Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von hohlen Gegenständen aus giessbarem organischem plastischem Material
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Gegenständen aus giessbarem organischem plastischem Material, insgesondere zur Herstellung von Kunststofflaschen und dergleichen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man einen Rohling in einer Rohlingsform auf einem Blaskern spritzgiesst, welcher sich in einer Spritzguss-Station befindet, dass man den Blasen mit dem darauf befindlichen Rohling axial aus der Spritzguss-Station in eine Blasstation zurückzieht, welche eine auf dieserAchse gelegeneBlasform aufweist, dass man den Rohling in dieser Blasstation durch den Druck eines Mediums in der Blasform aufbläst, um den hohlen Gegenstand zu bilden, dass man den Blaskern von diesem hohlen Gegenstand auf der Fortsetzung der genannten Achse zurückzieht und die Blasform quer zum Weg des Blaskerns in eine Ausgabestation schiebt, und dass man den Blaskern zum Spritzen Ides nächsten Rohlings längs der Achse in die Spritzguss-Station zurückführt.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Diese Vorrichtung ist gekennzeichnet durch eine Rohlingsform mit einem Blaskern, der Wände zur Bildung der inneren Oberfläche des Rohlings und Leitungen für die Zufuhr eines Mediums zum Aufblasen des Rohlings in einer Blasform aufweist, durch einen äusseren Formteil mit Wänden zur Bildung der äusseren Oberflächen des Rohlings, welche Wände zwecks Bildung einer geschlossenen Rohlingsform axial auf den Blaskern ausgerichtet sind, durch eine Blasform, welche zur Zusammenarbeit mit dem Blaskern in einer koaxial zur Fortsetzung der Achse der Rohlingsform angeordneten Blasstation ausgebildet ist, durch Mittel zum Zurückziehen des Blaskerns mit dem darauf gebildeten Rohling auf der genannten Achse aus der Rohlingsform in die Blasform in der Blasstation, durch Mittel,
um den Rohling in der Blasform zum hohlen Gegenstand aufzublasen, durch Mittel, um den Blaskern in der Blasform auf der weiteren Fortsetzung der Achse aus dem hohlen Gegenstand zu ziehen, durch Mittel, um die Blasform mit dem hohlen Gegenstand quer aus dem Weg des Blaskerns weg in eine Ausgabestation zu verschieben, und durch Mittel, um den Blasen längs der genannten Achse in seine Ausgangstellung in der Rohlingsform zurückzubringen.
Der Hals des Rohlings, welcher später zum Hals der geblasenen Flasche wird, wird zweckmässig unter Druck in einem äusseren Halsring gegossen, welcher üblicherweise mit Kühlmitteln versehen und benachbart zur Rohlingsform angeordnet ist. Es bildet in seiner Arbeitslage eine Fortsetzung der Rohlingsform.
Nach dem Einpritzen wird der Rohling aus seiner Form genommen, und der Blaskem und gegebenenfalls der Halsring werden mit dem geformten Rohling axial in eine Blasstellung zurückgezogen. Hierauf wird eine Blasform um den Rohling herum geschlossen und dieser darin vorzugsweise durch Druckluft aufgeblasen, welche durch eine Leitung im Blaskern zugeführt wird, damit der Rohling in der Blasformhöhlung zum fertigen Produkt umgewandelt wird.
Nach dem Blasen wird der Blaskern weiter zurückgezogen, und zwar gegebenenfalls in eine Konditionierungskammer, während der Druck in der geblasenen Flasche aufrecht erhalten wird, damit sie in Berührung mit den Wänden der Blasform bleibt, welche gekühlt werden, bis die Flasche selbst für die weitere Behandlung genügend gekühlt ist. Während dieses Arbeitsschrittes kann der Blaskern in der Konditionierungskammer gekühlt werden, um ihn für den nächsten Spritzgusszyklus vorzubereiten. Nach einem gewünschten Intervall wird der Halsring geöffnet oder auf andere Weise aus seiner Lage entfernt, um den Flaschenhals freizugeben, und die Blasform wird quer zum Weg des Blaskerns weg in eine Flaschenausgabestellung verschoben.
Der Blaskern wird hierauf axial in seine ursprüngliche Stellung zum Einspritzen des Rohlings in die Rohlingsform geschoben und der nächste Rohling kann ohne Rücksicht auf das Entfernen der geblasenen Flasche aus der Blasform gespritzt werden, welches Entfernen an der Flaschenausgabestelle der Blasform erfolgt. Der beschriebene Arbeitszyklus wird zwecks Bildung der nächsten Flasche wiederholt.
Es ist zu beachten, dass die für jeden Arbeitszyklus benötigte Zeit durch das Zurückschieben des Blaskerns in die Rohlingsspritzform, währenddem sich die Flasche immer noch in der Blasform befindet, vermindert wird, wodurch die Leistungsfähigkeit der Maschine vergrössert wird.
Das Entfernen des Blaskerns von der Flasche zu einem frühen Zeitpunkt des Kühlzyklus vermindert bleibende Restspannungen, welche durch das Schrumpfen des Flaschenhalses auf dem Blaskern entstehen würden, weshalb nicht nur die Zeit für einen Arbeitszyklus vermindert, sondern auch die Qualität der geblasenen Flasche verbessert wird.
Anhand der beiliegenden Zeichnung wird nachfolgend beispielsweise eine Ausführungsform der Erfindung näher erläutert.
Figur 1 zeigt teilweise im Schnitt eine Vorderansicht der Vorrichtung, wobei sich der Blaskern in der Stellung zum Einspritzen des Rohlings befindet und die Blasform offen ist.
Figur 1 A zeigt eine Einzelheit des unteren Endes des Blaskerns am Anfang der Rohlingsbildung.
Figur 1B zeigt eine Einzelheit ähnlich Fig. 1A, wobei jedoch der Blaskern zurückgezogen ist, um die Formung des Rohlingsbodens zu ermöglichen.
Figur 2 zeigt eine Ansicht ähnlich Figur 1, mit dem Blaskern in der Blasform und einer geblasenen Flasche.
Figur 3 zeigt eine ähnliche Ansicht wie Figur 2, wobei der Blaskern in die Konditionierungskammer zurückgezogen ist.
Figur 4 zeigt eine Ansicht ähnlich Figur 3, mit offenem Hals ring zur Freigabe des Flaschenhalses.
Figur 4A zeigt in grösserem Massstab und teilweise im Schnitt eine seitliche Teilansicht der in Figur 4 dargestellten Vorrichtung.
Figur 5 zeigt eine Seitenansicht mit in die Rohlingsform vorgeschobenem Blaskern (wie in Figur 1) und mit der Blasform in Flaschenabgabestellung.
Figur 6 zeigt eine teilweise Vorderansicht der offenen Blasform zur Abgabe der geformten Flasche.
Wie in dem Figuren 1, 1A und 1B dargestellt ist, besitzt die in der Zeichnung erläuterte Vorrichtung eine Rohlingsform, welche einen lösbaren äusseren Formteil 10 mit Flüssigkeitsleitungen zur Temperaturregulierung und Seitenwände 11 sowie eine Stirnwand 12 aufweist, und einen Blaskern 13 mit einer Seitenwand 14 und einer Stirnwand 15, welche auf der Stimwand 12 des äusseren Formteils 10 sitzen kann und einen konvexen Zentrierstift 16 trägt, der in einer entsprechenden Bohrung 17 in der Stimwand 12 sitzt.
Die Einspritzdüse 20 besitzt eine Leitung 21 für den Kunststoff und steht über radiale Gräben 22 in der Stirnwand 15 des Blaskerns mit dem Formhohlraum 23 in Verbindung, welcher zwischen den Seitenwänden 11 des äusseren Formteils 10 und der Seitenwand 14 des Blaskerns ausgespart ist und zur Bildung der Seitenwand 25 des Rohlings dient.
Die Düsenleitung 21 steht über einen Schieber 31 mit einer Bohrung 32 mit einem Zylinder 33 in Verbindung, in welchem sich eine Charge Kunststoff befindet, auf welche mittels eines Kolbens 34 Druck ausgeübt werden kann. Der Zylinder 33 besitzt ebenfalls ein Ladenventil 35. Der Schieber 31 wird über einen geeigneten Hebel durch einen Kolben 36 betätigt, der sich in einem Zylinder 37 befindet. Der Flüssigkeitsdruck im Zylinder 37 wird durch ein Ventil 38 gesteuert, das durch ein Solenoid 39 betätigt wird. Eine Feder 40 hält den Schieber 31 geschlossen, bis es unter der Wirkung des Kolbens 36 nach dem Unterstromsetzen des Solenoids 39 geöffnet wird.
Der Blaskern 13 ist mit nicht dargestellten Mitteln zum Schliessen eines Stromkreises zum Solenoid 39 versehen, wenn der Blaskern die in Fig. 1A und 1B dargestellte Lage zum Einspritzen des Rohlings erreicht.
Der Blaskern 13 ist über eine Blaskernstange 41 mit einem Kolben 42 verbunden, welcher in einem Zylinder 43 gleitet, der in einem Kreuzkopf 4 ausgebildet ist. Der Kolben 42 wird durch Flüssigkeitsdruck, der dem Zylinder 43 über eine Leitung 45 zugeführt wird, in seiner vorderen Lage gehalten, wobei er einen bestimmten Druck ausübt, um die Stirnwand des Blaskerns 13 gegen die Stirnwand 12 der Rohlingsform zu halten.
Das Ganze ist so dimensioniert, dass der durch den Kunststoff gegen die Stirnwand 15 des Blaskerns 13 nach dem Füllen des Formraums 23 ausgeübte Druck grösser als der Flüssigkeitsdruck im Zylinder 43 ist und den Blasen 13 so weit zurückstösst, dass ein Hohlraum 46 zwischen der Stirnwand 15 des Blaskerns und den Stirnwänden 12 des äusseren Formteiles entsteht, in welchem Hohlraum 46 die Stirnwand 47 des Rohlings gegossen wird, wie aus Fig. lb ersichtlich ist. Wenn der Kolben 42 um diesen Betrag zurückgezogen ist, betätigt er einen Schalter 49, der den Stromkreis des Solenoids 39 unterbricht, so dass der Schieber 31 durch die Feder 40 geschlossen wird.
Dadurch wird das Einspritzen von Kunststoff in die Rohlingsform unterbrochen und ein übermässiger Druck auf den Kunststoff vermieden. Die Rohlinge werden somit unter einem bestimmten gleichmässigen Druck und mit einer bestimmten gleichmässigen Kunststoffmenge hergestellt. Es können geeignete Anschläge vorgesehen werden, um den Kolben 42 nach dem Betätigen des Schalters 49 anzuhalten. Um die Einspritzdüse 20 und den Zylinder 33 sind geeignete Heizmittel 50 angeordnet, welche den Kunststoff auf der gewünschten Giesstemperatur halten.
Der Hals des Rohlings wird in einem Halsring unter Druck gegossen. Dieser Halsring ist auf einem Träger 51 montiert und aus zwei Teilen 52 und 53 zusammengesetzt, die Kühlleitungen besitzen und geöffnet werden können, um den Hals der gebildeten Flasche frei zu geben. Der Teil 52 ist auf einer Gleitplatte 54 angeordnet, welche einen Zylinder 55 (von dem in Fig. 4 ein Teil weggebrochen ist) trägt, in welchem eine Kolbenstange 56 gleitet, mit welcher der Teil 53 derart verbunden ist, dass in den Zylinder 55 gedrückte Flüssigkeit die beiden Teile 52 und 53 in die in Figur 4 dargestellte Freigabestellung zurückzieht.
Der Träger 51 ist mittels einer Hülse 60 auf einem Kreuzkopf 61 montiert, welcher durch einen hydraulischen Zylinder 62 vor- und zurückgeschoben werden kann. Ein ähnlicher hydraulischer Zylinder 63 betätigt den Kreuzkopf 44.
Der Kreuzkopf 44 trägt einen Zylinder 70, in welchem die Hülse 60 gleitet, um eine ausdehnbare Kammer zu bilden, in welche der Blaskern zum Kühlen und Konditionieren zurückgezogen werden kann. Die Hülse 60 trägt an ihrem unteren Ende Fallklappen 73 zum Ver schliessen der Konditionierungskammer. Um die Blaskernstange 41 herum ist eine Hülse 74 angeordnet, welche sich von einem Ansatz 75 des Kreuzkopfes 44 aus erstreckt und an ihrem unteren Ende eine Schulter 76 aufweist, die in einer Ausnehmung 76a des Halsringträgers 51 sitzen kann, so dass der Halsring und der Blasen zusammen als eine Einheit zwischen der oberen Stellung des Halsrings und der unteren Rohlingseinspritzstellung der Blaskerns verschoben werden.
In der in Figur 1 dargestellten Stellung zur Formung des Rohlings wird der Halsring gegen den äusseren Rohlingsformteil 10 gehalten, um zusammen mit dem Blaskern einen Ansatz der Rohlingsform zu bilden, in welchem der Hals des Rohlings geformt wird.
Nachdem der Rohling gespritzt ist, wird der äussere Formteil 10 geöffnet, um den Rohling freizugeben, und der Blaskern 13 mit dem darauf gebildeten Rohling und dem Halsring wird aus der Rohlingsform in die in Fig. 2 dargestellte Blaslage zurückgezogen, in dem der Kreuzkopf 61 mittels des Zylinders 62 um den gewünschten Betrag angehoben wird. Dieser hebt den Halsring und seinen Träger 51, und über die Hülse 74 auch den Kreuzkopf 44 und den von ihm getragenen Blaskern 13. In dieser Lage wird eine Blasform mit den beiden Teilen 80 und 81 in Stellung gebracht und um den Rohling herum unterhalb des Halsrings geschlossen. Die Blasform bildet eine Höhlung 82, in welcher der Rohling durch Einpressen von Luft oder eines anderen Mediums über die axiale Leitung 84 im Blaskern aufgeblasen wird, um die Flasche 85 oder dergleichen zu bilden.
Nachdem die Flasche, wie in Fig. 2 dargestellt, geblasen worden ist, wird der Blaskern 13 wie in Figur 3 dargestellt in die Konditionierungskammer zurückgezogen. Zu diesem Zweck wird der Kreuzkopf 44 durch den Betätigungszylinder 63 angehoben, während der Kreuzkopf 61 still steht. Das bewirkt, dass der Zylinder 70 über die Hülse 60 gleitet, um eine längliche Konditionierungskammer zu bilden, und der Blaskern durch den Flaschenhals in die Kammer geschoben wird. Oberhalb des Halsrings wird durch eine Leitung 87 in die Hülse 60 Luft eingeblasen, um die Flasche unter Druck zu halten, während sie sich in der Blasform abkühlt. Normalerweise ist die Blasform mit Zufuhren für ein Kühlmedium versehen, wie in der Zeichnung gezeigt wird.
Gleichzeitig kann ein Kühlmedium wie etwa kalte Luft durch eine Reihe von perforierten Rohren 91 in die Konditionierungskammer und auf die Oberfläche des Blaskerns geblasen werden, um diesen zu kühlen, oder es kann eine Trennlösung oder ein anderes Konditionierungsmaterial auf den Blaskern gesprüht werden.
Wenn man die geblasene Flasche mit einem Schutz überzug aus einem anderen Material als dasjenige des Flaschenkörpers versehen will, und wenn das Material des Schutzüberzuges durch Blasen leicht verformbar ist, kann dieses Material in der Konditionierungskammer auf den Blasken gebracht und darauf während des Formens des Rohlings belassen werden, worauf man es zusammen mit dem Rohling in der Blasform aufbläst.
Wenn die Flasche in der Blasform genügend abgekühlt ist, wird der Halsring zur Freigabe des geformten Flaschenhalses freigegeben, wie in Fig. 4 gezeigt wird, oder der Halsring wird, wenn nötig, geöffnet und durch weiteres Anheben des Kreuzkopfes 61 mittels des Zylinders nach oben verschoben, um den Flaschenhals freizugeben. Die Blasform wird dann quer zum Weg des Blaskerns nach aussen in die in Fig. 5 dargestellte Lage verschoben, und der Blasen und der Halsring werden durch Betätigen des Zylinders 63 und Absenken des Kreuzkopfes 44 in die in Fig. 1 dargestellte Rohlingsformstellung geschoben. Wenn feder Kreuzkopf 44 so weit abgesenkt ist, dass die Schulter 76 in der Ausnehmung 76a des Halsringträgers 51 sitzt, werden der Halsring und die Blasform als eine Einheit weiter verschoben, bis der Halsring auf der Rohlingsform sitzt.
Durch Einführen von Druckflüssigkeit durch die Leitung 45 zwecks Wirkung auf den Kolben 42 wird der Blaskern gegen die Stirnwand 12 des äusseren Rohlingsformteils 10 gedrückt. Hierauf wird mit dem Einspritzen des nächsten Rohlings begonnen. Gleichzeitig, oder wenn gewünscht vorher, wird die Blasform, wie in Figur 6 gezeigt, geöffnet, um die geformte Flasche freizugeben. Ein Verfahren, um die Flasche aus der Blasform zu nehmen, wird in Fig. 6 gezeigt. Man benützt einen aufblasbaren Finger 88, der in den Flaschenhals eingeführt und dann aufgeblasen wird, um die Flasche zu fassen. Die Blasform kann dann in die in Fig. 1 dargestellte Blasstellung zurückgeführt und die geformte Flasche dadurch Degonflieren des Fingers 88 auf eine schiefe Ebene 89 oder ein Transportband 90 gebracht werden.
Wenn die Blasform nicht genügend Spielraum für den Halsring und den zugehörigen Mechanismus aufweist, kann ihre Rückkehr in die Blasstellung verzögert werden, bis der Blaskern und der Halsring sich wiederum in Blasstellung befinden.
Die beschriebene Vorrichtung kann gewünschtenfalls mit zwei Blasformen arbeiten, anstatt nur mit einer Blasform, wie in der Zeichnung dargestellt, und zwar so, dass eine der beiden Blasformen sich in oder nahe bei der Flaschenausgabestellung und die andere sich in oder nahe der Blasstellung befindet. Jede Blasform eines solchen Paares besitzt ihre eigene Flaschenausgabestellung, welche üblicherweise symmetrisch zur Blasstellung angeordnet sind.
Die verschiedenen beschriebenen Arbeitsschritte können durch eine geeignete Programmeinrichtung gesteuert werden, wie etwa durch eine Reihe von nicht dargestellten Nocken oder durch Nocken betätigten Schaltern. Es wurde nur so viel von der Vorrichtung gezeigt, wie für das Verständnis der Arbeitsweise nötig ist.
Method and device for producing hollow objects from castable organic plastic material
The present invention relates to a method and a device for the production of objects from castable organic plastic material, in particular for the production of plastic bottles and the like.
The method according to the invention is characterized in that a blank is injection molded in a blank mold on a blow core, which is located in an injection molding station, that the bubbles with the blank located thereon are withdrawn axially from the injection molding station into a blowing station which has a The blow mold located on this axis comprises that in this blow station the parison is inflated by the pressure of a medium in the blow mold in order to form the hollow object, that the blow core is withdrawn from this hollow object on the continuation of said axis and the blow mold transversely to the path of the blow core into an output station, and that the blow core is returned to the injection molding station along the axis for injection of the next blank.
The invention also relates to an apparatus for carrying out this method. This device is characterized by a blank mold with a blow core, which has walls for forming the inner surface of the blank and lines for the supply of a medium for inflating the blank in a blow mold, through an outer mold part with walls for forming the outer surfaces of the blank, which walls are axially aligned on the blow core for the purpose of forming a closed blank mold, by a blow mold which is designed to cooperate with the blow core in a blow station arranged coaxially to the continuation of the axis of the blank mold, by means for withdrawing the blow core with the blank formed thereon said axis from the blank mold into the blow mold in the blow station, by means,
in order to inflate the parison in the blow mold to the hollow object, by means to pull the blow core in the blow mold on the further continuation of the axis out of the hollow object, by means to pull the blow mold with the hollow object transversely away from the path of the blow core to a dispensing station and by means for returning the bubble along said axis to its original position in the blank mold.
The neck of the blank, which later becomes the neck of the blown bottle, is expediently cast under pressure in an outer neck ring which is usually provided with coolants and is arranged adjacent to the blank mold. In its working position, it forms a continuation of the blank shape.
After the injection, the blank is removed from its mold, and the blow core and, if necessary, the neck ring are withdrawn axially with the shaped blank into a blow position. A blow mold is then closed around the blank and it is preferably inflated therein by compressed air, which is supplied through a line in the blow core so that the blank is converted into the finished product in the blow mold cavity.
After blowing, the blow core is further withdrawn, possibly into a conditioning chamber, while the pressure in the blown bottle is maintained so that it remains in contact with the walls of the blow mold, which are cooled until the bottle itself is ready for further treatment is sufficiently cooled. During this work step, the blow core can be cooled in the conditioning chamber in order to prepare it for the next injection molding cycle. After a desired interval, the neck ring is opened or otherwise removed from position to release the bottle neck and the blow mold is displaced across the path of the blow core away to a bottle dispensing position.
The blow core is then pushed axially into its original position for injection of the blank into the blank mold and the next blank can be injected regardless of the removal of the blown bottle from the blow mold, which removal takes place at the bottle delivery point of the blow mold. The working cycle described is repeated to form the next bottle.
It should be noted that pushing the core back into the preform injection mold while the bottle is still in the mold will reduce the time required for each cycle of operation, thereby increasing the efficiency of the machine.
Removing the blow core from the bottle at an early stage in the cooling cycle reduces residual stresses that would arise from the shrinkage of the bottle neck on the blow core, which not only reduces the time for a working cycle but also improves the quality of the blown bottle.
An embodiment of the invention is explained in more detail below with the aid of the accompanying drawing.
FIG. 1 shows, partially in section, a front view of the device, the blow core being in the position for injecting the blank and the blow mold being open.
Figure 1A shows a detail of the lower end of the blow core at the beginning of the blank formation.
Figure 1B shows a detail similar to Figure 1A, but with the blow core withdrawn to allow the bottom of the blank to be formed.
FIG. 2 shows a view similar to FIG. 1, with the blow core in the blow mold and a blown bottle.
FIG. 3 shows a view similar to FIG. 2, the blow core being withdrawn into the conditioning chamber.
Figure 4 shows a view similar to Figure 3, with the neck ring open to release the bottle neck.
FIG. 4A shows, on a larger scale and partially in section, a partial side view of the device shown in FIG.
FIG. 5 shows a side view with the blow core pushed into the blank mold (as in FIG. 1) and with the blow mold in the bottle delivery position.
Figure 6 shows a partial front view of the open blow mold for dispensing the molded bottle.
As shown in Figures 1, 1A and 1B, the device explained in the drawing has a blank shape, which has a detachable outer mold part 10 with liquid lines for temperature regulation and side walls 11 and an end wall 12, and a blow core 13 with a side wall 14 and an end wall 15, which can sit on the end wall 12 of the outer molded part 10 and carries a convex centering pin 16 which sits in a corresponding bore 17 in the end wall 12.
The injection nozzle 20 has a line 21 for the plastic and is connected via radial trenches 22 in the end wall 15 of the blow core with the mold cavity 23, which is recessed between the side walls 11 of the outer mold part 10 and the side wall 14 of the blow core and to form the Side wall 25 of the blank is used.
The nozzle line 21 is connected via a slide 31 with a bore 32 to a cylinder 33 in which there is a charge of plastic on which pressure can be exerted by means of a piston 34. The cylinder 33 also has a drawer valve 35. The slide 31 is actuated via a suitable lever by a piston 36 which is located in a cylinder 37. The fluid pressure in the cylinder 37 is controlled by a valve 38 actuated by a solenoid 39. A spring 40 holds the slide 31 closed until it is opened under the action of the piston 36 after the solenoid 39 has been energized.
The blow core 13 is provided with means, not shown, for closing a circuit to the solenoid 39 when the blow core reaches the position shown in FIGS. 1A and 1B for injecting the blank.
The blow core 13 is connected via a blow core rod 41 to a piston 42 which slides in a cylinder 43 which is formed in a cross head 4. The piston 42 is held in its forward position by fluid pressure supplied to the cylinder 43 via a conduit 45 while exerting a certain pressure to hold the end wall of the blow core 13 against the end wall 12 of the blank mold.
The whole is dimensioned so that the pressure exerted by the plastic against the end wall 15 of the blow core 13 after the mold space 23 has been filled is greater than the liquid pressure in the cylinder 43 and pushes the bubbles back so far that a cavity 46 between the end wall 15 of the blow core and the end walls 12 of the outer molded part, in which cavity 46 the end wall 47 of the blank is cast, as can be seen from FIG. When the piston 42 is retracted by this amount, it actuates a switch 49 which interrupts the circuit of the solenoid 39, so that the slide 31 is closed by the spring 40.
This interrupts the injection of plastic into the blank mold and prevents excessive pressure on the plastic. The blanks are thus produced under a certain even pressure and with a certain even amount of plastic. Appropriate stops can be provided to stop the piston 42 after the switch 49 has been actuated. Suitable heating means 50, which keep the plastic at the desired casting temperature, are arranged around the injection nozzle 20 and the cylinder 33.
The neck of the blank is cast under pressure in a neck ring. This neck ring is mounted on a support 51 and is composed of two parts 52 and 53 which have cooling lines and which can be opened in order to expose the neck of the bottle formed. The part 52 is arranged on a sliding plate 54 which carries a cylinder 55 (a part of which is broken away in FIG. 4) in which a piston rod 56 slides, to which the part 53 is connected in such a way that it is pressed into the cylinder 55 Liquid withdraws the two parts 52 and 53 into the release position shown in FIG.
The carrier 51 is mounted by means of a sleeve 60 on a cross head 61, which can be pushed back and forth by a hydraulic cylinder 62. A similar hydraulic cylinder 63 actuates the crosshead 44.
The crosshead 44 carries a cylinder 70 in which the sleeve 60 slides to form an expandable chamber into which the blow core can be withdrawn for cooling and conditioning. The sleeve 60 carries at its lower end drop flaps 73 for closing the conditioning chamber. A sleeve 74 is arranged around the blow core rod 41, which extends from a shoulder 75 of the cross head 44 and at its lower end has a shoulder 76 which can sit in a recess 76a of the neck ring carrier 51 so that the neck ring and the bladder shifted together as a unit between the upper position of the neck ring and the lower parison injection position of the blow core.
In the position shown in FIG. 1 for forming the blank, the neck ring is held against the outer blank molding part 10 in order, together with the blow core, to form an extension of the blank shape in which the neck of the blank is shaped.
After the blank has been injected, the outer mold part 10 is opened to release the blank, and the blow core 13 with the blank formed thereon and the neck ring is withdrawn from the blank mold into the blow position shown in FIG. 2, in which the cross head 61 by means of of the cylinder 62 is raised by the desired amount. This lifts the neck ring and its support 51, and via the sleeve 74 also the cross head 44 and the blow core 13 carried by it. In this position, a blow mold with the two parts 80 and 81 is brought into position and around the blank below the neck ring closed. The blow mold forms a cavity 82 in which the blank is inflated by forcing in air or another medium via the axial line 84 in the blow core in order to form the bottle 85 or the like.
After the bottle has been blown as shown in FIG. 2, the blow core 13 is withdrawn into the conditioning chamber as shown in FIG. For this purpose, the cross head 44 is raised by the actuating cylinder 63 while the cross head 61 stands still. This causes the cylinder 70 to slide over the sleeve 60 to form an elongated conditioning chamber and the blow core to be pushed through the bottle neck into the chamber. Air is blown into the sleeve 60 through a conduit 87 above the neck ring to maintain the bottle under pressure while it cools in the blow mold. Normally the blow mold is provided with feeds for a cooling medium, as shown in the drawing.
Simultaneously, a cooling medium such as cold air can be blown through a series of perforated tubes 91 into the conditioning chamber and onto the surface of the blow core to cool it, or a release solution or other conditioning material can be sprayed onto the blow core.
If you want to provide the blown bottle with a protective coating made of a different material than that of the bottle body, and if the material of the protective coating is easily deformable by blowing, this material can be placed on the blister in the conditioning chamber and left thereon during the molding of the blank whereupon it is inflated together with the blank in the blow mold.
When the bottle has cooled sufficiently in the blow mold, the neck ring is released to release the formed bottle neck, as shown in Fig. 4, or the neck ring is opened, if necessary, and moved upward by further lifting of the cross head 61 by means of the cylinder to release the bottle neck. The blow mold is then displaced outwardly transversely to the path of the blow core into the position shown in FIG. 5, and the bladders and the neck ring are pushed into the blank mold position shown in FIG. 1 by actuating the cylinder 63 and lowering the cross head 44. When the spring crosshead 44 is lowered so far that the shoulder 76 is seated in the recess 76a of the neck ring carrier 51, the neck ring and the blow mold are displaced further as a unit until the neck ring is seated on the blank mold.
By introducing pressure fluid through the line 45 for the purpose of acting on the piston 42, the blow core is pressed against the end wall 12 of the outer blank molded part 10. The next blank is then started to be injected. Simultaneously, or beforehand if desired, the blow mold is opened, as shown in Figure 6, in order to release the molded bottle. One method of removing the bottle from the blow mold is shown in FIG. An inflatable finger 88 is used which is inserted into the neck of the bottle and then inflated to grip the bottle. The blow mold can then be returned to the blow position shown in FIG. 1 and the shaped bottle can be brought to an inclined plane 89 or a conveyor belt 90 by degonfling the finger 88.
If the blow mold does not have sufficient clearance for the neck ring and associated mechanism, its return to the blow position can be delayed until the blow core and neck ring are again in the blow position.
The device described can, if desired, operate with two blow molds instead of just one blow mold, as shown in the drawing, in such a way that one of the two blow molds is in or near the bottle dispensing position and the other is in or near the blow position. Each blow mold of such a pair has its own bottle dispensing position, which are usually arranged symmetrically to the blowing position.
The various working steps described can be controlled by a suitable program device, such as a series of cams (not shown) or switches operated by cams. Only as much of the device was shown as is necessary to understand how it works.