Baguette tubulaire pour le dépôt d'une couche contenant du carbure réfractaire sur une matière de base La présente invention a pour objet une baguette tubu laire pour le dépôt d'une couche contenant du carbure réfractaire sur une matière de base, par exemple afin d'y produire des surfaces de coupe ou d'usure.
Des matières destinées à former des surfaces dures sont largement utilisées pour appliquer une surface dure sur une matière de base afin de la protéger d'une usure abrasive ou pour former dessus une surface de coupe. Ces matières de surface, par exemple en métal, sont utilisées pour former des surfaces résistant à l'usure pour des outils tels que des pelles à main et les pelles mécaniques, les outils de coupe, etc. Un type largement utilisé d'une telle matière de revêtement dure comprend des particules dures telles que des carbures réfractaires disposés à l'intérieur d'un tube en métal.
Le tube sert à supporter les carbures réfractaires, s'allie avec le dé pôt final, et dans certains cas, comme dans le cas du soudage par arc électrique, sert de matière conductrice de l'électricité. La surface dure est déposée à partir de telles baguettes et de telles électrodes par fusion ther mique en utilisant une flamme à gaz à haute tempéra ture, un arc électrique ou une source semblable de cha leur. Suivant la source de chaleur utilisée, le tube se comporte comme une baguette de soudage ou à la fois comme une baguette de soudage et une électrode (par exemple un chalumeau à gaz et à l'arc électrique, respec tivement).
On a formé des baguettes et des électrodes de sou dage en plaçant des particules de carbure à l'intérieur d'un tube de métal ou à l'intérieur d'une bande de métal à laquelle on donne la forme d'un tube. On a utilisé comme matière pour le tube de la bande d'acier doux ou à faible teneur en carbone. En plus des particules de carbure on a placé à l'intérieur du tube en métal, afin de faire varier le dépôt qui est formé, de petites quan tités d'autres matières telles que des désoxydants, des agents d'alliage et des liants. Les ensembles d'ingré- dients qui se trouvent à l'intérieur du tube sont appelés en général des charges.
Pour appliquer ces baguettes et ces électrodes, le tube de métal et son contenu sont déposés dans la masse liquide de soudure pendant l'opération de dépôt. En général, il est avantageux que les granules de carbure soient en suspensibn uniforme dans la masse liquide de soudure. Lorsqu'ils sont dispersés d'une façon uniforme, ils remplissent mieux leur fonction de coupe ou de résis tance à l'abrasion pour laquelle ils sont prévus.
Lorsque la baguette ou l'électrode est déposée à l'état fondu, il est avantageux que la matière fondue ne dis solve qu'une quantité limitée des carbures. C'est ainsi que lorsqu'on utilise par exemple du carbure de tungs tène la dissolution du carbure en plus des agents d'al liage qui existent également à l'intérieur du tube, amé liorent les caractéristiques du dépôt en le rendant plus résistant à l'abrasion. De plus, le dépôt est plus dur et la tendance de la matrice à s'user ou à se couper en se séparant des grains de carbure en suspension est con sidérablement réduite.
Le dépôt présente par suite une durée accrue en service. Il est inutile de dire, cependant, que cet effet de mise en solution détruit le carbure lui- même et que pour cette raison il faut éviter une mise en solution importante.
Les baguettes et les électrodes de soudage construites comme mentionné plus haut doivent déposer une teneur en carbure aussi élevée que possible afin de produire des surfaces résistant longtemps à l'usure et des surfaces de coupe. Les caractéristiques d'utilisation et de service des dépôts dépendent d'un certain nombre de facteurs reliés entre eux comprenant la teneur en carbures ainsi la dureté, la résistance à l'usure et la tendance à la fragilisation du métal de la matrice.
Auparavant, les baguettes de soudage étaient limitées à une teneur maxi- mum en carbure d'environ 60 %. Il est inutile de dire que tout accroissement du pourcentage en poids du car bure qui se trouve à l'intérieur de la baguette ou de l'électrode, tout en étant capable en même temps de dé poser des carbures sans s'altérer sensiblement pendant leur application, constitue une caractéristique très avan tageuse.
On a incorporé diverses charges et agents d'alliage aux baguettes et tubes de soudage pour faire varier les caractéristiques du dépôt final. Les additions d'un ferro- alliage ou d'un métal pur courant à !]!intérieur du tube ont d'habitude une densité beaucoup plus faible que les grains carbure. De cette façon, les mélanges mécaniques de ces matières avec les carbures sont sujets à une sé grégation à l'intérieur du tube, due principalement à des variations de densité.
Une telle répartition inégale à l'in térieur du tube se traduit par le fait que certaines par ties du dépôt sont trop alliées et que d'autres parties ne sont pas suffisamment alliées. Ceci se traduit non seulement par des dépôts inégaux, mais également par un dépôt partiellement cassant, susceptible de se fissurer et de perdre des carbures. Par suite, les types d'agents d'alliage et la façon de les ajouter ont une importance capitale pour obtenir un dépôt uniforme de caractéris tiques voulues et qui n'est pas cassant.
En conséquence, la présente invention a pour but de fournir une baguette ne présentant pas les inconvénients ci-dessus.
On a découvert qu'on peut remplacer l'acier doux ou l'acier à faible teneur en carbones qu'on utilise d'habi tude pour le tube par un alliage d'acier spécial ayant une teneur moyenne en carbone et une teneur en manga nèse élevée et qu'on obtient ainsi des baguettes remar quables qui atteignent les buts de la présente invention.
On a trouvé expérimentalement que la matière uti lisée pour le tube donne une matrice plus résistante mé caniquement et plus résistante à l'usure et qui, cepen dant, n'est pas cassante lorsqu'elle est soumise à un choc sévère. La durée en service d'outils à surface dure réa lisée à l'aide de la matrice contenant du carbure est par suite accrue considérablement.
On a également trouvé qu'il est possible d'augmenter la teneur en carbure du tube, et par suite du dépôt, sans produire une fragilisation supplémentaire de la ma trice du fait que la matière formant le tube s'écoule plus rapidement pendant le dépôt et a besoin de moins de surchauffe. De cette façon, la durée du dépôt à l'état liquide est réduite considérablement et c'est à ce moment que le carbure est le plus susceptible d'être dissous.
La nature d'un dépôt de soudure d'un métal fondu est telle qu'une fluidité prolongée accroît la quantité de matière réfractaire qui entre en solution. Le point de fusion du carbure de tungstène, par exemple, est suffi samment élevé pour qu'il ne soit pas fondu facilement dans la source de chaleur. En fait, il est pratiquement impossible de le fondre. Cependant, la solubilité est une autre chose. Dans des conditions de fluidité prolongée du métal de soudure, celui-ci devient une solution d'un alliage de tungstène avec d'autres éléments tels que du fer, du manganèse, du silicium, etc. et la structure utile granulaire de carbure est détruite.
Il est pratiquement impossible d'effectuer un dépôt d'une baguette compo site sans dissoudre une certaine quantité de carbure de tungstène. Cependant, il est extrêmement avantageux de limiter la quantité perdue par solution car da durée fi nale en service dépend partiellement de la quantité de carbure déposée en fait. Un équilibre entre les deux effets doit être recherché. Bien qu'on puisse penser qu'une courte durée de fluidité puisse être désavanta geuse pour la technique de dépôt, on a trouvé qu'en pratique ceci n'est pas exact.
De plus, bien qu'on ait pensé que des quantités relativement importantes de car bure doivent entrer en solution, on a trouvé que les quantités réglées de la présente invention assurent une matrice plus dure et plus résistante à l'usure. Du fait que la baguette de la présente invention doit être appli quée par des soudeurs ayant des habiletés extrêmement variables, il est avantageux de réaliser la baguette la plus à l'abri des fausses manoeuvres, baguette qui peut être appliquée facilement, rapidement, avec des résultats ex trêmement constants.
On a trouvé de plus qu'en appliquant un léger dépôt électrolytique de cuivre, nickel, étain ou chrome à l'ex térieur du tube, on obtient un certain nombre d'avan tages, y compris un moyen d'action supplémentaire sur la base et le point de solidification de la masse de sou dure.
Le revêtement du tube en acier s'effectue le plus économiquement sur les deux côtés de la bande. Il a pour fonction principale d'assurer la résistance à la cor rosion et d'améliorer l'aspect du produit fini. Cepen dant, en plus de son utilité esthétique , le revêtement a une utilité définie. Ces éléments assurent une fluidité supplémentaire à la masse de soudure, et, bien entendu, doivent être en équilibre avec les autres fluidisants pré sents tels que le ferrotungstène, le manganèse, le sili cium, le carbone, etc.
L'équilibre exact de ces éléments avec l'élément du revêtement assure un bain fondu d'une fluidité telle qu'il est mis facilement sur l'ouvrage et une viscosité appropriée pour mettre en forme le dépôt lors qu'on supprime la chaleur de la flamme. En d'autres mots, la gamme liquidus-solidus du métal fondu est ré glée suivant la gamme la plus avantageuse.
L'épaisseur du revêtement sur chaque côté de la bande peut être en général comprise entre 0,5 et 2 mi crons. Le pourcentage total en poids du revêtement, soit sur les deux côtés, soit sur un seul côté de la bande, est compris entre 0,005 ro/o et 0,010 0/o du poids total de la baguette.
La baguette tubulaire faisant l'objet de l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend un noyau en une charge contenant des particules de carbure réfractaire, ce noyau étant contenu à l'intérieur d'un alliage d'acier comportant les composants suivants selon les pourcen tages en poids suivants carbone de 0,15 à 0,30 (de préférence 0,18 à 0,20), silicium de 0,15 à 0,40 (de préférence 0,20 à 0,30), man ganèse de 0,90 à<B>1,50</B> (de préférence 1,10 à 1,40), et fer: solde.
La matière du tube en acier, en plus du fait qu'elle donne un dépôt de résistance élevée et présentant de bonnes caractéristiques d'usure, donne également la possibilité d'éviter d'utiliser des désoxydants classiques tels que du silicomanganèse et d'empêcher la ségrégation d'additifs à faible densité en les supprimant comme charges. Des tubes précédents de la même construction générale utilisaient de 0,50 à 3,0 0/o environ en poids d'un désoxydant tel que du silicomanganèse mélangé avec les carbures.
Du fait que cette matière a une den sité beaucoup plus faible que les carbures, une ségré gation sévère était susceptible de se produire, ce qui ren dait très difficile de maintenir une soudabilité uniforme à travers toute la baguette. De plus, du fait que les charges pour ces tubes (par exemple les carbures, les agents d'alliage, les liants, les désoxydants, etc.) sont dans la pratique industrielle mélangés suivant des four nées à grande échelle, les baguettes et les électrodes pro duites en utilisant la même fournée différaient considé rablement par suite de la ségrégation des mélanges.
La bande d'acier de la présente invention comprend du manganèse et du silicium à l'intérieur du tube lui-même et en liaison avec le carbure assure des caractéristiques d'écoulement appropriées au dieu de compter sur de la poudre de silicomanganèse, en mélange avec le carbure.
En supprimant la nécessité d'incorporer des désoxy dants à la charge, on obtient l'avantage supplémentaire qu'on peut incorporer au tube des quantités plus élevées de carbure. Ainsi, par nécessité, les additions de la tech nique antérieure remplaçaient des quantités importantes de l'élément le plus avantageux, à savoir les carbures. Du fait que les carbures ont une densité qui est environ le double de celle du silicomanganèse, le remplacement proportionnel des carbures par le silicomanganèse était relativement important.
La matière du tube en acier spécial présente l'avan tage supplémentaire de permettre un réglage plus précis des faibles additions de matières supplémentaires. La bande d'acier peut être réglée avec soin quant à sa constitution. De plus, la bande recouvre uniformément toute la charge. En négligeant pour l'instant les problèmes de ségrégation, il est très. difficile d'obtenir initialement un mélange uniforme entre les matières complémentaires et les carbures. A l'aide de da bande d'acier de la pré sente invention, on assure une couverture uniforme, pro portionnellement égale sur toute la longueur du tube et qui se maintient pendant l'emmagasinage.
Les propor tions égales se maintiennent à la fois quant aux compo sants qui se trouvent à l'intérieur de la matière du tube lui-même et quant au rapport des composants de la ma tière du tube aux composants de da charge, sur toute la longueur du tube.
Si on a besoin de plus de désoxydant pour une opé ration particulière, on peut ajouter de faibles quantités de silicomanganèse, par exemple, ou d'autres sources de silicium et de manganèse. Il est recommandé, dans ces cas-là, d'introduire le désoxydant dans le tube pen dant l'opération de formage à une vitesse constante au moyen d'un mécanisme ou d'une trémie d'alimentation séparés. Ce procédé d'alimentation séparée assure une répartition appropriée des éléments ajoutés et aide à éviter la ségrégation due à des différences de densité.
A titre d'exemple, le silicomanganèse peut contenir de 65 à 70 0/o en poids de manganèse, 16 à 25 0/o en poids de silicium et jusqu'à 2,5 0/o de carbone. Il est inutile de dire qu'on évite généralement ces additions du fait qu'elles remplacent des quantités proportionnellement plus élevées de carbure. Cependant, dans certains cas, il peut être nécessaire d'utiliser des quantités supplémen taires de désoxydant.
Les carbures qui sont utiles quand on les incorpore à l'intérieur du tube en alliage spécial comprennent n'importe lequel des carbures de métaux tels que le chrome, le molybdène, le tungstène, le vanadium, le tan tale, le colombium, le zirconium, le bore, le titane ou le silicium. On peut également utiliser des mélanges appro priés de ces carbures ou des carbures composés de deux ou plusieurs de ces éléments.
On a trouvé que le carbure de tungstène était celui qui convenait le mieux dans la baguette décrite. Le car- bure de tungstène peut être utilisé soit suivant le type WC qui contient environ 6 0/o de carbone, ou suivant le type composite WC, W2C contenant environ 4 0/o de carbone ou bien on peut utiliser des mélanges de ceux- ci. Des recherches et des essais ont indiqué que le car bure composite WC, W2C est le plus utilisé pour des applications de coupe, de perçage de creusement et de terrassement en général.
Il est moins susceptible de se dissoudre dans le dépôt fondu que la qualité à 6 0/o de carbone, et son procédé de fabrication par fusion, cou lée et broyage suivant des dimensions de particules. gra duées assure une forme de grain plus angulaire avec des bords de coupe aigus. De plus, sa teneur en carbone plus faible le rend moins susceptible de se briser sous un choc, tout en conservant une dureté maximum.
Un carbure de tungstène pur coulé constitue le car bure particulièrement préféré et il est constitué par une masse cristalline, solide, homogène, en général exempte de vides ou de soufflures internes. L'utilisation de parti cules de carbure de tungstène coulé pour la formation de surfaces dures sur des matières de support est connue.
Pour son usage industriel, la teneur en carbone de ces particules est réglée suivant une gamme de 3,7 à 3,9 0/0. On a trouvé qu'une teneur en carbone de 3,98 à 4,12 0/o convient de la façon la meilleure pour des applications générales du fait qu'elle présente le maxi mum de ténacité combiné avec le maximum de dureté dans cette gamme.
Le carbure de tungstène coulé peut être fabriqué en fondant de la poudre de tungstène pur. Pendant qu'il se trouve à l'état fondu, on ajoute une quantité suffi sante de carbone pour obtenir le pourcentage voulu. Il est ensuite coulé suivant des formes appropriées dans des moules refroidis, de préférence par le procédé de coulée, centrifuge afin d'obtenir le produit le plus dense possible. Les éléments coulés résultants sont broyés sui vant des dimensions de particules calibrées, telles que 2/0,84, 0,84/0,59, 0,59/0,42, 0,42/0,250, 0,250/0,177 mm.
Ces particules de différentes dimensions peuvent être mélangées suivant n'importe quel nombre de combi naisons pour être utilisées dans des types particuliers d'applications.
D'une façon générale, les dimensions des particules des carbures qui sont utilisées ne constituent pas un élé ment critique, et elles peuvent varier dans des limites très étendues. La dimension utilisée dépend principalement de l'utilisation finale du dépôt. Des particules de calibre divers peuvent être mélangées et des dimensions de particules différentes de carbures différents peuvent être utilisées.
La teneur de carbure dans les baguettes tubulaires de la présente invention peut atteindre un pourcentage en poids de 60 à 85 0/o environ. Ceci assure une couver ture plus positive et plus dense de la surface de travail par le carbure utile et conserve cependant suffisamment de matière de la matrice pour lier les grains de carbure sur place.
Ceci diffère nettement des baguettes et élec trodes précédentes qui se limitaient, en général, à une teneur maximum en carbure d'environ 60 0/o et qui su bissaient une perte considérable de carbure par mise en solution pendant le dépôt. Il est inutile de dire qu'on peut également utiliser des teneurs moindres en carbure, descendant par exemple jusqu'à 10 0/o en poids, suivant l'utilisation finale voulue. Cependant, on obtient les meilleurs avantages de la présente invention lorsqu'on utilise des proportions plus élevées de carbure.
Il est tout à fait inattendu de trouver qu'en utilisant cette ma tière de tube particulière, on peut utiliser initialement une teneur élevée en carbure et la déposer en fait.
On a trouvé également qu'il était avantageux d'ajou ter de faibles quantités (par exemple de 2 à 10 0/o en poids) d'un ferro-alliage à la charge de carbure. Con trairement aux pratiques de la technique antérieure, le ferro-alliage utilisé doit être en ferro-alliage qui assure le meilleur mélange et la moindre ségrégation dans la charge. Bien que la technique antérieure ait reconnu que des ferro-alliages pouvaient être utilisés à l'intérieur du tube, on n'avait pris aucun soin pour les choisir.
D'une façon générale, l'alliage doit être choisi de telle sorte que sa densité soit comparable à la densité du carbure utilisé. Ceci facilite un mélange approprié et empêche une ségrégation exagérée. Comme exemple approprié, on peut utiliser un ferrotungstène lorsque le carbure de tungstène constitue le carbure dans la charge. Le ferro- tungstène est suffisamment proche du carbure de tungs tène quant à sa densité pour pouvoir être mélangé et mêlé sans ségrégation exagérée.
De tels mélanges sont avantageux par le fait que le ferro-alliage se dissout rapidement dans la masse fondue pendant le dépôt et s'allie avec la matrice pour assurer une plus grande ré sistance à l'usure. Il améliore également la fluidité du dépôt fondu jusqu'au point où il peut être manipulé et être mis en place plus facilement sans devenir exagé rément fluide.
Bien que la, mise en solution de certains carbures de tungstène se soit montrée fortuite pendant de nom breuses années, la faible quantité de ferrotungstène se dissout plus rapidement que le carbure, ce qui améliore la matrice et permet d'achever le dépôt avant qu'une grande quantité du carbure utile entre en solution. Ce ci assure un dépôt résistant, résistant à l'usure mais non au détriment des carbures. Le ferrotungstène contient en général 75 à 80 % de tungstène, normalement 78 % de tungstène et par suite il a une densité élevée qui correspond presque à celle du carbure de tungstène.
De cette façon, il occupe le volume le plus petit possible et remplace une quantité minimum de carbure.
Des ferro-alliages qui peuvent être utilisés suivant le carbure utilisé comprennent non seulement le ferro- tungstène, mais également des ferro-alliages de silicium, manganèse, bore, molybdène, zirconium, etc. On peut trouver des qualités commerciales de ces alliages avec des proportions variables de fer comme agent d'alliage. En général, le fer peut constituer de 10 à 75 % en poids du poids total de l'alliage.
Les exemples suivants con viennent
EMI0004.0037
FeSi <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 25, <SEP> 50, <SEP> 75, <SEP> 85, <SEP> 90
<tb> FeMn <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 70, <SEP> 80, <SEP> 90
<tb> FeB <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 18 <SEP> à <SEP> 21
<tb> FeMo <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>60,70</B>
<tb> FeZr <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>18,35</B>
<tb> FeW <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .
<SEP> 75 <SEP> <B>à80,78</B> dans lesquels les chiffres se rapportent aux pourcentages en poids de l'agent d'alliage, le restant étant sensible ment du fer.
Les baguettes et électrodes tubulaires de la présente invention peuvent être formées de diverses façons. La baguette peut être d'abord préformée, remplie avec le carbure et les autres ingrédients, et ensuite, ses extrémi tés serties de sorte que les ingrédients de la charge sont maintenus à l'intérieur du tube. De préférence, cepen dant, la charge est chargée dans les tubes pendant qu'ils sont formés sur une rouleuse à partir d'une bande d'acier plate.
La bande d'acier spécial de la présente invention s'est montrée remarquable pendant le procédé de fabrication, en donnant des caractéristiques meilleures de roulage et une fermeture plus positive de l'agrafage et des extrémités du tube. La première opération de ce procédé consiste à donner à la bande la forme d'un U. La bande en forme de U passe au poste de remplissage où elle reçoit .la charge et où elle est fermée immédiate ment en formant un tube par des cylindres de sertissage et de fermeture. Les cylindres de finition serrent le tube jusqu'au diamètre voulu; après quoi, le tube rempli subit une opération de coupe au cours de laquelle les extrémités des électrodes sont coupées et fermées sui vant les longueurs voulues.
Le tube et la charge peuvent être utilisés suivant des pourcentages en poids variables. Les gammes les plus utiles pour obtenir tous les avantages de la présente in vention sont les suivantes
EMI0004.0047
Pourcentage <SEP> Pourcentage
<tb> en <SEP> poids <SEP> en <SEP> poids
<tb> (en <SEP> gros) <SEP> (préféré)
<tb> Tube <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 40-15 <SEP> 33-28
<tb> Charge <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 60-85 <SEP> 67-72 La charge peut comprendre du carbure réfractaire seul suivant des dimensions de particules variables ou bien on peut incorporer de faibles additions de ferro- alliage et de désoxydant.
Des gammes appropriés sont indiquées ci-après
EMI0004.0051
Pourcentage <SEP> Pourcentage
<tb> en <SEP> poids <SEP> en <SEP> poids
<tb> Composants <SEP> (en <SEP> gros) <SEP> (préféré)
<tb> Carbure <SEP> réfractaire <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> Solde <SEP> Solde
<tb> Ferro-alliage <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0-10 <SEP> 0-7,5
<tb> Désoxydant <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .
<SEP> 0- <SEP> 5 <SEP> 0-3 Des exemples de baguettes et électrodes de soudage tubulaires selon la présente invention sont donnés ci- après <I>Exemple 1</I>
EMI0004.0054
Pourcentage
<tb> Matière <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> en <SEP> poids
<tb> Carbure <SEP> de <SEP> tungstène <SEP> (coulé)
<tb> dimensions <SEP> de <SEP> particules <SEP> 0,59/0,42 <SEP> mm <SEP> . <SEP> 60
<tb> Carbure <SEP> de <SEP> tungstène <SEP> (coulé)
<tb> dimensions <SEP> de <SEP> particules <SEP> 0,42/0,250 <SEP> mm <SEP> . <SEP> 40
<tb> Matière <SEP> du <SEP> tube
<tb> Carbone <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>0,18</B>
<tb> Silicium <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .
<SEP> 0,25
<tb> Manganèse <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 1,25
<tb> Fer <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> Solde
<tb> Revêtement <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> Aucun
<tb> Pourcentages <SEP> en <SEP> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> matière <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> et <SEP> de <SEP> la
<tb> matière <SEP> du <SEP> tube
<tb> Tube <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 32
<tb> Charge <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .
<SEP> 68 Exemple 2
EMI0005.0000
Pourcentage
<tb> <U>Matière <SEP> de <SEP> la <SEP> charge</U> <SEP> en <SEP> poids
<tb> Carbure <SEP> de <SEP> tungstène <SEP> (coulé)
<tb> dimensions <SEP> de <SEP> particules <SEP> 0,59/0,250 <SEP> mm <SEP> . <SEP> 94,5
<tb> Ferrotungstène <SEP> (80 <SEP> % <SEP> de <SEP> tungstène) <SEP> . <SEP> . <SEP> 3,5
<tb> Silico <SEP> manganèse <SEP> (68 <SEP> % <SEP> de <SEP> manganèse) <SEP> . <SEP> 2,0
<tb> Matière <SEP> du <SEP> tube
<tb> Carbone <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,20
<tb> Silicium <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,30
<tb> Manganèse <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>1,35</B>
<tb> Fer <SEP> . <SEP> .
<SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> Solde
<tb> Revêtement
<tb> (sur <SEP> les <SEP> deux <SEP> côtés <SEP> de <SEP> la <SEP> bande) <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> Nickel
<tb> 0,009
<tb> Pourcentages <SEP> en <SEP> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> matière <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> et <SEP> de <SEP> la
<tb> matière <SEP> du <SEP> tube
<tb> Tube <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 29
<tb> Charge <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .
<SEP> 71 <I>Exemple 3</I>
EMI0005.0001
Pourcentage
<tb> Matière <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> en <SEP> poids
<tb> Carbure <SEP> de <SEP> tungstène <SEP> (coulé)
<tb> dimensions <SEP> de <SEP> particules <SEP> 0,59/0,42 <SEP> mm <SEP> . <SEP> 57
<tb> Carbure <SEP> de <SEP> tungstène <SEP> (coulé)
<tb> dimensions <SEP> de <SEP> particules <SEP> 0,42/0,250 <SEP> mm <SEP> . <SEP> 38
<tb> Ferrotungstène <SEP> (80 <SEP> % <SEP> de <SEP> tungstène) <SEP> . <SEP> . <SEP> 5
<tb> Matière <SEP> du <SEP> tube
<tb> Carbone <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 19
<tb> Silicium <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 21
<tb> Manganèse <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .
<SEP> <B><I>1,15</I></B>
<tb> Fer <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> Solde
<tb> Revêtement <SEP> sur <SEP> un <SEP> côté <SEP> de <SEP> 4a <SEP> bande
<tb> (chrome) <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,008
<tb> Pourcentages <SEP> en <SEP> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> matière <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> et <SEP> de <SEP> la
<tb> matière <SEP> du <SEP> tube
<tb> Tube <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 30
<tb> Charge <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .
<SEP> 70 <I>Exemple 4</I>
EMI0005.0002
Pourcentage
<tb> <U>Matiè</U>r<U>e</U> <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> en <SEP> poids
<tb> Carbure <SEP> de <SEP> tungstène <SEP> (fritté)
<tb> dimensions <SEP> de <SEP> particules <SEP> 0,84/0,59 <SEP> mm <SEP> . <SEP> 30
<tb> Carbure <SEP> de <SEP> tungstène <SEP> (coulé)
<tb> dimensions <SEP> de <SEP> particules <SEP> 0,250/0,177 <SEP> mm <SEP> 70
<tb> Matière <SEP> du <SEP> tube
<tb> Carbone <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,20
<tb> Silicium <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,25
<tb> Manganèse <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 1,35
<tb> Fer <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .
<SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> Solde
<tb> Revêtement
<tb> (sur <SEP> les <SEP> deux <SEP> côtés <SEP> de <SEP> la <SEP> bande) <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> Cuivre
<tb> 0,010
<tb> Pourcentages <SEP> en <SEP> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> matière <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> et <SEP> de <SEP> la
<tb> matière <SEP> du <SEP> tube
<tb> Tube <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 30
<tb> Charge <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 70 <I>Exemple 5</I>
EMI0005.0003
Pourcentage
<tb> Matière <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> en <SEP> poids
<tb> Carbure <SEP> de <SEP> molybdène
<tb> dimensions <SEP> de <SEP> particules <SEP> 0,84/0,177 <SEP> mm <SEP> .
<SEP> 94,0
<tb> Ferromolybdène <SEP> (70,0/o <SEP> de <SEP> molybdène) <SEP> . <SEP> 6,0
<tb> Matière <SEP> du <SEP> tube
<tb> Comme <SEP> dans <SEP> l'exemple <SEP> 2.
<tb> Pourcentages <SEP> en <SEP> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> matière <SEP> de <SEP> la <SEP> charge <SEP> et <SEP> de <SEP> la
<tb> matière <SEP> du <SEP> tube
<tb> Comme <SEP> dans <SEP> l'exemple <SEP> 2.
<I>Exemple 6</I> Pourcentage Matière de la charge en poids Carbure de tantale dimensions de particules 0,59/0,250 mm . 52,5 Carbure de tungstène dimensions de particules 0,84/0,42 mm . 40,0 Ferrotungstène (78 0/o de tungstène) . . 5,0 Silico-manganèse (65 0/o de manganèse) . 2,5 Matière du tube Comme dans l'exemple 3.
Pourcentages en poids de la matière de la charge et de la matière du tube Comme dans l'exemple 3.
Les exemples précédents ont donné des baguettes de soudage qui, lorsqu'elles ont été déposées par fusion thermique, ont formé une surface remarquable pour la coupe ou pour la résistance à l'abrasion. Le dépôt con tient un pourcentage élevé de particules de carbure dé posées d'une façon uniforme. La matrice qui entoure les particules est dure, résistante aux chocs et uniforme. Le dépôt s'use d'une façon uniforme. On n'a noté au cune perte de particules de carbure due à la fragilisation. On n'a noté aucune ségrégation dans aucune des four nées ni après avoir formé le tube. La constitution des divers tubes formés à partir du même bain a été sen siblement uniforme.