CH459725A - Verfahren zum Mahlen und Trocknen von Teilchen von festen Stoffen sowie Einrichtung zur Ausübung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Mahlen und Trocknen von Teilchen von festen Stoffen sowie Einrichtung zur Ausübung des Verfahrens

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CH459725A
CH459725A CH352866A CH352866A CH459725A CH 459725 A CH459725 A CH 459725A CH 352866 A CH352866 A CH 352866A CH 352866 A CH352866 A CH 352866A CH 459725 A CH459725 A CH 459725A
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vortex
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steam
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CH352866A
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Nickalevich Stephanof Nicholas
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Fluid Energy Proc And Equipmen
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    • B02CCRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • F26B17/105Machines or apparatus for drying materials in loose, plastic, or fluidised form, e.g. granules, staple fibres, with progressive movement with movement performed by fluid currents, e.g. issuing from a nozzle, e.g. pneumatic, flash, vortex or entrainment dryers the drying enclosure having the shape of one or a plurality of shafts or ducts, e.g. with substantially straight and vertical axis the shaft or duct, e.g. its axis, being other than straight, i.e. curved, zig-zag, closed-loop, spiral

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Description


  Verfahren     zum    Mahlen und Trocknen von Teilchen von festen Stoffen sowie Einrichtung  zur Ausübung des Verfahrens    Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mahlen  und Trocknen von Teilchen von festen Stoffen mittels  eines gasförmigen Mediums.  



  Sie bezweckt ein     Verfahren    zu schaffen, mit dem  sowohl ein stärkeres Ausmahlen als auch ein erhöhter       Trocknungseffekt    als mit bisher bekannten Verfahren  erzielt werden kann.  



  Das     erfindungsgemässe    Verfahren ist dadurch ge  kennzeichnet, dass die Teilchen in eine Atmosphäre  eines gasförmigen Mediums eingeführt werden, welches  einen Wirbel bildet, worauf das Medium im Wirbel im  wesentlichen von den Teilchen getrennt wird, und die  Teilchen gemeinsam in eine zweite Atmosphäre geför  dert werden, welche einen Wirbel eines anderen gasför  migen Mediums enthält, worauf schliesslich das  Medium des zweiten Wirbels von den Teilchen ge  trennt wird und die Teilchen einer Sammelstelle zuge  führt werden.  



  Die Erfindung betrifft auch eine Einrichtung zur  Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens. Diese  ist gekennzeichnet durch eine erste Kammer, ein     Ein-          lassorgan    für feste Teilchen, welches in die erste Kam  mer führt, ein Einlassorgan für ein gasförmiges  Medium, welches in die erste Kammer führt und     tan-          gential    derart angeordnet ist, dass in der Kammer  Ströme des gasförmigen Mediums entstehen, welche  einen Wirbel bilden, sowie durch eine zweite Kammer,  welche bezüglich der Strömung des Mediums in direk  ter Verbindung mit der ersten     Kammer    steht und  zweite Einlassorgane für ein anderes gasförmiges  Medium enthält, welche in die zweite Kammer führen,

    wobei diese Einlassorgane ebenfalls     tangential    angeord  net sind, so dass in der zweiten Kammer die Ströme  gasförmigen     Mediums    einen Wirbel bilden, sowie  schliesslich durch ein Organ zum zentrifugalen Ab  scheiden der behandelten festen Teilchen aus dem  Medium des Wirbels in der zweiten Kammer und ein  Organ zum Sammeln der behandelten festen     Teilchen.     



  In der     Zeichnung    sind Ausführungsbeispiele der  erfindungsgemässen Einrichtung dargestellt. Anhand    derselben wird das     erfindungsgemässe    Verfahren näher       erläutert.     



  Es zeigen:       Fig.    1 einen     schematischen        Axialschnitt    einer     erfin-          dungsgemässen    Einrichtung;       Fig.    2 einen Grundriss der Oberseite der Einrich  tung nach     Fig.    1;       Fig.    3 ein     verkleinerter    Seitenschnitt einer Variante  eines Teiles der Einrichtung nach     Fig.    1;       Fig.    4 ein schematischer verkleinerter Aufriss einer  anderen     Ausführungsform    einer     erfindungsgemässen     Einrichtung;

         Fig.    5 eine schematische Seitenansicht einer weite  ren Variante der Einrichtung nach     Fig.    1; und       Fig.    6 eine schematische Ansicht einer Variante der  Einrichtung nach     Fig.    4.  



  In     Fig.    1 wird eine Einrichtung mit der allgemeinen  Bezeichnung 10 gezeigt. Sie besteht aus einer ringför  migen, mit einer     peripherisch    nach unten gerichteten       engeren    ringförmigen Kammer 14 integrierten Kammer  12. Der Innenteil der Kammer wird durch einen nach       unten    und innen gerichteten ringförmigen Durchlass 16  mit einer verhältnismässig engen vertikalen Kammer  18 verbunden. Das offene untere Stück der Kammer  18 steht mit dem Zentrum der zylinderförmigen Kam  mer 22 in Verbindung.

   Der Boden der Kammer hat  eine zentrale Öffnung in Verbindung mit einer     Separa-          torkammer    24 mit einer verkleinerten Bodenöffnung  26, die in den Oberteil der Grundkammer 28 mündet,  deren Bodenstück ebenfalls verkleinert ist. Auf dem  offenen Boden der Kammer 28 befindet sich ein stern  förmiges Ventil 30.  



  Um die Kammer 14 läuft eine ringförmige     Einlass-          leitung,    die mit der Kammer mittels einer Mehrzahl  Düsen 34 in Verbindung steht. Diese Düsen 34 sind       tangential    an der Peripherie der Kammer 14 ange  bracht und     stehen    so in proportional zueinander liegen  den Winkeln, dass die hieraus fliessenden Dampf- oder  Gasströme aufeinander     stossen.    Diese Düsen können      entweder     Schlitzdüsen-Typen    oder sog, konvergierend  divergierende     Düsen    sein.

   Der     Schlitzdüsentyp    sorgt  nicht nur für     eine        geringem    Geschwindigkeit,     sondern     auch für einen geringeren Temperaturabfall, während  der     konvergent-divergente    Typ eine grössere kinetische  Energie für     1Vlählzwecke,    aber auch einen     grösseren     Temperaturabfall     liefert.    Die     Einlassleitung    32 wird       mit    einem von dem im Einzelfall angewandten Verfah  ren abhängigen     geeigneten    Medium z. B.

   Dampf oder  Gas aus einer (nicht gezeigten)     Quelle    durch ein Rohr  36 gespeist.  



  Ein oder mehrere Zuleitungsrohre 40 für Teilchen  führen von einem Trichter. 42 in die Kammer 40.  Diese werden schräg nach unten geneigt und     tangential     zur     Peripherie    der Kammer- angebracht.  



       Die    Kammer 22 wird     ausserdem    von     einem    ring  förmigen Einlassrohr 44 umgeben, das durch ein Rohr  46 mit einer nicht gezeigten zweiten     Quelle        eines     dampf- oder     gasförmigen    Mediums     verbunden    ist. Die  Einlassleitung 44 steht     mit    der     Kammer    22 über meh  rere     tangential        angebrachte    Düsen 48.     in.    Verbindung.

    Unmittelbar über dem Oberteil der Kammer 18 und in  Verbindung mit dieser, führt ein     Auslassroir        50-    von  einer zentralen Öffnung, in. die.     Kammer        1,2..        Koaxial     mit dem Kanal 50 läuft ein     Auslassrohr    52, das durch  die Kammer 18 nach unten in den oberen Teil der       Kammer    24 geführt ist.

   Ein Leitungsrohr 54 führt von  einer Öffnung     im        Oberteil    der     Grundkammer    29     di neh     ein     Abdampfventil    56     in    einen     Filterbehälter    58. Die       Bedeutung    dieses     Abdampfventils    für die Steigerung  der Ausbeute des Endproduktes wird nachstehend aus  führlich beschrieben.  



  Nach einer Ausführungsform des Verfahrens wird  das     Kieselsäuregel        oder    ähnliche zu mahlende und zu  entwässernde Stoffe durch das Füllrohr 40 in die Kam  mer 14     eingeführt.    In der Kammer 14 werden die Teil  chen herumgewirbelt und in dem durch die     Heiss-          dampfströme    erzeugten     Wirbel    aufeinander     gestossen,

       so dass sie sich     gegenseitig        pulverisieren.    Bei einer     Ein-          lassdampftemperatur    von ungefähr 480 -540  C oder  höher und einem     Druck    von ungefähr 10     kg/cm2    be  trägt die Dampfgeschwindigkeit in der etwa 150 mm  breiten     Kammer    14 mit einem Durchmesser von unge  fähr 90 cm an jedem Punkt im Horizontalwirbel schät  zungsweise ungefähr     270-4.50    m/sec.     Hierdurch    rotiert  jedes Teilchen bis zu dem Augenblick, wo es den obe  ren Teil der Kammer     erreicht,    zwischen 100 und 200  Mal.

   Abgeteilte Teilchen steigen in den oberen Teil der       Kammer    auf, da der Wirbel selbst bei Fortsetzung der  Dampf- und Rohstoffzufuhr durch die Kammer 14 auf  steigt. Diese     Anstiegbewegung    geht verhältnismässig  langsam vor sich und beträgt etwa 0,9-1,5 m/sec.,  obwohl sie gewöhnlich bei etwa     1,5-4,5    m     Iiegt.    Das  vielfache     Rotieren    der Teilchen führt zu einem     zahlen-          mässig    starken     Aufeinanderprallen.    Das Ergebnis ist  ein sehr feines Ausmahlen, da das. Verhältnis der  festen Teilchen zum Dampf sehr hoch ist.

   Gleichzeitig  lässt die langsame Aufwärtsbewegung des Wirbels  reichlich     Zeit    zur Trocknung der Teilchen und Küh  lung des     Heissdampfes.     



  Beim Aufsteigen des Wirbels durch die Kammer 14  bewegen sich die feinsten Bodenteilchen mit diesem  nach oben wie durch einen Kamin. Diese feinen     Teil-          chen    wurden inzwischen nicht nur     feingepulvert,        son-          dern    teilweise auch     während    des Mahlabschnittes  soweit     getrocknet,

          dass    eine erneute     Zusammenballung          bei <         gegenseitiger    Berührung oder     Berührung        mit    den         Gerätewänden    verhindert wird.

   Es besteht     ausserdem     dank dem sog.     Umsetzungs-Effekt        keine    Möglichkeit  zur     Verunreinigung    der feinen Teilchen durch     grabe          Teilchen,    da die     Trennung    grosser     Stücke    nicht     durch          Änderung    der     Zentrifugalkraft,    sondern     lediglich        durch     Gewichts- und Massenveränderung erfolgt.  



       Eine        weitere    Trennung der besonders und der       weniger        feinen        T & Telmn.        arfo#gt        beten        Aufsteigen    des       horizontalen    Wirbels in die verhältnismässig flache,       brei    e     Kammer    12;

  , irr     dieser        Kammer        12,        bildet    der  nunmehr nicht mehr durch die relativ engen Wände  der Kammer 14 gehemmte Wirbel seine übliche nach       innen    gerichtete zunehmende     Spiralform.    Da sich jeder  Teil des Wirbels spiralförmig nach     innen    bewegt und  dessen Radius     abnimmt,

      steigt mit der     Spiralbewegung     auch     dien    Rotationsgeschwindigkeit     arr.    Die     weniger        e-          neu    oder die noch verhältnismässig feuchten und daher  schwereren und zur Zusammenballung neigenden Teil  chen verbleiben im Randgebiet des. Wirbels in der Kam  mer 12 und     wirbeln    so, lange herum, bis sie trocken sind       und        keine.        Neigung,        mehr    zur     Zusammenballung    haben.

    Zu diesem Zeitpunkt werden sie     ihrerseits    infolge des  zähen Widerstands der     Flüssigkeit    zum     Wirbelkern        be-          fördert     Beim Durchlauf durch die Kammer 12 fällt     der     Dampf im Wirbel infolge der Verdampfung des absor  bierten Wassers auf den     Kieselsäuregelteilchen    auf  ungefähr     120     C     ab:

            Während    die Teilchen in den ringförmigen     Durch-          lass    16 getragen werden,     rotieren    sie mit sehr hohen  Geschwindigkeiten     (wobei,    sie     Zentrifuga & räfte    von  ungefähr 100 000-150     000:g    bilden).

   Bei der     Abwärts-          bewegung    des.     Wirbels        durch    die Kammer 18.     haben    die  Teilchen die Tendenz, an den     Wänden    der Kammer  haften zu bleiben;

   sie sind     noch:        schwerer    als     der     Dampf und haben     dernrgemäss        eine    höhere     Zentrifugal-          und        Abscheidungskraft.    Der     leichtere        Dampf        bewegt     sich gegen das     Zentrum    und wird     hierher        abgeschie@-          den.    Er bewegt sieh     dann    durch das     Absaugrohr    50       aufwärts.     <RTI  

   ID="0002.0170">   und    wird     abgeblasen.        Inzwischen    fällt, wie  weiter unten.     ausführlicher        beschrieben    wird, Luft,     eire          dichteres    Gas als der Dampf, von der Kammer 22     in     die Kammer 24 und bildet wegen des     Vorhandenseins     von Dampf     in.    der Kammer 18 eine dynamische,     einer          Kaltwetterfront    in der Erdatmosphäre ähnliche Sperr  schicht.

   Eine kleine Dampfmenge kann aber in die  Kammer 22 und von da aus zusammen mit Luft in die  Kammer 24 absinken, aus der sie durch den     Absaug-          kranal    52 zusammen mit der Luft ausströmt. Dieser  Vorgang ist vielfach     erwünscht,    da so mehr feste Kör  per in die Kammer 22 gezogen werden.  



  Die Teilchen in Kammer 18 werden infolge ihrer  hohen Zentrifugalkraft in die Kammer 22 geschleudert.  In diese Kammer wird sehr     heisse    Luft (ungefähr zwi  schen 540 -930  C) mit Niederdruck (ungefähr     0,14-          0@,28        kg/cm2)    durch die     Einlassrohre    48 hineingebla  sen.

   Diese Einlässe 48 werden für     Niederdruck-Heiss-          luft    verwendet und sind wesentlich     grösser    als die       Dampfeinlässe    34 in die Kammer 14; es handelt sich  um     Schlitz-Typen,        während    die Einlässe 34 vorzugs  weise     konvergierend-divergierender    Art bei     Benutzung     der     Vorrichtung    für diesen     besonderen    Zweck sind.

   Da  die Einlässe 48     tangential   RTI ID="0002.0201" WI="17" HE="4" LX="1569" LY="2538">  angebracht    sind, erzeugen  sie auch einen     starken    Wirbel, in dem die Teilchen  herumgewirbelt und so zerstreut werden, dass jede  Tendenz zur Zusammenballung überwunden wird, und  die Heissluft nunmehr die     Oberfläche    eines jeden Teil-           chens    erreicht     und,    dieses vollständig     trocknet.        Auch     hier werden die feuchteren schweren Teilchen in Wir  belbewegung am Aussenrand des äusserst     intensiven          Wirbels    gehalten,

       bis.        sie        vallkammen    trocken und  leicht genug     sind:,    uni durch den zähem     Widerstand        der          ausströmenden    Gase nach innen. getragen zu.     werden:.     



  Die     Heissluft        ersetzt    hier vollkommen die     Dampf-          atmosphäre    um     jedes        Teilchen    durch     dx"e@        Luftatmo-          sphäre.        Infolgedessen    werden alle Teilchen bei Abküh  lung mit Luftatmosphäre     gegeneinander    gedrückt und       ballen    sich nicht     mehr        zusammen.    Bei     ausschliesslicher     Anwendung von Dampf wie bei     den    früheren Verfah  ren neigt 

  jedoch     der        zurückbleibende    Dampf zur Kon  densation und zur festen Verbindung einiger aufeinan  der     stossender    Teilchen.  



  Nach     überwindung    .der auf die Teilchen in der       Kammer    22 wirkenden Zentrifugalkraft durch den Rei  bungswiderstand der zähen Flüssigkeit     werden    die  leichteren, trockeneren Teilchen mit der ausströmen  den Flüssigkeit nach aussen und unten in die     Separa-          torkammer    24 geschleudert.

   Hier wird im wesentlichen  die gesamte Luft und der etwa noch     zurückbleibende     Dampf von den trockenen Teilchen gelöst, strömt  durch den Austrittskanal 52 nach oben und wird     abge-          blasen,    während die trockenen, noch wirbelnden Teil  chen in die Grundkammer 28 befördert und durch das  Ventil 30 entfernt     werden.     



  Mitunter ist das     Absaugen    einer kleinen Luftmenge       zusammen    mit den wirbelnden Teilchen in die Kammer  28 wünschenswert, da dies. zu einer erhöhten     Teilchen-          ansammlung    beiträgt. Dies. ist der Tatsache     zuzuschrei-          ben,    dass die festen Teilchen beim Einströmen des  Flüssigkeitswirbels in die Kammer 28 radial nach aus  sen geschleudert werden und sich absetzen. Beim Zu  sammenfallen des. Wirbels wird in dessen     Zentrum    ein  zweiter Wirbel erzeugt, der in die Kammer 24 zurück  gezogen wird.

   Einige feste Teilchen werden in diesen  zweiten     Rückflusswirbel    hineingezogen und würden       normalerweise    mit diesem in die Kammer 24 zurückge  saugt werden. Dies wird aber durch das     Anzapfventil     56 verhindert, da es eine Auflösung des durch die     öff-          nung    26 eintretenden Wirbels bewirkt und hierbei die  Luft zur Beförderung dieser Teilchen durch den Kanal  24 in den     Staubabsaugbehälter    58 freimacht.  



  Da die Lufttemperatur infolge der Verdunstung der  gesamten Feuchtigkeit auf den Teilchen zu diesem       Zeitpunkt    verhältnismässig niedrig (89 -120  C) ist,  können herkömmliche Filterbehälter verwendet wer  den. Auf diese Weise wird z. B. die Ansammlung     von          Kieselsäuregelteilchen,    die bekanntlich bei Verwendung  von     Zentrifugalauffangbehältern    sehr schwierig ist, von  etwa 65-75     %    auf     ungefähr    90-95 % erhöht.  



  In einigen Phasen kann der Druck im Dampfrohr  50 über dem im     Luftableitungsrohr    52 liegen. In die  sem Fall wird zur Verhinderung des Rückstroms von  zuviel Dampf in die Kammeer 22 ein     Absaugventil    im       Dampfableitungsrohr    50 angebracht und so der Rück  druck     verhindert.    Gleichzeitig wird der dynamische  Widerstand bei 18     ausgeglichen.    Man muss sich     die     Auspuffrohre 50 und 52 so vorstellen, dass diese zu  getrennten (nicht gezeigten) Auspuffstellen führen, die  beim vorliegenden     Beispiel    infolge der relativ niedrigen  Temperaturen der Abgase (ungefähr zwischen  80 -120      C)

      aus herkömmlichen Filterbehältern     beste-          hen    können. Wie oben dargelegt, kann zur Verhinde  rung eines Rückstroms und Ausgleichung des dynami-         scheu        Widerstands        ein        Absaugventil    im<B>]Dampf</B>     ablei-          tungsrohr        verwendet        werden..     



       Das        Gerät        kann    auch so     konstruiert    werden,     dass          beide        Auspuffkanäle    in einen     einzigen        Filterbehäker          führen.    Eine bildliche Darstellung hiervon zeigt     Fig:    3;

         in    der das dem     Ableitungsrohr    52 entsprechende     Rohr     70 koaxial     innerhalb:.        des:        dena.        Ableitungskanab   <B>50</B>     ent-          sprechenden    Kanals 72     angebracht    wird, so     dass.        beide     in     einen        einzigem    Filterbehälter     führen.    Der     Kanal   <B>72</B>  wird,     wiz        dargestellt,

      zur     Geschwindigkeitserhöhwig          und        Druckverringerung    am     besten    mit     einem        Venturi          rohr    74     versehen,    das für ein     Absaugen    des     Stroms        im          den;    Kanal 72 in den (nicht gezeigten):

       Filterbehälter     sorgt.     Im.    Kanal 72     kann        ebenfalls        stromaufwärts        zum          Filterbehälter    ein     Absaugventileingebaut    werden.  



  Das vorgenannte Verfahren kann     auch    - wie in       Fig.    4 dargestellt - mit     einer    Anlage     herköm        .nlichex     mit     Fluidumsenergie    angetriebener Mühlen     durchge-          führt    werden.

   In     Fig.    4 wird eine     erste        Mühle   <B>100</B> ge  zeigt, die von der     Auslassöffnung    her     mittels        eines     Rohres 102. mit     einem        Zentrifugalsoparator        104        ver      bunden wird.

   Dieser wiederum wird mit     denn        Einlass     für den Rohstoff 106 einer zweiten, wesentlich     grösse-          ren    mit Flüssigkeitsenergie betriebenen     Mühle    mit der       allgemeinen    Bezeichnung 108 verbunden. Die     Ba gt     der beiden Mühlen ist in der     USA-Patentschrift        Nr.     2 590 220 beschrieben.

   Beide bestehen aus einer     oval-          förmigen    vertikal angebrachten     Kammer    wie     bei        110          bzw.    112 und einen Einlass für Rohstoff und zwar bei  114 für die Mühle 100 und für die Mühle 10:

  8 bei     106.     Auf dem Boden der Mühle 100 befinden sich in einer       Einlassleitung    118     Tangentialgasdüsen    116. Ähnliche       Tangentialdüsen        befinden    sich in einer     Einlassleistung     122 am Boden der Mühle 108, sind jedoch     grösser        als     die in der Mühle 100.

   Bei den Düsen 116     handelt    es  sich zur Erzielung einer grösseren     Ansaugstrahlge-          schwindigkeit    ferner um     konvergent-divergente    Typen,  bei den Düsen 120 hingegen um Schlitz-Typen zur  Erzeugung einer stärkeren Turbulenz. Die Füllrohre  sind     Flüssigkeitsdrucktypen.    Sie dienen     lediglich    zur  Veranschaulichung, da andere     Füllvorrichtungstypen,     insbesondere, soweit es das Füllrohr 114 betrifft, ver  wendet werden können.  



  Beim     Betrieb    wird der Rohstoff durch das Zulei  tungsrohr 114 auf den Boden der Kammer<B>110</B> einge  lassen und von     Tangentialströmen    von     Heissdampf-          hochdruck    aus den Düsen 116 erfasst. Durch das     Auf-          einanderstossen    dieser Dampfströme entsteht ein Wir  belgemisch, in dem die Teilchen aufeinander prallen  und sich gegenseitig mahlen. Teilchen und Dampf stei  gen     m    einem Wirbel im linken Kammerteil 110 nach  oben.

   Beim Strömen durch die obere     Krümmung,    die  ein Scheideglied     darstellt,    hält die auf die     grösseren     feuchteren Teilchen einwirkende Zentrifugalkraft     diese     im äusseren Wirbelgebiet fest, wo sie so lange zusätzlich  durch die Mühle gewirbelt werden, bis sie     fein    gemah  len und     verhältnismässig    trocken sind.

       Unterdessen     werden die feineren trockeneren     Teilchen    durch Dampf  durch das Ablassrohr 102 am radialen Innenteil ge  schleudert und strömen durch das Rohr 102 zum     Sepa-          rator        104,    aus dem der meiste Dampf durch das Ab  dampfrohr 123 nach oben entströmt, während sich die       festen    halbtrockenen Teilchen zusammen mit etwas  Dampf in den Trichter 124 senken;

   von hier aus wer  den sie durch das Zuleitungsrohr 106 auf den Boden  der Kammer 112 der Mühle 108     geblasen.    HierRTI ID="0003.0197" WI="7" HE="4" LX="1849" LY="2616">  wer-          den        die    Teilchen von     Heissluftniederdruck    aus den           Tangentialdüsen    120 der     Einlassleitung    122     erfasst.          Dann    werden sie mittels Heissluft in gleicher Weise wie  bei ihrer Bewegung durch die     Kammer    110 durch die       Kammer    112 gewirbelt;

   in     diesem    Falle     werden    sie  allerdings nur wenig gemahlen, da der     niedrige    Luft  druck nicht die hohe kinetische Energie wie Dampf  hochdruck besitzt. Die Heissluft bewirkt aber eine sehr  durchgreifende Trocknung der Teilchen, wobei die  schwereren feuchteren Teilchen infolge     ihrer    grossen       Zentrifugalkraft        wiederum    so lange im Randgebiet blei  ben, bis sie trocken und leicht sind.

   Die     leichteren     trockenen Teilchen hingegen werden durch     den    Luft  strom durch den     Absaugkanal    120 in einen     Filterbe-          hälter    o. dgl.     geschleudert.    Der in der Luft     verbliebene     geringe Luftfeuchtigkeitsgehalt wird durch die Luft  verdünnt und von den festen noch     überhitzten    Teil  chen nicht absorbiert. Auf diese Weise werden zu  99,99 % getrocknete Teilchen geliefert.  



  In einigen Fällen, wo die ursprüngliche Feuchtig  keit in der Rohmaterie sehr hoch, d. h.     über    70 in  Gewichtsprozenten liegt, ist es nicht erforderlich, dass  der verarbeitete Stoff völlig knochentrocken     oder        über-          mässig    fein ist - hat man festgestellt, dass es wirt  schaftlicher ist, die Materie zunächst teilweise im tur  bulenten Zustand mit billigem     Heissluftniederdruck    zu  trocknen und sie erst dann mit Heissdampf zu     mahlen.     Falls ein höherer Wasserentzug     erwünscht    ist, ist nach  der Mahlphase mit Dampf eine Umsetzung mit     Heiss-          luft    vorgesehen,

   so dass die Dampfatmosphäre um die  Teilchen durch Luft ersetzt wird. Der Stoff wird in der  ersten Phase nur teilweise getrocknet, weil die noch  grossen feuchten Teilchen bei Vornahme einer völligen  Trocknung ihre Spaltenfeuchtigkeit sowie die aufge  nommene Feuchtigkeit verlieren und Zusammenballun  gen bilden würden. Die Trennung     dieser    Zusammen  ballungen wäre schwieriger, da selbst bei Verwendung  von     Dampfhochdruck    mehr Dampf benötigt wird.  



  Dieses Verfahren kann in Vorrichtungen, die im       wesentlichen    denen in den     Fig.    1 und 4 ähnlich sind, in       umgekehrter    Stufenfolge durchgeführt werden. Zu  nächst wird     Heissluftunterdruck    verwendet und erst  dann erfolgt das Mahlen mit     Heissdampfhochdruck.     Die einzigen in den Vorrichtungen erforderlichen  wesentlichen     Änderungen    bestehen in der Umkehrung  der Düsengrösse und der verwendeten Düsentypen.       Ausserdem    muss nach Bedarf für eine zusätzliche       Heissluft-Umsetzung    Sorge getragen werden.  



       Fig.    5 zeigt eine modifizierte Form der Vorrichtung  von     Fig.    1 mit der allgemeinen Bezeichnung 150. Sie  besteht aus einer     ringförmigen    mit einer nach unten       gerichteten        ringförmigen    Kammer 154 zusammenge  schlossenen Kammer 152. Die Kammer 152 hängt mit  tels eines zentralen ringförmigen Durchlasses 156 mit  einer schmalen Kammer 158 zusammen, die in eine  ringförmige Kammer 160 führt.

   Von dieser läuft eine  nach unten gerichtete     Zentrifugalseparatorkammer    162  mit einem offenen Unterstück; sie führt in eine Grund  kammer 164 mit einem am Boden angebrachten Stern  ventil 166,     während    die     Ablasskanäle    168 und 170 wie  in     Fig.    1 zum Absaugen dienen.

   Hier hingegen sind die       tangentialen    Zuleitungsrohre 172 in die Kammer 154  mit einer     Heissluftniederdruckquelle    verbundene  Schlitz-Typen,     während    die     tangentialen    Zuleitungs  rohre 174 in die Kammer 160 mit Vorliebe     konver-          gent-divergente    Typen mit Verbindung zu einer     Heiss-          lufthochdruckquelle    sind.

   Um den     Unterbeil    der     Sepa-          ratorkammer    163 läuft ferner eine Einlassleitung 176    mit     tangentialen        Schlitztyp-Zuleitungsrohren    178. Sie  wird aus einer (nacht gezeigten) Quelle durch ein Ven  tilrohr 180 mit     Heissluftniederdruck    versorgt.  



  Bei diesem Umschaltvorgang erfolgt in der Kam  mer 154 mittels     Heissluftniederdruck        eine    Disper  sion und -     teilweise        Trocknung    der Teilchen in einem  sich nach oben in die Kammer 152 bewegenden Wir  bel. Von hier aus werden die     leichteren    trockeneren  Teilchen durch den     ringförmigen        Durchlass    156 in die       Kammer    158     geschleudert    und von hier mittels Zentri  fugalkraft in die Kammer 160     befördert,    während die  Luft durch den     Absaugkanal    168 abgeblasen wird.

   In  der Kammer 160 erzeugt der     Heissdampfhochdruck     aus dem Zuleitungsrohr 174 einen äusserst starken  Wirbel, in     dem    die feuchten Teilchen     mittels        Zentrifu-          galkraft    in die     Separatorkammer    162 befördert werden,  aus der der Dampf in den Kanal 170     entweicht.    Hier  werden die Teilchen mittels     zusätzlicher    durch die     Ein-          lassleitungen    178 eingeblasener Heissluft     erfasst    und so  in die     Grundkammer    167 befördert.

   Der restliche Ab  lauf ist der gleiche wie in     Fig.    1, wobei die grössere  Teilchenmenge auf den Boden der Kammer 164 fällt,  während eine geringe Luftmenge und einige mitge  führte feine Teilchen durch ein     Absaugrohr    182 in  einen Filterbehälter 184 strömen.     Eine    zusätzliche     Ein-          lassvorrichtung    ist bei 186 (vgl.     Fig.    5) für den nach  stehend aufgeführten Zweck angebracht.  



  Das gleiche Umkehrverfahren kann mit der Vor  richtung in     Fig.4    durchgeführt werden. Allerdings  müsste die Mühle 110 grösser als die Mühle 108 sein  und grössere Düsen haben, während die kleinere       Mühle    mit kleineren     konvergent-divergenten    Düsen  120 ausgestattet sein müsste.  



  Die zusätzliche     Heissluft-Umsetzung    kann im Rohr  126 erfolgen. Es ist aber ebenso die Verwendung einer       einzigen    Mühle sowohl für die     Vortrocknung    als auch  für das Mahlen mit Dampf möglich. Dies wird in       Fig.    6 veranschaulicht.  



       Fig.6    zeigt eine mit Flüssigkeitsenergie angetrie  bene Mühle mit der allgemeinen Bezeichnung 200.  Diese ist praktisch mit den Mühlen 100 und 108 iden  tisch. Nur befinden sich an ihrem Boden zwei Sätze       Einlassdüsen    202 und 204. Die Düsen 202 sind     tan-          gential    angebracht,     verhältnismässig    gross und mit  grossen Schlitzen versehen, während die Düsen 204  zwar auch     tangential    angeordnet, aber relativ     klein    und  meist     konvergent-divergente    Typen sind.

   Jeder Düsen  satz nimmt     eine    Bodenhälfte der Mühle ein, wobei die  Düsen 202 unmittelbar neben     dem    Zuleitungsrohr 206       liegen.    Unter der     Mühlenkammer    befindet sich ein  Sammelleitungsrohr, das mittels einer senkrechten  Trennwand 216 in zwei Rohrverzweigungen 210 und  214 abgeteilt wird.

   Die abgezweigte Kammer 210     be-          liefert    die Düsen mittels eines     Ventilrohrs    218 aus  einer (nicht gezeigten) Quelle mit     Heissluftniederdruck.     Die abgezweigte Kammer 214 versorgt die Düsen 204  aus einer (nicht gezeigten) Quelle mittels eines Ventil  rohres 220 mit     Heisslufthochdruck.     



  Bei Betrieb der     Vorrichtung    von     Fig.    6 läuft die  Rohmaterie durch das     Füllrohr    206 auf den Kammer  boden der Mühle 200 und wird dort von     Heissluftnie-          derdruck    aus den Düsen 202     erfasst.    Hierbei wird eine  Dispersion der Teilchen in einer heissen turbulenten  Umgebung und deren teilweise Trocknung bewirkt.  Gleichzeitig     tangieren    die Düsen 202 und befördern so  mit einströmender Heissluft die Teilchen über die  Düsen 204.

   Während der     Teilchenstrom    und die Heiss-      Luft über die Düsen 204 laufen, bewirkt der Heiss  dampfhochdruck aus den Düsen 204 ein Aufeinander  prallen der Teilchen bei hohen Geschwindigkeiten, das  eine     gegenseitige        Pulverisierung    zur Folge hat.

   Das  Vorhandensein von Heissluft beeinflusst den Mahlef  fekt des     Dampfhochdrucksetwas        ungünstig.    Die     Heiss-          luft    wirkt aber nicht nur als zusätzliches     Trocknungs-          medium    (das     mittels        einer        billigen,    unmittelbaren Ver  brennung     erzeugt    werden kann),     sondern.    verdünnt  auch     ausreichend    den Dampf,

   wodurch ein beträcht  liches Absinken der     Auspufftemperaturen    der Mühle  auf mitunter 80 -93  C     ermöglicht    wird. Dabei ist die  Luft immer noch     heiss    genug, um eine     unerwünschte     Verdampfung zu verhindern. Dies ist darauf zurückzu  führen, dass die relative Luftfeuchtigkeit bei diesen       Temperaturen        noch        unter        100%        liegt,        und        sich        der     Dampf noch in überhitzten Zustand befindet.

   Bei     aus-          schliesslicher    Verwendung von Dampf müsste der ab  gelassene Dampf bei den vorherrschenden Druckver  hältnissen mindestens noch 121 -149  C haben. Um  gekehrt erlaubt diese niedrige Auspufftemperatur das  Ausscheiden von mehr Hitze aus dem Dampf. Hat der  Dampf beispielsweise anfänglich 524  C und liegt die  Auspufftemperatur bei 80  C, so stehen für die Ver  dampfung 445  C     Differentialtemperatur    zur Verfü  gung. Falls die Auspufftemperatur 135  C betragen  muss, stehen andererseits nur 389  C zur Verdampfung  zur Verfügung.

   Der zusätzliche     Heissluftniederdruck          gestattet    ausserdem die Anwendung     eines    stark vermin  derten Dampfhochdrucks, da nur soviel Dampf benö  tigt wird, als zum Mahlen erforderlich ist; für den  Umfang des Wasserentzugs sorgt die Heissluft. Endlich  verhindert die Tatsache, dass die sich in dauernder tur  bulenter Suspension befindlichen Teilchen in einem  gleichmässigen Strom von der Heissluftstation über die  Düsen 202 zur Mahlstellung über die Düsen 205     be-          fördert    werden, jegliche     Zusammenballungsmöglich-          keit.     



  Nach dem Mahlen der Teilchen im Bereich der  Düsen 204 durchlaufen sie in der gleichen Weise wie  in der Beschreibung für die Mühlen 100 und 108 die       Mühlenkammer,    wobei die feineren trockeneren Teil  chen durch das     Absaugrohr    222 gleichzeitig mit Luft  und Dampf in den Auspuffkanal 224 geschleudert wer  den. Im Bedarfsfall kann eine zusätzliche     Heissluftum-          setzung    ähnlich der in     Fig.    5 unter 176-178 im Kanal  224     vorgenommen    werden. Auch der Einbau eines       Absaugventils    ist möglich.  



  Das erfindungsgemässe Verfahren und dis zugehö  rige Vorrichtung können zum Mahlen und/oder zum  Dehydrieren von fast allen Typen von festen Teilchen  verwendet werden, ob diese mineralischen, pflanzlichen  oder tierischen Ursprungs sind. Das Verfahren und die  Vorrichtung sind auch zur Dispersion und zum     Kalzi-          nieren    derartiger Materialien verwendbar. Beispiele  derartiger Materialien sind keramische und tonartige       Produkte,    wie z. B. Ton, Kaolin,     Afapulgus-Ton,        dia-          tomazeische    Erde, Karbonate, Silikate, Oxyde, Chlo  ride, Phosphate und andere anorganische Stoffe, orga  nische Stoffe wie z.

   B.     Zellulose,    synthetische und  natürliche Harze, Wachse und ähnliche Stoffe, Anti  biotika und andere     pharmazeutische    Erzeugnisse, In  sektizide, Fungizide und Herbizide, sowie Materialien  wie Kohle, Bronze, Kupfer, Gold, Zinn und deren  Legierungen.  



  Die beschriebene Einrichtung ist auch für gleichzei  tige chemische     Reaktionen    zwischen den     gemahlenen       Teilchen und anderen Materialien verwendbar. Es kön  nen auch gleichzeitig     überzüge    der Teilchen mit ande  ren Materialien, wie z. B. Wachs, Kunstharzen usw.  durchgeführt werden. Es ist auch die gleichzeitige       Polymerisierung    einer Flüssigkeit möglich, die als ein  Lösungsmittel dient, wie z.

   B.     Styren,        Butadien,        Chlor-          opren,        Isobutylen    und anderer synthetischer     Harze,    die       bei    der Herstellung von     künstlichem    Gummi und ähn  lichen Stoffen     verwendest    werden. Es ist aber auch die  gleichzeitige Zugabe von Pigmenten, Füllstoffen,  Schmiermitteln,     Plastifikatoren,    Stabilisatoren usw.       möglich.     



  Das erfindungsgemässe Verfahren und die zugehö  rige Einrichtung können auch zum gleichzeitigen  Rösten und Mahlen von Kaffee     verwendet    werden,  und der Herstellung eines Kaffee-Konzentrats durch  Einführung von grünen Kaffeebohnen anstatt des     Si-          likagels,    bei     gleichzeitiger    Einführung von     Dampf     durch die Düsen 34 mit einer Temperatur von unge  fähr 204-316  C. Darauf folgt das bereits beschriebene  Verfahren, welches mit der Bildung eines Kaffeepul  vers endet, das als rasch lösliches Kaffeepulver ver  kauft und verwendet werden kann.  



  Das vorliegende Verfahren und die entsprechende  Einrichtung sind auch besonders gut für die Herstel  lung von Kakao und     Schokoladeprodukten    geeignet.  Bei dem bisher üblichen Verfahren wurden die Kakao  bohnen zuerst geröstet, darauf zerdrückt und gereinigt,  um die Schale vom     Kernteil    zu trennen. Die Kerne,       welche        ungefähr        53        %        Fett        enthalten,        werden        darauf     fein gemahlen, wodurch eine dicke Flüssigkeit entsteht,  dis als     Schokoladebrei    bezeichnet wird.

   Dieser Brei  wird dann einem hydraulischen     Pressvorgang    unterzo  gen, zur Entziehung eines fettigen Filtrates, welches  als Kakaobutter bezeichnet wird. Die restlichen festen  Stoffe werden als     Kakao-Presskuchen    bezeichnet. Der  Presskuchen wird dann in Kakaopulver überführt, und  zwar durch Zerdrücken, Mahlen, Kühlen und Sichten  durch kalte Luft. Die Kakaobutter wird bei der Her  stellung von süsser Schokolade, Milchschokolade und       überzügen    von Schokolade in der folgenden Weise       verwendet.    Es werden Zusätze wie Zucker, Milchpul  ver, aromatische Stoffe, Nusskerne usw. miteinander  vermischt und zu einer glatten Paste in Rollenmühlen  gemahlen.

   Die Paste wird darauf einem längeren Kne  ten ausgesetzt, nach welchem sie zur Erzielung     einer     gewünschten Flüssigkeit einen Zusatz von Kakaobutter  in der erforderlichen Menge erhält.  



  Es ist     vorteilhafter    die Kerne allein zu rösten,  nachdem vorher die Schale entfernt wurde, als die gan  zen Bohnen. Dadurch wird nämlich nicht nur die  Wirksamkeit des Röstvorganges     verbessert.    Die     Kerne.     allein sind besser teilbar und können mit weniger  Mühe und Verbrauch an Energie in den Schokolade  brei umgewandelt werden. Das ist durch das vorlie  gende     Verfahren    und die entsprechende Einrichtung  möglich, in welcher sich die Kakaokerne entweder ge  genseitig oder mit anderen Zugaben zur Bildung von  Kakaopulver mahlen können.  



  Wenn süsse Schokolade oder Milchschokolade her  gestellt werden soll, so können andere Zugaben,     wie     z. B. Zucker, Trockenmilch,     Aromastoffe    usw. der  Mischung beigefügt werden.  



  Es muss noch bemerkt werden, dass nicht nur pul  verförmiger Kaffee und pulverförmiger Kakao sowie  Schokolade sondern auch andere pulverförmige       Lebensmittel    Schwierigkeiten bei einer Verteilung des           Pulvers    im Wasser oder     einer        anderen        Flüssigkeit    bie  ten. Dieses Problem     kann    nach der     vorliegenden    Erfin  dung durch Ausbildung von Überzügen auf den Teil  chen umgangen werden, wenn sich diese in Suspension  befinden. Die     Überzüge    können aus     wasseraufnehmen-          den    Stoffen wie z. B. Zucker bestehen.

   Wenn dieses       wasseraufnehmende        Material    mit     der    Flüssigkeit ge  wischt wird, -so schmilzt es und die Oberflächenspan  nung lässt nach. Dadurch werden die     einzelnen    Teil  chen des überzogenen Stoffes     voneinander    abgestossen,  und es     wird    eine     sofortige        Homogenisierung    der Flüs  sigkeit erzielt.

   Wenn das     erfindungsgemässe        Verfahren          und/oder    die     Einrichtung    für die Ausführung     einer    che  mischen Reaktion zur Bildung eines     Überzuges    einer       Polymerisation    usw.

       verwendet    werden, so     können    die  für diesen Zweck     verwendeten        Materialien        während     der ersten Mahlphase, der zweiten Phase zum Wasser  entzug durch Luft     oder        während    der     Nachtrocknungs-          phase    mit Luft (falls angewandt) zugeführt werden. Als  Anwendungsbeispiel wird in     Fig.    6 bei 18:6     eine        Ein-          füllhilfsvorrichtung    dargestellt.  



  Dieses     Einfüllrohr        kann    von jeder     gewünschten     Bauart sein und ist bei dem vorliegenden Beispiel zur  Beimischung von geschmolzenem,     mikrostallinem     Wachs in     gesteuerten    einheitlichen Mengen in die  Kammer 162     verwendbar.     



  Sobald hier die Teilchen aufgefangen und im     Luft-          niederdruck    aus dem Einlassrohr 17:8     .herumgewirbelt     werden, wird auch das     Wachs    in den     Wirbel        hineinge-          saugt.    Während     der    Bewegung der Teilchen durch das  flüssige     Luft-Wachs-Gemisch    setzt .sich das Wachs     auf     den Teilchen ab,

   bleibt bei deren     Abkühlung    dort haf  ten und bildet eine homogene     Schicht.    Das     Einlassrohr     186 kann ausserdem für das     Einführen    von Harzen,  Ölen,     Pigmenten,        Füllmassen    und dgl.     verwendet    wer  den.

       Ausserdem    können die Füllrohre 178 zum     Einfül-          len    von Flüssigkeit zur     Bildung    von     .Schichten        auf    den  Teilchen oder     zur    Auslösung einer     chemischen    Reak  tion     verwendet    werden.

   Ebenso ist     deren        Verwendung     zum     Einfüllen    von Flüssigkeiten     möglich,        die    im Zu  sammenhang mit der Entwässerungsfunktion     -oder    an  denen Stelle andere     Effekte    auf die     Teilchen    ausüben.  Diese festen oder     flüssigen    Stoffe können während  jeder     anderen    Phase entweder     dem    Mahl- oder     Dehy-          drierungswirbel        beigemischt    werden.  



  Trotz der obigen     Beschreibung    des     Heissluftnieder-          drucks    als     flüssiges        Entwässerungsmittel        können    wahl  weise andere elastische Flüssigkeiten     je    nach der zu       behandelnden    Substanz und dem     gewünschten    Zustand  verwendet werden.     Diese    Flüssigkeiten     können    bei  spielsweise .der Gruppe der Verbrennungsgase     wie    CO  und     C02,    niedrigen     Fetekohlenwasserstoffen,    z.

       B..     Methan,     Äthylwasserstoff,        Propangase    sowie     Inertgase,     beispielsweise Nitrogen,     entnommen    werden. Als Ent  wässerungsmittel sind     ausserdem    Gase wie Helium,       Wasserstoff,    Wasserstoffsulfide, Chlorgas,     Methylchlo-          ride,        Ammoniumoxydhydrate,    Salpetersäure usw. ver  wendbar.

   Möglich ist auch die Verwendung einfacher,  aromatischer     Kohlenwasserstofft,    beispielsweise Ben  zol,     Monochlorobenzol    usw., falls die Temperaturbe  dingungen nicht so sind, dass diese einen     Zerfall    .des       Kohlenwasserstoffes        herbeiführen.    Im     allgemeinen    kann  jedes das Endprodukt nicht ungünstig     beeinflussende     Gasgemisch verwendet werden.  



  Man sollte darauf achten, dass     der    Druck in der  Vorrichtung entsprechend den verwendeten Stoffen  und     Flüssigkeiten    sowie der     angewandten    Verfahrens-         art        :entweder        unter    oder     über    dem     atmosphärischen          Druck        liegt.     



  Es ist     ferner    ,darauf zu achten,     dass    die     Möglichkeit     zur Anwendung sehr hohen Temperaturen, z. B.     880      bis 930  C und     darüber,    falls     erwünscht,        eine    Teil  chenschmelzung     zulässt.  

Claims (1)

  1. PATENTANSPRÜCHE I. Verfahren zum Mahlen und Trocknen von Teil chen von festen Stoffen mittels .eines ,gasförmigen Mediums, dadurch gekennzeichnet, dass :
    die Teilchen in eine Atmosphäre eines gasförmigen Mediums einge führt werden, welches einen Wirbel bildet, worauf das Medium im Wirbel im wesentlichen von den Teilchen getrennt wird, und die Teilchen gemeinsam in eine zweite Atmosphäre gefördert werden, welche einen Wirbel eines anderen gasförmigen Mediums -enthält, worauf schliesslich das Medium des zweiten Wirbels von den Teilchen getrennt wird und die Teilchen einer Sammelstelle zugeführt werden.
    II. Einrichtung zur Ausübung .des Verfahrens nach Patentanspruch I, gekennzeichnet durch eine erste Kammer (12, 110, 152), ein Einlassorgan (40, 114) für feste Teilchen, welches in die erste Kammer führt, ein Einlassorgan (34, 36) für ein gasförmiges Medium, welches in die erste Kammer führt und tangential der art angeordnet ist, dass in der Kammer Ströme des gasförmigen Mediums entstehen, welche einen Wirbel bilden,
    sowie durch eine zweite Kammer (22, 112, 160), welche bezüglich der Strömung des Mediums in direkter Verbindung mit -der ersten Kammer (12, 110, 152) steht und zweite Einlassorgane (46, 48, 120, 174) für ein anderes gasförmiges Medium enthält, welche in die zweite Kammer führen, wobei diese Einlassorgane ebenfalls tangential angeordnet sind, so dass in der zweiten Kammer -die Ströme des letztgenannten gasför migen Mediums einen Wirbel bilden, sowie schliesslich durch ein Organ (24, 162, 104)
    zum zentrifugalen Abscheiden der behandelten festen Teilchen aus dem Medium des Wirbels in der zweiten Kammer und .ein Organ .(28, 164) zum Sammeln der behandelten festen Teilchen. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge- kennzeichnet, dass die .erste Atmosphäre einen Wirbel von überhitztem Hochdruckdampf enthält und die zweite Atmosphäre einen Wirbel von heissem, wasser freien Gas mit niedrigem Druck.
    2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass die erste Atmosphäre einen Wirbel eines heissen wasserfreien Gases mit niedrigem. -Druck aufweist und die zweite Atmosphäre einen Wirbel von überhitztem Hochdruckdampf. 3.
    Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Teilchen gemeinsam aus dem zweiten Wirbel in eine dritte Atmosphäre geführt wer den, welche .einen Wirbel eines wasserfreien Gases mit niedrigem Druck enthält, bevor sie zur Sammelstelle gelangen. 4.
    Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass in .den Wirbel mit der Mischung der Teilchen und des gasförmigen Mediums ein Zusatzstoff zugesetzt wird. 5. Verfahren nach Patentanspruch I oder einem der vorangehenden Unteransprüche, dadurch gekenn- zeichnet, -dass die Teilchen I> in eine ringförmige horizon- tale Kammer mit verhältnismässig engem Querschnitt eingeführt werden,
    wobei gleichzeitig Strömungen eines elastischen Mediums mit hoher Temperatur in diese Kammer eingeführt werden, und zwar in derart ge wählten Richtungen, dass die einzelnen Strömungen aneinander stossen und einen Wirbel bilden, welcher die Teilchen mitreisst, und die zugeführte Menge des elastischen Mediums mit hoher Temperatur in die Kammer derart bemessen wird, dass sich der Wirbel vertikal nach oben bewegt, unter Einhaltung seiner horizontalen wirbelnden Bewegung,
    wodurch der Wir bel die feineren und leichteren Teilchen nach oben trägt und dass der nach oben bewegte Wirbel in eine zweite horizontale Kammer mit verhältnismässig grös- serem Querschnitt eingeführt wird, welche einen offe nen mittleren Teil aufweist, derart, dass der Wirbel eine spiralförmige nach innen gerichtete Bewegung er hält, wodurch mittels der Zentrifugalkraft das Medium im Zentrum des Wirbels von den feineren und leichte ren Teilchen abgeschieden wird. 6.
    Verfahren nach Unteranspruch 5, dadurch ge kennzeichnet, dass die durch die Zentrifugalkraft abge schiedenen Teilchen in einen zweiten Wirbel eines ela stischen Mediums eingeführt werden, worauf eine Ab scheidung vom Medium des zweiten Wirbels durch den Einfluss der Zentrifugalkraft erfolgt. 7. Verfahren nach Unteranspruch 6, dadurch ge kennzeichnet, dass das Medium im ersten Wirbel über hitzter Hochdruckdampf ist und das Medium im zwei ten Wirbel ein heisses wasserfreies Gas mit niedrigem Druck. B.
    Verfahren nach Unteranspruch 6, dadurch ge kennzeichnet, dass das Medium des ersten Wirbels ein heisses wasserfreies Gas mit niedrigem Druck ist, und das Medium im zweiten Wirbel überhitzter Hochdruck dampf. 9. Verfahren nach Unteranspruch 6, dadurch ge kennzeichnet, dass die Teilchen in der ersten Kammer gemahlen und in der zweiten Kammer durch den Ein- fluss der Zentrifugalkraft nach ihrer Grösse und ihrem Gewicht gesichtet werden. 10. Einrichtung nach Patentanspruch 1I, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten (12, 110, 152) und der zweiten (22, 112, 160) Kammer ebenfalls ein Organ (50, 104, 168) zum zentrifugalen Abschei den von festen Teilchen aus dem Medium des Wirbels vorgesehen ist. 11.
    Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Kammer zusammenhängende Teile einer gemeinsamen ringför migen Kammer (200) bilden. 12. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass beide Kammern (12, 22, 152, 160) ringförmig ausgebildet sind und durch einen zen trifugalen Abscheider (16, 50, 156, 168) voneinander getrennt sind. 13.
    Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern horizontal angeord net und ringförmig ausgebildet sind, wobei die erste Kammer (12, 152) einen grösseren Durchmesser auf weist und über der zweiten Kammer (22, 160) ange ordnet ist und die einzelnen Kammern durch einen vertikalen ringförmigen Verbindungskanal (18, 158) verbunden sind. 14. Einrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern mit zusätzlichen Einlassorganen für die Zufuhr von Zusatzstoffen verse hen sind. 15.
    Einrichtung nach Unteranspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass im Zentrum der ersten Kammer (12, 150) ein Organ zum zentrifugalen Abscheiden der festen Teilchen angeordnet ist, welches eine nach oben führende Austrittsleitung (50, 168) für das Medium, die aus dem Zentrum der ersten Kammer führt und einen zentrifugalen Abscheider (24, 162) enthält, wel cher nach unten vom Zentrum der ersten Kammer (12, 152) führt und in einer Strömungsverbindung mit einer dritten ringförmigen Kammer (176) steht, in welche dritte Einlassorgane (180) für das Medium führen, wobei diese Einlassorgane ebenfalls tangential angeord net sind, derart,
    dass deren Strömungen des Mediums aufeinand@erstossen und einen turbulenten horizontalen Wirbel in der Kammer bilden, sowie durch einen zwei ten zentrifugalen Abscheider (24, 162), welcher nach unten von der dritten Kammer führt, eine zweite Aus trittsleitung (52, 170) für das Medium enthält, welche aus dem zweiten zentrifugalen Abscheider nach oben führt, sowie dass schliesslich eine Beruhigungskammer (28, 168) mit grösserem Volumen als dem des zweiten zentrifugalen Abscheiders vorgesehen ist, welche be züglich des Mediums in Verbindung mit dem Abschei- der steht. 16.
    Einrichtung nach Unteranspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass vom oberen Teil der Beruhi gungskammer (28, 164) eine dritte Austrittsleitung (54, 182) führt, und die einzelnen Austrittsleitungen mit Filtrierorganen (58, 184) versehen sind.
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