Förderanlage für Behälter oder Fördergutträger
Die Erfindung betrifft eine Förderanlage für Behälter oder Fördergutträger, mit mehreren Förderbahnen und Vertikalbeförderern.
Eine bekannte Förderanlage für Behälter oder Fördergutträger weist neben sich zwischen aufeinanderfolgenden, seitlich der Anlage angeordneten Tischen Vertikalförderer auf, die es ermöglichen, von unteren Tischplatten auf den Förderer gebrachte Fördergutträger selbsttätig in die Ebene der oberen Tischplatten zu bringen. Abgesehen davon, dass eine solche Anordnung keine unmittelbare Übergabe eines Fördergutträgers von einer unteren auf eine obere Förderbahn zulässt, müssen die Fördergutträger auch von Hand in den Vertikalför derern eingebracht werden, und es fehlt an der Möglichkeit einer selbsttätigen Abgabe des hochgeförderten Fördergutträgers auf den oberen Trum der Förderbahn.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die vorgenannten Mängel zu vermeiden und eine Förderanlage zu schaffen, die von seitlich der Förderanlage angeordneten Tisohflächen unabhiingig ist und die Möglichkeit einer selbsttätigen wahlweisen Förderung der Behälter oder Fördergutträger von einer unteren Förderbahn auf unterschiedliche darüber befindliche Förderbahnen mit derselben oder einer anderen Förderrichtung, ; g, als sie die untere Fördierbalhn aufweist, bietet.
Die gestellte Aufgabe ist erfindungsgemäss im wesentlichen dadurch gelöst, dass ein Vertikalförderer an einer Aufnahmeeinrichtung und einer Abgabevorrichtung je eine zur Schwerkraftzu- und Schwerkraftabförderung nach mindestens zwei einander gegenüberliegenden Seiten neigbare Schwenkplatte aufweist und mit diesen jeweils einen Bestandteil von mindestens zwei quer zur Neigungsachse in einer gemeinsamen lotrechten Ebene anschliessenden Förderbahnen bildet.
Eine solche Ausbildung des Vertikalförderers hebt die bisher übliche Unterteilung einer Förderanlage in voneinander getrennte Zu- und Rückbringbahnen auf und ermöglicht eine gegenüber bisher wesentlich vielseitigere Ausnutzung der Förderanlage, wobei beispielsweise mit Material gefüllte Fördergutträger nach jedem Produktionsgang völlig selibsttätig auf kürzestem Weg zur Steuerung des Materialflusses vorgesehene zentrale Stationen anlaufen können, die z. B. zur Abgabe bzw.
Auswertung von Arbeitsprozessdaten dienen.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist jede Schwenkplatte um zwei sich kreuzende Achsen nach vier paarweise sich gegenüberliegenden Seiten neigbar, und bildet zugleich einen Bestandteil von mindestens je zwei quer zu den beiden Neigungsachsen verlaufenden in zwei lotrechten Förderebenen anschliessenden Förderbahnen. Eine solche Ausgestaltung der erfindungsgemässen Förderanlage ergibt eine ausserordentlich vielseitige Einsatzmöglichkeit, wobei trotzdem eine völlig selbsttätige Beschickung des Vertikalförderers und auch ein völlig sbsttätiges Verlassen des Förderers durch die Fördurgut-träger allein durch Schwerkraftwirkung ermöglicht sein kann.
In den Zeichnungen ist die Erfindung beispielsweise erläutert; es zeigen:
Fig. 1 eine schematisch gehaltene, mehrfach unterbrochene Draufsicht eines Teilstückes einer Förderanlage,
Fig. 2 eine gegenüber Fig. 1 abgewandelte Förderanlage in einer gleichen Draufsicht,
Fig. 3 die Förderanlage gemäss Fig. 2 in einem einen Vertikalförderer zeigenden, gegenüber Fig. 2 vergrössert dargestellten lotrechten Teilquerschnitt nach Linie EF der Fig. 2,
Fig. 4 die Aufnahmeeinrichtung eines Vertikalförderers in einer schematisch gehaltenen, zugleich gegen eine Längsseite der Fördergutträger gerichteten Seitenansicht (etwa im Massstab der Fig. 3),
Fig. 5 eine der Fig. 3 ähnliche, jedoch mehr schematisch gehaltene Seitenansicht desselben Vertikalförderers (im Massstab der Fig. 3),
Fig. 6 einen vergrössert dargestellten, eine Einlaufschranke des Vertikalförderers zeigenden Teilausschnitt der Fig.
3.
Die in Fig. 1 dargestellte Förderanlage weist einen Vertikalförderer VB/II auf, der gemäss den Fig. 3-5 aus einer Aufnahmeeinrichtung AE, einer Hubvorrichtung HU und einer doppelseitig wirkenden Abgabevorrichtung AV besteht. Die Förderanlage besteht aus zwei unabhängig voneinander betreibbaren Teilen mit je einer zentralen Beschickungsstation Z1 bzw. Z2, einer Zubringbahn ZUt bzw. ZU2 sowie einer Rückbringbahn RÜ' bzw. RÜ2, die jeweils Arbeitsplätze A/I/6 und A/I/25 bzw. A/II/31 und A/II/10 mit einer Beschik- kungsstation Z1 bzw. Z2 eines zugeordneten Teils der Förderanlage verbinden.
In Fig. 1 veranschaulichen die ausgezogen dargestellt ten Pfeile die Förderrichtung der Zubringbahnen ZU' und ZU2, während die gestrichelt dargestellten Pfeile die Förderrichtung der Rückbringbabnen Rtlt und RÜ2 andeuten. Bei der dargestellten Anlage verlaufen die Rückbringbahnen, wie im einzelnen aus den Fig. 3 und 5 ersichtlich ist, jeweils unter einer Zubringbahn.
Jeder Arbeitsplatz weist einen neben der Förderbahn in Höhe der Zubringbahn ZU befindlichen Annahmeplatz 2 auf, auf den der Fördergutträger B allein durch Schwerkraftwirkung abgegeben werden kann, wobei auch die um zwei zueinander senkrechte Achsen schwenkbare Annahmeplatte 2 den Fördergutträger B allein durch Schwerkraftwirkung an eine in Zubringrichtung anschliessende Rückgabeplatte 12 abgeben kann, die gemäss Fig. 3 in einer mittleren Höhe zwischen der Zubringbahn ZU und der Rückbringbahn RÜ angeordnet ist. Von dieser Rückgabeplatte 12 kann der Fördergutträger B dann - nach Vornahme der gewünschten Bearbeitung seines Inhalts - ebenfalls wieder allein durch Schwerkraftwirkung und entsprechendes Kippen der Platte an die Rückbringbahn RÜ abgegeben werden.
Diese Ausbildung der einzelnen Arbeitsplätze bildet bereits den Gegenstand eines nicht vorbekannten anderen Schutzrechtes und ist somit kein Bestandteil der Erfindung.
Wie aus Fig. 1 weiterhin hervorgeht, bildet der Vertikalförderer VB/II zugleich ein Förderbahnteilstück, welches in nachstehend noch näher beschriebener Weise die Möglichkeit gibt, einen auf einer Rückbringbahn RÜ1 oder RÜ2 bewegten Fördergutträger B entweder auf die darüber verlaufende Zubringbahn ZUt bzw.
ZU2 desselben Teils der dargestellten Förderanlage zu bringen und damit also die Bewegungsrichtung des Fördergutträgers umzukehren oder aber auch auf die Zu brtngbahn ZU2 bzw. ZUt des jeweils andern Teils der Förderanlage zu übergeben. Auf der andern Zubringbahn kann der Fördergutträger B dann einem dortigen Arbeitsplatz zugebracht und daraufhin zur Auswertung der Arbeitsprozessdaten an eine beliebige der beiden Beschickungsstationen Z1, Z2 zurückgebracht werden.
Weitere Versuche haben gezeigt, dass zur Herstellung verbindlicher aussagefähiger Unterlagen für die Betriebs- und Terminplanung mittels Lochkarten, Magnetbänder, Lochkartenmaschinen oder elektronischer Rechenanlagen der entsprechende Dateneingang am Arbeitsplatz in Verbindung mit der Vorrichtung zur Annahme, Bevorratung und Rückgabe von Behältern oder Fördergutträgern derart erfolgt, dass nach Aufarbeitung der Materialmenge im Behälter, d. h. nach Fertigstellung des entsprechenden Produktionsganges vom Arbeitsausführenden oder von der Maschine auf mechanischem oder elektromechanischem Wege ein Kontakt geschlossen wird und der hierdurch erzeugte Impuls vorzugsweise über ein entsprechendes Zeitrelais, z.
B. mit Verzögerung des sog. Befehls an die elektrische Einrichtung der Rückgabeplatte 12 gibt, worauf diese den auf ihr ruhenden Behälter oder Fördergutträger auf die jeweils in Frage kommende Rückbringbahn vollselbsttätig abfördert. Die hier aufgezeigte Steuerung des Materialflusses mittels der Rückgabeplatte 12 ist zeichnerisch nicht dargestellt.
Der vorher erwähnte Dateneintrag kann auch ohne direkte Einflussnahme des Arbeitsausführenden bzw. der Maschine am Arbeitsplatz hergestellt werden, und zwar durch mechanische oder elektromechanische Einrichtungen in Verbindung zwischen Annahme- und Rückgabeplatte 2 und 12 und der zentralen Beschikkungsstation Z, wobei die Verwendung von auf die Arbeitsbewegungen der Annahme- und Rückgabeplatte reagierende Zeituhren die zeitliche Dauer dieser Bewegungen mittels an sich bekannter Fernmeldeeinrichtungen direkt mitteilen. Diese Art der Steuerung des Materialflusses ist jedoch nur dann zweckmässig, wenn die Durchführung von qualitativen Leistungskontrollen nicht erforderlich ist. Die hier beschriebene Lösung ist zeichnerisch nicht dargestellt.
Die in Fig. 2 dargestellte Transportanlage weist mehrere Vertikalförderer auf, und zwar einen Vertikalför- derer VB/IV, der in nachstehend noch näher beschriebener Weise je eine untere und eine obere, um jeweils zwei quer zueinander verlaufende Achsen schwenkbare Schwenkplatten aufweist, zwei Vertikalförderer VB/H und VB/T zum Anheben bzw. Absenken von Förder fgulSträgern und schiieslich einen um seine Vertikalachse drehbaren Vertikalförderer VB/S.
Durch diese Vertikalförderer können unter Einschaltun g zentraler Beschikkungsstationen, von denen in Fig. 2 lediglich eine (Z) angedeutet ist, beispielsweise Rückbringbahnen RÜ, bis RÜ7 mit Zubringbahnen ZU,-ZU, sowie Zubringbahnen ZUx und ZUy mit Rückbringbahnen RÜx und RÜy mit in beliebigem Winkel anschliessenden Förderrichtungen in beliebigen Ebenen zur Steueuung von Fördergutträgern B verbunden werden.
In den Fig. 1 und 2 ist ein im Materialfluss befindlicher Fördergutträger B in seiner Förderung durch eine Anzahl Pfeile veranschaulicht.
Die beschriebene Ausbildung der Förderanlage ermöglicht es, die Fördergutträger nach jeweils vorgenommenen Bearbeitungen ihres Inhalts von den Rückgabeplatten 12 der Arbeitsplätze her mit einer abschnittsweise regelbaren, gegenüber der Zubringung jedoch höheren Geschwindigkeit über die dortige Zubringbahn störungsfrei an den jeweils in Frage kommenden Vertikalförderer heranzubringen und sie von dort zur Auswertung der Produktionsdaten an die zentrale Beschikkungsstation Z zu bringen.
Während die vorstehenden Ausführungen zur Erläuterung der praktischen Anwendung des betroffenen Förderbahnteilstückes mit Vertikalförderer dienten, ist ein solches Förderbahnteilstück nachstehend anhand der Fig. 3-6 näher beschrieben.
Das in Fig. 2 dargestellte Förderbahnstück VB/IV weist gemäss Fig. 4 in Höhe von zwei unteren, von ent gegengesetzten Seiten her ankommenden Rückbringbahnen RÜ eine Aufnahmeeinrichtung AE auf, die jeweils im Bereich der eigentlichen, aus den Fig. 3 und 5 näher ersichtlichen Hubvorrichtung HU aus einer Schwenkplatte 57 und zwischen dieser und den beiden Rück br.ingbahnen RÜ aus je einem Förderbahnzwischenstück 52 besteht.
Jedes Förderbahnzwischenstück 52 ist um eine in dem der zugeordneten Rückbringbahn RÜ zu gekehrten Bereich befindliche Achse 51 nach der etwas tiefer angeordneten Schwenkplatte 57 hin bis zum Anschlag an einem einstellbaren Anschlag 53 neigbar, sofern ein auf das Förderbahnzwischenstück 52 abgegebener Fördergutträger B durch sein Gewicht eine an einem Hebel 52t des Förderbahnzwischenstückes 52 angreifende Feder F2 zusammendrückt. Im ablaufseitigen Bereich des Förderbahnzwischenstückes 52 ist unter diesem ein um eine quer zur Förderrichtung verlaufende Achse 54 schwenkbarer Winkelhebel 55 gelagert, der mti dem freien Ende seines einen Hebelarmes unter das Förderbahnzwischenstück 52 und mit dem freien Ende seines anderen Armes unter das benachbarte Ende der Schwenkplatte 57 greift.
Die Schwenkplatte 57 selbst ist in ihrer Mitte über zwei sich kreuzende Achsen gelagert, von denen die eine Achse 56 quer zur Zuförderrichtung ortsfest gelagert ist. Auf diese Weise kann die Schwenkplatte 57 sowohl um eine in Richtung der dargestellten Rückbringbahnen RÜ verlaufende als auch um die dazu quer verlaufende Achse 56 geschwenkt werden, wobei im ersteren Falle vorausgesetzt ist, dass ein Fördergutträger B von einer quer zur Ebene der Darstellung verlaufenden (nicht sichtbaren) Rückbringbahn her an den Vertikalförderer VB/IV abgegeben werden soll.
Wird das Förderbahnzwischenstück 52 durch einen auflaufenden Fördergutträger B gemäss Fig. 4 abwärts geschwenkt, so wird dadurch zugleich der Winkelhebel 55 (gemäss Fig. 4 im Uhrzeigersinn) geschwenkt und hebt die Schwenkplatte 57 von ihrem diesem Förderbahnzwischenstück zugekehrten Ende her derart an, dass ihre Oberfläche innerhalb der geneigten Ebene des Förderbahnzwischenstückes 52 verläuft. Damit die Schwenkplatte 57 durch den auflaufenden Fördergutträger B nicht etwa zunächst wieder zurückgeschwenkt werden kann, ist im Bereich des der genannten Auflaufstelle gegenüberliegenden Endes der Scliweukplatte 57 eine Verriegelungsvorrichtung 58 angeordnet, die mit einem ortsfest, jedoch längsverschiebbar gelagerten Ver riegelungsbolzen in eine an der Schwenkplatte 57 angeordnete Ausnehmung 59 einschnappt.
In dem Augenblick, wo der durch seine Schwerkraft auf die Schwenkplatte 57 gerutschte Fördergutträger B vollständig auf der Schwenkplatte 57 angelangt ist, stösst er mit seinem vorderen Ende gegen einen im Bereich der Verriegelungsvorrichtung 58 angeordneten Puffer 60, der in nicht dargestellter Weise mit einem Einschalter der Hubvorrichtung HU des Vertikalförderers und ausserdem über einen Finger 60a mit dem Verriegelungsbolzen der Verriegelungsvorrichtung 58 verbunden ist.
Wird der Puffer 60 nicht etwa durch eine weitere, nachstehend noch erläuterte Verriegelung in der in Fig. 4 dargestellten Lage festgehalten, dann wird er durch die in Neigungsrichtung der Schwenkplatte 57 wirksame Gewichtskomponente des Fördergutträgers B entgegen der Kraft einer am Verriegelungsbolzen der Verriegelungsvorrichtung 58 wirksamen Feder so weit (gemäss Fig. 4) nach links verschoben, dass der Verriegelungsbolzen aus der Ausnehmung 59 zurückgezogen und zugleich die Hubvorrichtung HU in nicht besonders dargestellter Weise eingeschaltet wird. Die Freigabe der Schwenkplatte 57 hat zur Folge, dass diese durch die jeweils zusammengedrückte Feder einer Anzahl unter ihr angeordneter Federn Fi wieder in ihre waagrechte Mittelstellung zurückgeschwenkt wird, was zugleich eine Rückschwenkung des Winkelhebels 55 in eine Mittelstellung bewirkt.
Der Fördergutträger B befindet sich somit in einer waagrechten Lage und kann durch die Hubvorrichtung HU in nachstehend beschriebener Weise hochgefördert t wenden.
Zu beachten ist in diesem Zusammenhang noch, dass die Schwenkplatte 57 in gleicher Weise auch von der in Fig. 4 links dargestellten Rückbringbahn RÜ her oder auch von einer quer zur Ebene der Darstellung verlaufenden Rückbringbahn her mit einem Fördergutträger B beschickt werden kann, wozu die Aufnahmeeinrichtung AE nach jeder der vier Rückbringbahnen RÜ hin in gleicher Weise ausgebildet ist. Auf eine Darstellung der entsprechenden weiteren gleichartigen Teile wurde jedoch der besseren Übersichtlichkeit wegen verzichtet.
Die eigentliche Hubvorrichtung HU besteht im wesentlichen aus je zwei beiderseits der unteren Schwenkplatte 57 angeordneten, lotrecht verlaufenden und mit ihren der Schwenkplatte 57 zugekehrten Trums gleichförmig aufwärts bewegbaren Kettenförderbändern 61, die schematisch aus Fig. 5 und in einer mehr konstruktiv gehaltenen Darstellung aus den Fig. 3 und 6 ersichtlich sind. Die Kettenförderbänder 61 weisen bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel an zwei voneinander abgelegenen, mit ihrem Abstand die Kettenlänge halbierenden Kettengliedern je einen Tragarm 62 auf, so dass beim Umlauf der Kettenförderbänder 61 jeweils vier Tragarme 62 zugleich einen auf der unteren Schwenkplatte 57 befindlichen Fördergutträger B durch entsprechende (nicht dargestellte) Ausnehmungen der Schwenkplatte hindurch untergreifen und nach oben fördern.
Gemäss der Fig. 3 und 5 ist um die gemeinsame Achse der oberen Umlenkräder der beiden linken Kettenförderbänder 61 ein zur Abgabevorrichtung AV des beschriebenen Vertikalförderers VB gehöriges Winkelhebelpaar 64 schwenkbar, das an den freien Enden seiner in der ausgezogen dargestellten Arbeitsstellung in die Mitte zwischen den Kettenförderbändern 61 ragenden einen Hebelarm eine mit diesen starr verbundene Grundplatte 69 und darüber eine obere Schwenkplatte 67 trägt. Die Schwenkplatte 67 ist genau wie die untere Schwenkplatte 57 über zwei quer zueinander verlaufende Achsen kippbar gelagert, von denen die eine (56) an den freien Enden der beiden genannten Arme des Winkelhebelpaares 64 gelagert ist.
Die Schwenkplatte 67 kann also in der aus Fig. 5 ersichtlichen Weise jeweils bis zum Anschlag einer ihrer äusseren Seitenkanten an der Grundplatte 69 geschwenkt werden.
Die anderen beiden Arme des Winkelhebelpaares 64 verlaufen bei der dargestellten Arbeitsstellung etwa lotrecht nach unten und werden in dieser Lage durch je eine Steuerrolle 65 gehalten, die an einem Kettenglied des zugeordneten Kettenförderbandes 61 gelagert ist und während ihrer Vorbeibewegung am zugeordneten Arm des Winkelhebelpaares 64 dessen Arbeitsstellung herbeiführt.
Die Lage der Steuerrollen 65 ist zur Lage der Tragarme 62 an den Kettenförderbändern 61 jeweils so ab gelstimmt, dass sich das Winkelhebeipaar 64 kurz nach jeder Einschaltung der Hubvorrichtung in seiner in den Fig. 3 und 5 strichpunktiert angedeuteten Ruhestellung befindet, bei der die die obere Schwenkplatte 67 tragenden Arme etwa lotrecht nach unten ragen und dadurch die Grundplatte 69 und die Schwenkplatte 67 aus dem lotrechten Förderweg g der geförderten Fördergutträger B herausbringen.
Die genannte Ruhestellung wird auch während der Hochförderung eines Fördergutträgers B über die Trag arme 62 so lange beibehalten, bis die Steuerrollen 65 das Winkelhebelpaar 64 nebst Grundplatte 69 und Schwenkplatte 67 unter dem hochbewegten Fördergutträger B aufwärts schwenken. In dem Augenblick, wo die Tragarme 62 den vorher hochgeförderten Fördergutträger B freigeben, befindet sich dann auch die obere Schwenkplatte 67 bereits dicht unter dem Fördergutträger B und nimmt diesen auf, wobei er noch etwas über die von den Tragarmen 62 her erhaltene Höhe hinausbewegt wird.
Zur beschriebenen Abgabevorrichtung AV gehören ausser dem Winkelhehelpaar 64 nebst t Grundplatte 69 und oberer Schwenkplatte 67 noch vier von den Seiten der vier anschliestsen, dren oberen Zubringbahnen ZU her in den Hubweg der aufwäftsgeschwenllten Schwenkplatte 67 bewegbare Anschläge 68, durch welche die vom Winkelhebelpaar 64 her nach oben bewegte Schwenkplatte 67 nach der vorherbestimmten Zubringbahn ZU hin abgekippt werden kann.
Da sich die Schwenkachsen der Schwenkplatte 67 in deren Arbeitsstellung etwas oberhalb der Ebene der Zubringbahn ZU befinden, bewirkt die herbeigeführte Neigung der Schwenkplatte 67 das selbsttätige Abrutschen des von ihr getragenen, vorher hochgeförderten Fördergutträgers B nach der zugeordneten Zubringbahn ZU hin.
Schliesslich ist im Hubweg der Grundplatte 69 noch ein Ausschalter 70 angeordnet, der die Hub anlage HU in dem Augenblick ausschaltet, wo die Grundplatte 69 eine oberste, aus Fig. 5 ersichtliche Lage erreicht hat.
Gemäss den Fig. 3 und 6 ist das beschriebene Förderbahnteilstück an der Aufnahmeeinrichtung AE des Vertikalförderers VB noch mit Einlaufschranken 71 versehen, die um im Bereich der unteren Umlenkräder der Kettenförderbänder 61 und zugleich parallel zu diesen Rädern verlaufende sowie an einem Gestell TR des Ver tikalförderers angeordnete Achsen 72 schwenkbar und von an zugeordneten Kettengliedern der Kettenförderbänder 61 gelagerten Rollen 73 her über je einen zweiten Hebelarm so steuerbar sind, dass eine Abgleitbewe ginig eines Fördergutträgers B auf die untere Schjwenk- platte 57 lediglich dann möglich ist, wenn ein vorhergehender Hubvorgang bereits beendet ist.
Conveyor system for containers or carriers
The invention relates to a conveyor system for containers or carriers, with several conveyor tracks and vertical conveyors.
A known conveyor system for containers or carriers has vertical conveyors next to one another between successive tables arranged on the side of the system, which make it possible to automatically bring carriers brought from lower table tops onto the conveyor into the plane of the upper table tops. Apart from the fact that such an arrangement does not permit the immediate transfer of a conveyed goods carrier from a lower to an upper conveyor track, the conveyed goods carriers also have to be introduced into the vertical conveyors by hand, and there is no possibility of the conveyed goods carrier being automatically transferred to the upper run the conveyor track.
The invention is based on the object of avoiding the aforementioned shortcomings and of creating a conveyor system which is independent of the side surfaces of the conveyor system and the possibility of automatic optional conveyance of the containers or carriers from a lower conveyor track to different conveyor tracks above with the same or another conveying direction,; g, as it has the lower conveyor baln, offers.
According to the invention, the object set is essentially achieved in that a vertical conveyor on a receiving device and a dispensing device has a swivel plate that can be inclined towards at least two opposite sides for gravity feed and gravity feed and with each of these a component of at least two transversely to the axis of inclination in a common vertical plane adjoining conveyor tracks.
Such a design of the vertical conveyor eliminates the previously common division of a conveyor system into separate supply and return tracks and enables a much more versatile use of the conveyor system than before, whereby, for example, carriers filled with material are provided completely independently on the shortest path to control the material flow after each production run can start central stations that z. B. for delivery or
Evaluation of work process data are used.
According to a preferred embodiment of the invention, each swivel plate can be inclined about two intersecting axes on four pairs of opposite sides, and at the same time forms a component of at least two conveyor tracks running transversely to the two inclination axes and adjoining two vertical conveying planes. Such a configuration of the conveyor system according to the invention results in an extremely versatile use, although completely automatic loading of the vertical conveyor and also completely automatic leaving of the conveyor by the conveyed goods carrier can be made possible solely by gravity.
In the drawings, the invention is explained by way of example; show it:
1 shows a schematic, multiple interrupted plan view of a section of a conveyor system,
FIG. 2 shows a conveyor system modified compared to FIG. 1 in the same plan view,
3 shows the conveyor system according to FIG. 2 in a vertical partial cross-section along line EF of FIG. 2, showing a vertical conveyor and shown enlarged compared to FIG.
4 shows the receiving device of a vertical conveyor in a schematically held side view, at the same time directed towards a longitudinal side of the conveyed goods carrier (approximately on the scale of FIG. 3),
FIG. 5 shows a side view, similar to FIG. 3, but kept more schematically, of the same vertical conveyor (on the scale of FIG. 3),
FIG. 6 shows a partial section of FIG. 6, shown enlarged and showing an inlet barrier of the vertical conveyor.
3.
The conveyor system shown in FIG. 1 has a vertical conveyor VB / II which, according to FIGS. 3-5, consists of a receiving device AE, a lifting device HU and a double-acting delivery device AV. The conveyor system consists of two parts that can be operated independently of one another, each with a central loading station Z1 or Z2, a feed line ZUt or ZU2 and a return line RÜ 'or RÜ2, each of which has workplaces A / I / 6 and A / I / 25 or Connect A / II / 31 and A / II / 10 to a loading station Z1 or Z2 of an assigned part of the conveyor system.
In Fig. 1, the arrows shown in solid lines illustrate the conveying direction of the feeder tracks ZU 'and ZU2, while the arrows shown in dashed lines indicate the conveying direction of the return trolleys Rtlt and RÜ2. In the system shown, the return paths, as can be seen in detail from FIGS. 3 and 5, each run under a feed path.
Each work station has an acceptance point 2 located next to the conveyor track at the level of the feeder track ZU, to which the conveyed goods carrier B can be delivered solely by the action of gravity, whereby the receiving plate 2, which can be pivoted about two mutually perpendicular axes, also moves the conveyed goods carrier B to one in the feed direction solely by the action of gravity subsequent return plate 12, which is arranged according to FIG. 3 at a medium height between the feed track ZU and the return track RÜ. From this return plate 12, the conveyed goods carrier B can then - after the desired processing of its contents has been carried out - be released again to the return path RÜ solely by the action of gravity and corresponding tilting of the plate.
This training of the individual jobs already forms the subject of another not previously known property right and is therefore not part of the invention.
As can also be seen from Fig. 1, the vertical conveyor VB / II at the same time forms a conveyor track section which, in the manner described in more detail below, allows a conveyed goods carrier B moving on a return track RÜ1 or RÜ2 either to the feed track ZUt or
To bring ZU2 of the same part of the conveyor system shown and thus to reverse the direction of movement of the conveyed goods carrier or to transfer it to the Zu brtngbahn ZU2 or ZUt of the other part of the conveyor system. On the other feeder track, the conveyed goods carrier B can then be brought to a workstation there and then brought back to any of the two loading stations Z1, Z2 for evaluation of the work process data.
Further tests have shown that in order to produce binding, informative documents for operational and scheduling using punch cards, magnetic tapes, punch card machines or electronic computing systems, the corresponding data input at the workplace in connection with the device for receiving, storing and returning containers or conveyed goods is carried out in such a way that after processing the amount of material in the container, d. H. after completion of the corresponding production process by the person carrying out the work or by the machine mechanically or electromechanically, a contact is closed and the pulse generated is preferably via a corresponding time relay, e.g.
B. with a delay of the so-called. Command to the electrical device of the return plate 12, whereupon it fully automatically conveys the container or goods carrier resting on it to the return path in question. The control of the material flow shown here by means of the return plate 12 is not shown in the drawing.
The aforementioned data entry can also be made without direct influence on the part of the person carrying out the work or the machine at the workplace, namely by mechanical or electromechanical devices in connection between the receiving and return plates 2 and 12 and the central loading station Z, whereby the use of on the work movements The time clocks reacting to the acceptance and return plate directly communicate the duration of these movements by means of telecommunication devices known per se. However, this type of control of the material flow is only useful if it is not necessary to carry out qualitative performance controls. The solution described here is not shown in the drawing.
The transport system shown in FIG. 2 has several vertical conveyors, namely a vertical conveyor VB / IV, which has a lower and an upper swiveling plate each about two transverse axes, two vertical conveyors VB / H and VB / T for raising or lowering conveyor belts and finally a vertical conveyor VB / S that can be rotated around its vertical axis.
Through this vertical conveyor, central loading stations, of which only one (Z) is indicated in Fig. 2, for example return lines RÜ, to RÜ7 with feed lines ZU, -ZU, and feed lines ZUx and ZUy with return lines RÜx and RÜy with any Angle subsequent conveying directions can be connected in any planes for controlling conveyed goods carriers B.
In FIGS. 1 and 2, a conveyed goods carrier B in the flow of material is illustrated in its conveyance by a number of arrows.
The described design of the conveyor system makes it possible, after each processing of their contents, to bring the conveyed goods carriers from the return plates 12 of the workstations at a speed that can be regulated in sections, but which is higher than the feeder, via the feeder track there to the vertical conveyor in question and from there There to be brought to the central loading station Z to evaluate the production data.
While the above explanations served to explain the practical application of the affected conveyor track section with vertical conveyor, such a conveyor track section is described in more detail below with reference to FIGS. 3-6.
The conveyor track section VB / IV shown in Fig. 4 has according to FIG. 4 at the level of two lower return tracks RÜ arriving from opposite sides to a receiving device AE, each of which can be seen in more detail in the area of the actual, from FIGS. 3 and 5 Lifting device HU consists of a swivel plate 57 and between this and the two return tracks RÜ from a conveyor track intermediate piece 52.
Each conveyor track intermediate piece 52 can be inclined about an axis 51 located in the area facing the assigned return track RÜ after the pivot plate 57, which is a little lower, up to the stop at an adjustable stop 53, provided that a conveyed goods carrier B delivered to the conveyor track intermediate piece 52 has an impact due to its weight a lever 52t of the conveyor track intermediate piece 52 engaging spring F2 compresses. In the downstream area of the conveyor track intermediate piece 52, an angular lever 55 pivotable about an axis 54 running transversely to the conveying direction is mounted below it, which with the free end of its one lever arm under the conveyor track intermediate piece 52 and with the free end of its other arm under the adjacent end of the swivel plate 57 engages.
The pivot plate 57 itself is mounted in its center via two intersecting axes, of which one axis 56 is mounted in a stationary manner transversely to the feed direction. In this way, the swivel plate 57 can be swiveled both about an axis 56 running in the direction of the return paths RÜ shown and also about the axis 56 running transversely thereto, whereby in the former case it is assumed that a conveyed goods carrier B is supported by an axis running transversely to the plane of the illustration (not visible) return line is to be delivered to the vertical conveyor VB / IV.
If the conveyor track intermediate piece 52 is pivoted downwards by an approaching conveyor B according to FIG. 4, then at the same time the angle lever 55 is pivoted (clockwise according to FIG. 4) and lifts the swivel plate 57 from its end facing this conveyor track intermediate piece so that its surface runs within the inclined plane of the conveyor track intermediate piece 52. So that the swivel plate 57 cannot initially be swiveled back again by the incoming conveyed goods carrier B, a locking device 58 is arranged in the area of the end of the locking plate 57 opposite the mentioned run-up point, which locks with a fixed but longitudinally displaceable Ver locking bolt into a on the swivel plate 57 arranged recess 59 snaps into place.
At the moment when the conveyed goods carrier B, which has slipped onto the swivel plate 57 due to its gravity, has completely reached the swivel plate 57, its front end strikes a buffer 60 arranged in the area of the locking device 58, which in a manner not shown with a switch of the Lifting device HU of the vertical conveyor and also connected to the locking bolt of the locking device 58 via a finger 60a.
If the buffer 60 is not held in the position shown in FIG. 4 by another lock, which will be explained below, then it is counteracted by the weight component of the conveyed goods carrier B acting in the direction of inclination of the pivot plate 57 against the force of a spring acting on the locking bolt of the locking device 58 so far (according to FIG. 4) to the left that the locking bolt is withdrawn from the recess 59 and at the same time the lifting device HU is switched on in a manner not specifically shown. The release of the pivot plate 57 has the consequence that it is pivoted back into its horizontal central position by the respectively compressed spring of a number of springs Fi arranged below it, which at the same time causes the angle lever 55 to pivot back into a central position.
The conveyed goods carrier B is thus in a horizontal position and can be conveyed upward by the lifting device HU in the manner described below.
It should also be noted in this context that the swivel plate 57 can also be loaded with a conveyed goods carrier B in the same way from the return path RÜ shown on the left in FIG. 4 or from a return path running transversely to the plane of the representation, for which the receiving device AE is designed in the same way after each of the four return lanes RÜ. However, for the sake of clarity, the corresponding other similar parts have not been shown.
The actual lifting device HU consists essentially of two chain conveyor belts 61 arranged on either side of the lower pivot plate 57, running vertically and with their strands facing the pivot plate 57 evenly movable upwards, which are shown schematically from FIG. 5 and in a more constructive representation from FIGS. 3 and 6 can be seen. In the illustrated embodiment, the chain conveyor belts 61 each have a support arm 62 on two chain links that are separated from one another and bisect the chain length by their distance, so that when the chain conveyor belts 61 rotate, four support arms 62 at the same time a conveyed goods carrier B located on the lower swivel plate 57 by corresponding ( reach under recesses of the swivel plate and convey upwards.
According to FIGS. 3 and 5, an angle lever pair 64 belonging to the delivery device AV of the vertical conveyor VB described can be pivoted around the common axis of the upper deflection wheels of the two left chain conveyor belts 61, which at the free ends of its working position shown in the solid line in the middle between the chain conveyor belts 61 projecting a lever arm carries a base plate 69 rigidly connected to it and above it an upper pivot plate 67. The swivel plate 67, like the lower swivel plate 57, is tiltably mounted over two axes running transversely to one another, one of which (56) is mounted on the free ends of the two named arms of the angle lever pair 64.
The swivel plate 67 can therefore be swiveled in the manner shown in FIG. 5 up to the stop of one of its outer side edges on the base plate 69.
The other two arms of the angle lever pair 64 run approximately vertically downwards in the working position shown and are each held in this position by a control roller 65 which is mounted on a chain link of the associated chain conveyor belt 61 and its working position as it moves past the associated arm of the angle lever pair 64 brings about.
The position of the control rollers 65 is matched to the position of the support arms 62 on the chain conveyor belts 61 in such a way that the angle lifting pair 64 is in its rest position, indicated by dash-dotted lines in FIGS. 3 and 5, shortly after each activation of the lifting device, in which the upper Arms carrying pivot plate 67 protrude approximately vertically downwards and thereby bring the base plate 69 and the pivot plate 67 out of the vertical conveying path g of the conveyed goods carriers B being conveyed.
Said rest position is maintained during the upward conveyance of a conveyed goods carrier B via the support arms 62 until the control rollers 65 pivot the angle lever pair 64 together with the base plate 69 and pivot plate 67 under the conveyed goods carrier B moved upward. At the moment when the support arms 62 release the previously upwardly conveyed goods carrier B, the upper swivel plate 67 is already located just below the conveyed goods carrier B and picks it up, moving it slightly beyond the height obtained by the carrier arms 62.
In addition to the angle lever pair 64, together with the base plate 69 and the upper swivel plate 67, the described delivery device AV also includes four stops 68 which can be moved from the sides of the four connected upper feed tracks to the stroke of the swiveled swivel plate 67, through which the angle lever pair 64 can move swivel plate 67 moved above can be tilted towards the predetermined feed path ZU.
Since the swivel axes of the swivel plate 67 are slightly above the plane of the feed track ZU in their working position, the inclination of the swivel plate 67 causes the conveyed goods carrier B carried by it and previously conveyed up to slide automatically towards the assigned feed track ZU.
Finally, in the stroke path of the base plate 69, there is also an off switch 70 which switches off the stroke system HU at the moment when the base plate 69 has reached an uppermost position shown in FIG.
3 and 6, the conveyor track section described on the receiving device AE of the vertical conveyor VB is also provided with inlet barriers 71, which are arranged around the lower deflection wheels of the chain conveyor belts 61 and at the same time parallel to these wheels and on a frame TR of the vertical conveyor Axes 72 are pivotable and can be controlled from rollers 73 mounted on assigned chain links of the chain conveyor belts 61 via a second lever arm each so that a sliding movement of a conveyed goods carrier B onto the lower pivoting plate 57 is only possible when a previous lifting process has already been completed .