Seitenansicht gemäss Fig. 3; Fig. 5 eine Seitenansicht auf eine Aufnahmeplatte für die Oberfräseinheit; Fig. 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Holzbe arbeitungsmaschine im Schnitt; Fig. 7 ein Rollschiebetisch gemäss Fig. 1 in. Drauf sicht; Fig. 8 eine Ansicht in Pfeilrichtung VIII gemäss Fig.
7 teilweise im Schnitt; Fig. 9 eine Seitenansicht gemäss Fig. 8; Fig. 10 eine Draufsicht auf die Holzbearbeitungsma schine gemäss Fig. 1 in wesentlich vereinfachter Darstel lung; Fig.11 ein Schwenkbock für ein Anschlaglineal.
Wie Fig. 1 zeigt, besteht die erfindungsgemässe Holzbearbeitungsanlage im wesentlichen aus auf einem Maschinentisch 1, angeordneten selbständigen Bearbei tungseinheiten in Form von einer Oberfräseinheit 2, einem Vorschubapparat 3 und einer Abkürzkreissäge 4. Die Bearbeitungseinheiten 3, 4 sind um senkrecht auf dem Maschinentisch 1 stehende Säulen 3a, 4a schwenk bar, an denen sie über Auslegearme 6, 7, die eine horizontale Verstellbarkeit ermöglichen, angelenkt sind. Dadurch können die Bearbeitungseinheiten 3, 4 ohne weiteres in ihre Arbeitsstellung in den Bereich des Maschinentisches eingeschwenkt werden bzw. wenn sie nicht verwendet werden, so ausserhalb des Maschinenti sches 1 geschwenkt werden, dass sie nicht stören.
Die Oberfräseinheit 2 ist in Quernuten 5 des Maschinenti sches 1 geführt, in deren Richtung sie verschoben werden und in denen sie durch Knebelschrauben 8 festgestellt werden kann. Im mittleren Bereich des Maschinentisches 1 ist unterhalb dessen Oberfläche eine senkrecht zu dieser gerichtete Unterspindel 9 angeord net.
Wie Fig. 1 weiterhin zeigt, sind in Längsrichtung des Maschinentisches 1 auf diesem zwei Anschlaglineale 10 angeordnet, die gemäss den Fig. 2 bis 4 über jeweils zwei parallel zueinanderliegende Laschen 11 an eine feste Anlageschiene 12 angelenkt sind. Jeweils eine Lasche 11 jedes Anschlaglineales 10 ist an, eine Gewindespindel 13 angelenkt, die in einer drehbar auf der Anlageschiene 12 befestigten Mutter 14 geführt ist. Durch Drehen der Gewindespindel 13 kann das Anschlaglineal 10, das als winkelrecht feingeschliffenes Ganzstahl-Lineal ausgebil det ist, in Querrichtung Pfeil 14 des Maschinentisches bewegt und genau eingestellt werden.
Durch diese Ausbildung des Anschlaglineals ist eine sichere und äusserst präzise Führung der Werkstücke während der Bearbeitung gewährleistet, deren Genauigkeit von Luft feuchtigkeit und Temperaturschwankungen nicht beein- flusst wird. Zur Einstellung des Anschlaglineals 10 in Längsrichtung Pfeil 15 des Maschinentisches 1 ist die Anlageschiene 12 mit T-Nutensteinen 16 in Nuten 17 und 18 bzw. 17a und 18a des Maschinentisches 1 geführt, die in dessen Längsrichtung verlaufen.
Jeweils ein Nutenstein 16 der beiden, an einer Anlageschiene 12 vorgesehenen Nutensteine ist an einer senkrecht zum Maschinentisch 1 liegenden Schraube 19 befestigt, die koaxial zur entsprechenden Anlenkstelle 20 der Lasche 11 an der Anlageschiene 12 vorgesehen ist. An ihrem dem Nutenstein 16 gegenüberliegenden Ende ist auf der Schraube 19 eine Knebelmutter 21 angeordnet, die sich mit ihrer Spannfläche 23 auf einer auf den Laschen 11 aufliegenden Platte 22 abstützt.
Wird die Knebelmutter 21 angezogen, so werden gleichzeitig die Nutensteine 16 in den sie aufnehmenden Nuten des Maschienentisches 1 sowie die Laschen 11 derart geklemmt, dass das An- schlaglineal 10 unverrückbar festgehalten ist. Die Spann platte 22 bildet eine Wandung eines die Anlenkstelle der Laschen 11 umgebenden Gehäuses, die durch dieses Gehäuse vor Schmutz, Staub und dgl. geschützt sind.
Wie Fig. 10 zeigt, verlaufen jeweils zwei der in Längsrichtung des Maschinentisches 1 in diesem ange ordneten, Nuten in einer Linie und enden die Nuten 17, 17a und 18, 18a im Bereich der Unterspindel 9. Eine weitere Ausbildung des Erfindungsgegenstandes ist in Fig. 11 dargestellt, die einen Schwenkbock 24 zeigt, auf dem das Anschlaglineal 10 mit der Anlageschiene 12 über die Nutensteine 16 befestigt ist. Der Schwenkbock weist eine Befestigungsplatte 25 zur Befestigung auf dem Maschinentisch 1 und eine um eine horizontal liegende Achse 27 schwenkbare Schwenkplatte 26 auf, an der das Anschlaglineal 10 befestigt ist.
Die als einarmiger Hebel wirkende Schwenkplatte 26 ist in ihrem freien Bereich an eine Schraube 28 aasgelenkt, die in einer schwenkbar an der Befestigungsplatte 25 angeordneten Mutter 29 ge führt ist. Durch Drehen der Schraube 28 kann die Schwenkplatte 26 gemeinsam mit dem Anschlaglineal 12 in jede beliebige Schräglage eingestellt werden, wobei die Oberfläche 30 der Schwenkplatte 26 als Auflage für ein zu bearbeitendes Werkstück dient.
Wie die Fig. 1 und 10 weiterhin zeigen, sind in Querrichtung des Maschinentisches 1 in diesem zwei Nutenpaare 5, 5a bzw. 5', 5'a angeordnet, von denen jeweils ein Nutenpaar zur Führung der Oberfräseinheit 2 dient. Wird die Oberfräseinheit 2 mit entsprechenden Nutensteinen in dem Nutenpaar 5, 5a geführt, so kann sie durch Verschieben in, Pfeilrichtung 31 gemäss Fig. 1 derart verstellt werden, dass ihre Arbeitsspindel 2a koaxial zur Unterspindel 9 liegt. Gemäss Fig. 1 ist eine Nut 5 des Nutenpaares 5, 5a in einer in dem Maschinen tisch 1 geführten Schiebeplatte 32 angeordnet, die in Querrichtung des Maschinentisches 1 in diesem verscho ben werden kann.
Wird die der Nut 5a zugeordnete Knebelschraube 8 der Oberfräseinheit 2 gelöst, so kann die Oberfräseinheit 2 samt der in ihr gespannten Werkzeuge mit der Schiebeplatte 32 auf eine sich an den Maschinentisch 1 anschliessende Aufnahmeplatte 33 gemäss Fig. 3 zurückgeschoben werden. Wird danach die Oberfräseinheit 2 wieder zur Bearbeitung eines Werk stückes benötigt, so kann sie ohne neue Einstellung bzw. ohne neues Messen wieder in ihre Arbeitsstellung zurückbewegt werden, da diese Arbeitsstellung durch die an der entsprechenden Innenkante der Aufnahmeaus- nehmung 34 für die Schiebeplatte 32 anschlagende Stirnkante 32a der Schiebeplatte 32 festgelegt ist.
Bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Aufnahmeplatte 33 für die Schiebeplatte 32 auf einem von der Holzbearbeitungsmaschine getrennten Anbauständer 35 angeordnet. Selbstverständlich kann die Aufnahmeplatte 33 auch an der Maschine selbst, bei spielsweise durch Formschlussglieder 36, befestigt wer den. In jedem Fall ist es zweckmässig, wenn die Aufnahmeplatte 33, wie bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbeispiel höhenverstellbar und verschwenk- bar ist. Zur Höhenverstellbarkeit ist in dem Anbaustän der 35 eine Hubspindel in Form einer Gewindespindel 37 angeordnet, die über ein Handrad 38 die Höhenver stellung der Aufnahmeplatte 33 ermöglicht.
Weiterhin kann die Aufnahmeplatte 33 um die Achse der Hubspin del 37 um 360 gedreht werden, so dass die auf die Aufnahmeplatte 33 geschobene Oberfräseinheit 2 nach Drehen um 180 einen Bearbeitungsvorgang auf einem weiteren Maschinentisch ausführen kann. Die Aufnah meplatte 33 ist weiterhin um eine horizontale Achse 39 schwenkbar, so dass bei entsprechenden Bearbeitungs vorgängen die Oberfräseinheit 2 bzw. deren Arbeitspin del 2a schräg gestellt werden kann.
Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Aufnahmeplatte. 33a fest mit der Maschine durch eine Strebe 33b verbunden. Wie Fig. 6 weiterhin zu entnehmen ist, ist in dem Maschinentisch 1 im Bereich zwischen der Unterspindel 9 und der Maschinenrücksei- te eine Öffnung 40 vorgesehen, die mit einem schräg nach unten zur Maschinenrückseite führenden Kanal 41 verbunden ist. Durch diese Öffnung 40 können die bei der Bearbeitung eines Werkstückes anfallenden Späne unmittelbar von dem Maschinentisch 1 abgeführt wer den, ohne dass eine besondere Absauganlage od. dgl. notwendig wäre.
Die Durchtrittsöffnung 9a der Unter spindel 9 durch den Maschinentisch 1 ist ebenfalls mit einem parallel zum Spanabflusskanal 41 verlaufenden Kanal 42 verbunden, durch den die durch die Durch trittsöffnung 9a fallenden Späne sofort abgeführt werden können. Wird nur die Unterspindel 9 für die Bearbeitung eines Werkstückes benötigt, bzw. liegt die Arbeitsspindel 2a der Oberfräseinheit 2 koaxial zur Unterspindel 9, so ist die Öffnung 40 in dem Maschinentisch 1 zweckmässig mit einem Deckel 43 abgeschlossen, der im Bereich der Unterspindel 9 soweit oberhalb des Maschinentisches 1 liegt, dass eine in einer annähernd senkrechten Ebene stehende und mit dem Spanabflusskanal verbundene Öffnung 44 entsteht, in die die bei der Bearbeitung durch die Spindeln 9,2a anfallenden Späne geschleudert werden.
Wie Fig. 1 weiterhin zeigt, ist im Bereich der Stirnseiten des Maschinentisches 1 ein Rolltisch 45 angeordnet, der auf einer Führung 46 in Pfeilrichtung 47 verfahrbar ist und quer zum Maschinentisch 1 in Pfeilrichtung 48 verstellt werden kann. Auf dem Roll- tisch 45 ist gemäss den Fig. 7 bis 9 eine Spannvorrich tung für Werkstücke 49 vorgesehen. Die Spannvorrich tung besteht im wesentlichen aus zwei senkrecht auf dem Rolltisch 45 stehenden Säulen 50, an denen höhenver stellbar Auslegearme 51 geführt sind. An den Auslegear men 51 sind mit Handhaben 53 bedienbare Exzenter klemmen 52 für die an zwei übereinanderliegenden Anschlaglinealen 54 anliegenden Werkstücke 49 vorge sehen.
Die Anschlaglineale 54 sind um eine Säule 50 nach einer Skala 55 schwenkbar, so dass die Werkstücke 49 in verschiedenen Winkellagen gespannt werden kön nen. Nach dem Spannen der Werkstücke 49 werden deren Stirnseiten 49a gemäss Fig. 8 unter Verfahren des Rolltisches 45 in Pfeilrichtung 47 (Fig. 1) durch an den Arbeitsspindeln 2a, 9 angeordnete Werkzeuge mit Profi len versehen. Mittels des Rolltisches können somit Werkstücke bestimmter Art besonders schnell bearbeitet werden.
Um beim Nichtgebrauch des Rolltisches 45 die in diesem Fall störende Spannvorrichtung für die Werk stücke leicht demontieren zu können, bilden die Säulen 50 mit den Anschlaglinealen 54 und den Exzenterklem- men 52 eine Baueinheit, die mit an den Säulen 50 angeordneten Schnellverschlüssen 56 in entsprechenden Öffnungen 57 (Fig. 1) des Rolltisches 45 befestigt ist. Durch Drehen einer an der Oberseite der Säulen 50 angeordneten Handhabe 58 verspannen bzw. lösen sich die Schnellverschlüsse 56 in den Öffnungen 57 des Rolltischs 45.
Durch die Anordnung zweier aufeinan- derliegender Anschlaglineale 54 können in einem Ar beitsgang jeweils zwei Werkstücke 49 bearbeitet wer den.
Zur Bearbeitung an beiden Enden, z. B. Zapfen schneiden, Schlitzen, Ablängen, in einem Durchgang an zwei Seiten an Werkstücken beliebiger Länge zwischen 400 mm und 5000 mm können zwei Maschinen der erfindungsgemässen Ausbildung mit Rolltischen und Querschnitten angeordnet werden. Hierzu ist eine zusätz liche Führungsbahn an der hinteren Längsseite der beiden Maschinen vorgesehen, wobei die Rolltische mit Querschlitten auf Schienen geführt werden und pneuma- Lisch, hydraulisch oder elektrisch gesteuert werden kön nen.
Gegenüber sonst bekannten Doppelendmaschinen, die ein Ende mit einer feststehenden Maschine bearbei ten und die gegenüberstehende Maschine zur Bearbei- tung des anderen Endes auf Bodenschienen usw. beweg lich heranführen, bringt die beidseitige Schlittenbewe gung gegeneinander eine wesentliche Beschleunigung und die Begrenzung auf geringere Bewegungslast erheb liche Vorteile.
Ausserdem wird der automatische Arbeitsablauf von der Stirnseiten-Endbearbeitung (Zapfen, Schlitze, abge- längt) fortgesetzt in eine beidseitige und teilweise auch dreiseitige Längs-Bearbeitung mittels der bekannten Vorschubeinheiten in, einer Längsrichtung.
Weiterhin ist eine untere Spindel einer Maschine und zwar der Maschine, die der gewünschten Längs-Bearbei tung abgewandt ist, voll einsatzfähig als zusätzlicher Arbeitsplatz für alle Solo-Fräsarbeiten am Anschlag wie an, einer sonst bekannten Solo-Starrfräsmaschine.
Diese Anordnung wird durch das angewendete Bau- kasten-Prinzip wesentlich erleichtert.
Woodworking system The invention relates to a woodworking system with a machine with at least one independent processing unit provided in the area of a machine table and adjustable in grooves of the machine table, as well as with at least one stop ruler for the workpiece that can be adjusted on the machine table and a vertical sub-spindle guided through the machine table.
The independent processing unit can, for example, be a router, a circular saw or a feed apparatus.
Such systems are intended in particular for smaller craft businesses in which a machine for as many different. Editing operations is required. Most known woodworking systems of this type contain table milling machines or rigid milling machines, on the machine table of which the stop ruler in the form of two adjustable stop jaws is placed. The two jaws are connected to one another by a bracket that protrudes behind the machine spindle and rests on the rear half of the table.
This bracket usually has such large dimensions that the rear table half must remain unused when the woodworking machine is used for grooving, joining, planing, profile milling and when machining the workpiece on one side and only serves as a support for the bracket of the fence ruler. Another disadvantage of the bench milling machines is that the stop surface of the stop ruler is designed as a hardwood strip along which the workpiece slides. It has been shown that these stop rulers are not suitable for the fine tolerances that are increasingly required in woodworking, since an alignment accuracy or
Parallelism to the required extent cannot be achieved. Even with careful adjustment of the stop ruler, which also usually requires around 30 minutes, the set position of the stop ruler is not guaranteed over a longer period of time, such as a day, because the hardwood strip used as the contact surface works, i.e. H. warps and thus gets into a different position than the one set. There are also finely adjustable stop rulers known, which can be adjusted via threaded spindles or eccentric bolts, but ever readjusted by professionals who have to. As a result, a large part of the working time on the machine has to be spent on unproductive adjustment work.
Another disadvantage of the known woodworking machines are the long retooling times that are required to set the woodworking machine to a new workpiece to be machined. For the conversion, the machining units that are not required for the corresponding machining operation must be removed from the machine table, while other machining units may have to be mounted and adjusted. For this reason, it is usually not worth converting the woodworking machine to process small series of workpieces.
In known woodworking machines white roller slide tables are usually provided on ball bearings on rails, arms and the like, on which the workpiece to be machined, for example for tenoning, cutting, slotting and the like. "Is clamped. On the roller sliding tables are length stops attached to a longitudinal angle arranged, which determine the distance of the workpiece from the tool. In the known woodworking machines, the workpiece is clamped on the roller table with a so-called single-column clamping or two-column clamping, for example by an eccentric lever.
The column tensions are usually screwed onto the sliding table or pressed into it, so that they can only be removed in a complicated manner and are therefore usually left on the sliding table even if they are not used.
Another disadvantage of the known woodworking machines is the removal of the chips that are produced in large quantities during woodworking. These chips are transported over the entire table surface and accumulate, especially on the rear half of the table, if they are not continuously removed by hand. This way the. Wood chips easily between the workpieces and their contact surfaces on the stop rulers, so that the workpieces can no longer be processed precisely.
The invention is based on the object of designing the woodworking system with the machine in such a way that several different machining operations, for example milling, sawing, planing, grooving, joining and grinding work, while maintaining a high machining accuracy, are carried out can.
The system should also allow a quick changeover from machining a workpiece to machining another workpiece and should be constructed according to the Bauka principle that ensures the training of the machine accordingly in a simple manner. Furthermore, the system should also enable two separate machining operations to be carried out in alternation.
In a woodworking system with a machine of the type mentioned at the outset, this object is achieved according to the invention in that the stop ruler is an all-steel ruler that is finely ground at right angles and that is movably articulated to a system rail attached to the machine table via at least one handle, and that the system rail is fitted with sliding blocks is guided in the longitudinal grooves of the machine table.
According to an advantageous development of the subject matter of the invention, a roller table which is movable in the longitudinal and transverse directions of the machine table and can be adjusted in height can be arranged in the area of the machine operating side.
The woodworking system according to the invention can be improved even further if a chip discharge penetrating the machine table is provided with at least one opening located in the area of the lower spindle.
The invention is explained in more detail below with reference to the exemplary embodiments shown in the drawings. 1 shows a first exemplary embodiment of the wood processing plant in a top view, FIG. 2 shows an all-steel ruler according to FIG. 1 in a plan view and enlarged view with the clamping plate removed, FIG. 3 shows a view in the direction of the arrow IH according to FIG. 2 ; FIG. 4 shows a side view according to FIG. 3; 5 shows a side view of a receiving plate for the router unit; Fig. 6 shows another embodiment of the Holzbe processing machine in section; 7 shows a sliding table according to FIG. 1 in a top view; 8 shows a view in the direction of arrow VIII according to FIG.
7 partially in section; FIG. 9 shows a side view according to FIG. 8; 10 is a plan view of the woodworking machine according to FIG. 1 in a much simplified presen- tation; Fig. 11 a swivel bracket for a fence.
As Fig. 1 shows, the woodworking system according to the invention consists essentially of independent processing units arranged on a machine table 1 in the form of a router unit 2, a feed device 3 and a circular saw 4. The processing units 3, 4 are standing vertically on the machine table 1 Columns 3a, 4a pivotable bar, on which they are hinged via extension arms 6, 7, which allow horizontal adjustability. As a result, the processing units 3, 4 can easily be swiveled into their working position in the area of the machine table or, if they are not used, can be swiveled outside the machine table 1 so that they do not interfere.
The router unit 2 is guided in transverse grooves 5 of the Maschinenti cal 1, in the direction of which they are moved and in which they can be determined by T-bolts 8. In the middle area of the machine table 1, a sub-spindle 9 directed perpendicular to this is below its surface.
As FIG. 1 also shows, two stop rulers 10 are arranged in the longitudinal direction of the machine table 1, which, according to FIGS. 2 to 4, are articulated to a fixed contact rail 12 via two parallel tabs 11. In each case one tab 11 of each stop ruler 10 is hinged to a threaded spindle 13 which is guided in a nut 14 that is rotatably fastened on the contact rail 12. By turning the threaded spindle 13, the stop ruler 10, which is ausgebil det as a finely ground all-steel ruler, moved in the transverse direction arrow 14 of the machine table and adjusted precisely.
This design of the stop ruler ensures safe and extremely precise guidance of the workpieces during processing, the accuracy of which is not influenced by air humidity and temperature fluctuations. To adjust the stop ruler 10 in the longitudinal direction arrow 15 of the machine table 1, the contact rail 12 is guided with T-nuts 16 in grooves 17 and 18 or 17a and 18a of the machine table 1, which run in its longitudinal direction.
One slot nut 16 of the two slot nuts provided on a support rail 12 is fastened to a screw 19 lying perpendicular to the machine table 1, which is provided coaxially to the corresponding articulation point 20 of the bracket 11 on the support rail 12. At its end opposite the sliding block 16, a toggle nut 21 is arranged on the screw 19, which is supported with its clamping surface 23 on a plate 22 resting on the tabs 11.
If the toggle nut 21 is tightened, the sliding blocks 16 are at the same time clamped in the grooves of the machine table 1 that receive them, and the tabs 11 are clamped in such a way that the stop ruler 10 is immovable. The clamping plate 22 forms a wall of a housing surrounding the articulation point of the tabs 11, which are protected from dirt, dust and the like by this housing.
As FIG. 10 shows, two of the grooves arranged in the longitudinal direction of the machine table 1 run in a line and the grooves 17, 17a and 18, 18a end in the area of the lower spindle 9. Another embodiment of the subject invention is shown in FIG. 11, which shows a swivel bracket 24 on which the stop ruler 10 is fastened with the contact rail 12 via the sliding blocks 16. The swivel bracket has a mounting plate 25 for mounting on the machine table 1 and a swivel plate 26 which can be swiveled about a horizontally lying axis 27 and to which the stop ruler 10 is attached.
Acting as a one-armed lever pivot plate 26 is aasgelenken in its free area to a screw 28, which is ge in a pivotably arranged on the mounting plate 25 nut 29 leads. By turning the screw 28, the swivel plate 26 can be set together with the stop ruler 12 in any desired inclined position, the surface 30 of the swivel plate 26 serving as a support for a workpiece to be machined.
As FIGS. 1 and 10 also show, two pairs of grooves 5, 5a and 5 ', 5'a are arranged in the machine table 1 in the transverse direction, one pair of grooves each serving to guide the router unit 2. If the router unit 2 is guided in the pair of grooves 5, 5a with corresponding slot nuts, it can be adjusted by shifting it in the direction of arrow 31 according to FIG. 1 in such a way that its work spindle 2a is coaxial with the lower spindle 9. According to Fig. 1, a groove 5 of the pair of grooves 5, 5a in a guided in the machine table 1 sliding plate 32 is arranged, which can be ben verscho in the transverse direction of the machine table 1 in this.
If the toggle screw 8 of the router unit 2 assigned to the groove 5a is loosened, the router unit 2 together with the tools clamped in it can be pushed back with the sliding plate 32 onto a receiving plate 33 adjoining the machine table 1 as shown in FIG. If the router unit 2 is then required again for machining a workpiece, it can be moved back into its working position without a new setting or without a new measurement, since this working position is caused by the stopping on the corresponding inner edge of the receiving recess 34 for the sliding plate 32 Front edge 32a of the sliding plate 32 is fixed.
In the exemplary embodiment shown in FIG. 5, the receiving plate 33 for the sliding plate 32 is arranged on a mounting stand 35 that is separate from the woodworking machine. Of course, the receiving plate 33 can also be attached to the machine itself, for example by form-fitting members 36, who the. In any case, it is expedient if the receiving plate 33, as in the embodiment shown in FIG. 5, can be adjusted in height and pivoted. For height adjustability, a lifting spindle in the form of a threaded spindle 37 is arranged in the Anbaustän of 35, which enables the height adjustment of the receiving plate 33 via a handwheel 38.
Furthermore, the mounting plate 33 can be rotated 360 about the axis of the lifting spindle 37, so that the routing unit 2 pushed onto the mounting plate 33 can perform a machining operation on another machine table after rotating it by 180. The Aufnah meplatte 33 is also pivotable about a horizontal axis 39, so that the router unit 2 or its work spindle 2 a can be tilted during corresponding machining operations.
In the embodiment shown in Fig. 6, the receiving plate. 33a firmly connected to the machine by a strut 33b. As can also be seen from FIG. 6, an opening 40 is provided in the machine table 1 in the area between the lower spindle 9 and the rear of the machine, which opening is connected to a channel 41 leading obliquely downward to the rear of the machine. Through this opening 40, the chips occurring during the machining of a workpiece can be carried away directly from the machine table 1 without a special suction system or the like being necessary.
The passage opening 9a of the sub spindle 9 through the machine table 1 is also connected to a channel 42 running parallel to the chip discharge channel 41 through which the chips falling through the passage opening 9a can be removed immediately. If only the lower spindle 9 is required for machining a workpiece, or if the work spindle 2a of the router unit 2 is coaxial with the lower spindle 9, the opening 40 in the machine table 1 is expediently closed with a cover 43, which is above the lower spindle 9 of the machine table 1 is such that an opening 44, which is in an approximately vertical plane and is connected to the chip discharge channel, is created, into which the chips produced during machining by the spindles 9, 2a are thrown.
As FIG. 1 further shows, a roller table 45 is arranged in the area of the end faces of the machine table 1, which can be moved on a guide 46 in the direction of the arrow 47 and can be adjusted transversely to the machine table 1 in the direction of the arrow 48. According to FIGS. 7 to 9, a clamping device for workpieces 49 is provided on the roller table 45. The Spannvorrich device consists essentially of two vertically standing on the roller table 45 columns 50, on which höhenver adjustable extension arms 51 are guided. On the Auslegear men 51 with handles 53 operable eccentrics clamp 52 for the two superimposed rulers 54 adjacent workpieces 49 see easily.
The stop rulers 54 can be pivoted around a column 50 according to a scale 55, so that the workpieces 49 can be clamped in different angular positions. After the workpieces 49 have been clamped, their end faces 49a are provided with profiles as shown in FIG. 8 by moving the roller table 45 in the direction of the arrow 47 (FIG. 1) by tools arranged on the work spindles 2a, 9. Workpieces of a certain type can thus be processed particularly quickly by means of the roller table.
In order to be able to easily dismantle the annoying clamping device for the work pieces when the roller table 45 is not in use, the columns 50 with the stop rulers 54 and the eccentric clamps 52 form a structural unit with quick-release fasteners 56 arranged on the columns 50 in corresponding openings 57 (Fig. 1) of the roller table 45 is attached. By turning a handle 58 arranged on the upper side of the columns 50, the quick-release fasteners 56 are braced or released in the openings 57 of the roller table 45.
By arranging two stop rulers 54 lying one above the other, two workpieces 49 can be machined in one work step.
For processing at both ends, e.g. B. cutting tenons, slitting, cutting to length, in one pass on two sides on workpieces of any length between 400 mm and 5000 mm, two machines of the inventive design with roller tables and cross-sections can be arranged. For this purpose, an additional guide track is provided on the rear long side of the two machines, whereby the roller tables are guided on rails with cross slides and can be controlled pneumatically, hydraulically or electrically.
Compared to otherwise known double-end machines that machine one end with a stationary machine and move the opposite machine to machine the other end on floor rails, etc., the two-sided slide movement against each other brings a significant acceleration and the limitation to a lower movement load Benefits.
In addition, the automatic work sequence is continued from the end face finishing (tenons, slots, cut to length) into a two-sided and sometimes also three-sided longitudinal machining by means of the known feed units in one longitudinal direction.
Furthermore, a lower spindle of a machine, namely the machine facing away from the desired longitudinal machining, is fully usable as an additional workstation for all solo milling work at the stop as on an otherwise known solo rigid milling machine.
This arrangement is made considerably easier by the modular principle used.