Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von hohlen Gegenständen
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von hohlen Gegenständen aus giessbarem organischem plastischem Material, insbesondere zur Herstellung von Kunststoff-Flaschen.
Es ist ein Zweck der Erfindung, ein neues und verbessertes Verfahren dieser Art zu schaffen.
Ein anderer Zweck besteht darin, eine Vorrich- tung der genannten Art zu schaffen, welche neue und verbesserte Konstruktionsmerkmale und Arbeits- abläufe aufweist.
Ein anderer Zweck besteht darin, eine Vorrichtung der genannten Art zu schaffen, welche wenig Raum beansprucht und leicht zu bedienen ist.
Verschiedene Vorteile werden bei der näheren Beschreibung der Natur der Erfindung hervortreten.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadruch gekennzeichnet, dass in einer Spritzzone in einer Roh lingsform mit einem Blasckern ein Rohling'durch Spritzguss geblidet wird, der Blaskern mit dem darauf befindlichen Rohling in eine Blaszone mit einer Blasform zurückgezogen und der Rhling in dieser Blaszone und der Blasform zwecks Bildung des Gegenstandes mittels Fluiddruck aufgeblasen wird, , dal3 man den Blaskern aus dem aufgeblasenen hohlen Gegenstand zurückzieht und dass man den hohlen Gegenstand in n der Blasform bis nach dem Rückzug des Blaskerns unter Fluiddruck hält.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäss gekennzeichnet durch eine Rohlingsform, die einen Blaskern mit Wänden, welche zur Formung der inneren Oberflächen der entsprechenden Wände des. Rohlings ausgebildet sind, und eine Fluidumleitung zum Zuführen eines Fluidums zum ausdehnen des rohlings in einer Blasform beistzt, druch einen äusseren Formteil, der Wände besitzt, welche zur Formung der äusseren Oberflächen der entsprechenden rohlingswände ausgebildet und koaxial zum Blasckern angeordnt sind, um eine geschlossen Rohlingsform zu bilden, durch eine Blasform, welche zur Zusammenarbeit mit dem Blaskern angeordnet ist, durch Mittel, um den Blaskern mit dem gebildeten Rohling darauf aus der Rohlingsform in die Blasform zurückzuziehen, durch Mittel,
um den Rohling in der Blasform zwecks Bildung des hohlen Gegenstandes aufzublasen, durch Mittel, um den Blaskern aus dem hohlen Gegenstand in der Blasform zurückzuziehen, und durch Mittel, um den hohlen Gegenstand in der Blasform bis nach dem Rückzug des Blaskerns unter fluiddruak zu halten.
Es ist zu beachten, dass die für jeden Arbeitszyklus benötigte Zeit durch das Zurückschieben des Blaskerns in die Rohlingspritzform, während dem sich die Flasche im. mer. noch in der Blasform befindet, vermindert wird, wodurch die Leistungsfähigkeit der Maschine vergrössert wird.
Drc Entfernen des Blaskerns von der Flasche zu einem frühen Zeitpunkt. des Kühizyklus können bleibende Restspannungen vermindert werden, wel- che durch das Schrumpfen des Flaschenhalses auf dem Blaskern entstehen würden, weshalb nicht nur die Zeit für einen Arbeitszyklus'vermindert, sondern auch die Qualität der geblasenen Flasche verbessert wird.
An Han der beiliegenden Zeichnung wird nachfolgend beispielsweise eine ausführngsform der Er- findung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt teiilweise im Schnitt eine Vorderansicht der Vorrichtung, wobei sich der Blaskern in der Stellung zum Einspritzen des Rohlings befindet und die Blasform offen ist.
Fig. 1A zeigt eine Einzelheit des unteren Endes des Blaskerns am Anfang der Rohlingsbildung.
Fig. 1B zeigt eine Einzelheit äh. nlich Fig. 1A, wobei jedoch der Blaskern zurückgezogen ist, um m die Formung des Rohlingbodens zu ermöglichen.
Fig. 2 zeigt eine Ansicht ähnlich Fig. 1, mit dem Blaskern in der Blasform und einer geblasenen Flasche.
Fig. 3 zeigt eine ähnliche Ansicht wie Fig. 2, wobei der Blaskern in die Konditionierngskammer zurückgezogen ist.
Fig. 4 zeigt eine Ansicht ähnlich Fig. 3, mit offenem Halsring zur Freigabe des Flaschenhalses.
Fig. 4A zeigt in grösserem Massstab und teilweise im Schnitt eine seitliche e Teilansicht der in Fig. 4 dargestellten Vorrichtung.
Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht mit in die Roh lingsform vorgeschobenem Blaskern (wie in Fig. 1) und mit der Blasform in Flaschenabgabestellung.
Fig. 6 zeigt eine teilweise Vorderansicht der offenen Blasform zur Abgabe der geformten Flasche.
Wie in den Fig. 1, 1A und 1B dargestellt. ist, besitzt die in der Zeichnung erläuterte Vorrichtung eine Rohlingform, welche einen lösbaren äusseren Formteil 10 mit Flüssigkeitsleitungen zur Temperaturregulierung und Seiternwände 11 sowie eine Stirn- wand 12 aufweist, und einen Blaskern 13 mit einer Seitenwand 14 und einer Stirnwand 15, welche auf der Stirnwand 12 des äusseren Formteils 10 sitzen kann und einen konvexen Zentrierstift. 16 trägt, der in einer entsprechenden Bohrung 17 in der Stirnwand 12 sitzt.
Die Einspritzdüse 20 besitzt eine Leitung 21 für den Kunststoff und steht über radiale Gräben 22 in der Stirnwand 15 des Blaskerns mit dem Formhohlraum 23 in Verbindung, welcher zwischen den Seitenwänden 11 des äusseren Formteils 10 und der Switenwand 14 des Blaskerns aus, gespart ist und zur Bildung der Seitenwand 25 des Rohlins dient.
Die Düsenleitung 21 steht über einen Schieber 31 mit einer Bohrung 32, mit einem Zylinder 33 in Verbindung, in welchem sich eine Charge Kunst- stoff befindet, auf welche mittels eines Kolbens 34 Druck ausgeübt werden kann. Der Zylinder 33 besitzt ebenfalls ein Ladeventil 35. Der Schieber 31 wird über einen geeigneten Hebel durch einen Kolben 36 betätigt, der sich in einem Zylinder 37 befindet.
Der Flüssigkeitsdruck im Zylinder 37 wird durch ein Ventil 38 gesteuert, das durch ein Solenoid 39 betätigt wird. Veine der 40 hält den Schieber 31 geschlossen, bis er unter der Wirkung des Kolbens 36 nach idem Unterstromsetzen des Solenoids 39 geöffnet wird.. Der Blaskern 13 ist mit nicht idargestellten Mitteln zum Schliessen eines Stromkreises zum Solenoid 39 versehen, wenn der Blaskern die in Fig. 1A. und 1B S dargestellte Lage zum Einspritzen des Rohlings erreicht.
Der Blaskern 13 ist über eine Blaskemstange 41 mit einem Kolben 42 verbunden, welcher in einem Zylinder 43 gleitet, der in einem Kreuzkopf 44 ausgebildet ist. Der Kolben 42 wind druch Fl2ssigkeitsdruck, der dem Zyliner 43 über eine Leitung 45 zugeführt wird, in seiner vorderen Lage gehalten, wobei er einen bestimment Druck ausübt, um die strinwand des Blaskerns 13 gegen die Stirnwand 12 der Rohlingsform zu halten.
Das Ganze ist so di mensioniert, dass der durch den Kunststoff gegen die Stirnwand 15 des Blaskerns 13 nach dem Füllern des Formraums 23 ausgeübte Druck grösser als der Flüssigkeitsdruck im Zylinder 43 ist und den Blasez kern 13 so weit zurückstösst, dass ein Hohlraum 46 zwischen der Stirnwand 15 des Blaskerns und den Stirnwänden 12 des äusseren Formteiles entsteht, in welchem Hohlraum 46 idie Stirnwand 47 des Rohlings gegossen wird, wie aus Fig. 1B ersichtlich ist.
Wenn der Kolben 42 um diesen Betrag zurückge zogen ist, betätigt er einen Schalter 49, der den Stromkreis des Solenoids 39 unterbricht, so dass der Schieber 31 durch die Feder 40 geschlossen wird.
Dadurch wird das Einspritzen von Kunststoff in die Rohlingsform unterbvrochen und ein übermässiger Druok auf den Kunststoff vermieden. die Rohlinge werden somit unter einem bestimmten gleichmässigen Druck und mit einer bestim. mten gleichmässigen Kunststoffmenge hergestellt. Es können geeignete Anschläge vorgesehen werden, um den Kolben 42 nach dem Betätigen des Schalters 49 anzuhalten. Um die Einspritzdüse 20 und den Zylinder 33 sind geeignete Heizmittel 50 angeondnet, welche den Kunststoff auf der gewünschten Giesstemperatur halten.
Der Hals des Rohlings wird in einem Halsring unter Druck gegeossen. Dieser Halsring ist auf. einem Träger 51 montiert und aus zwei Teilen 52 und 53 zusammengesetzt, die Kühlleitungen besitzen und geöffnet werden können, um den Hals de gebildeten Flasche frei zu geben. Der Teil 52 ist auf einer Gleitplatte 54 angeordnet, welche einen Zylinder 55 (von dem in Fig. 4 ein Teil weggebrochen ist) trägt, in welchem eine Kolbenstange 56 gleitet, mit welcher der Teil Teil derart verbudnen ist, dass in den Zylinder 55. gedrückte Flüssigkeit die beiden Teile 52 und 53 in die in Fig. 4 dargestellte Freigabestellung zurückzieht.
Der Träger 51 ist mittels einer Hülse 60 auf einem Kreuzkopf 61 montiert, welcher durch einen hydraulsichen Zylinder 62 vor-und aurückgeschoben werden kann. Ein ähnlicher hydraulischer Zylinder 63 bettigt den Kreuzkopf 44.
'Der Kreuzkopf 44 trägt einen Zylinder 70, in welchem, die Hülse 60 gleitet, um eine ausdehnbare Kammer zu bilden, in welche der Blassem zum Küh- len und Konditionieren zurückgezogen werden kann.
Die Hülse 60 trägt an ihrem unteren Ende Fall kl'appen 73 zum Verschliessen der Konditionierungs- kammer. Um die Blaskernstange 41 herum ist eine Hülse 74 angeordnet, welche sich von einem Ansatz 75 des Kreuzkopfes 44 aus erstreckt und an ihrem unteren Ende eine Schulter 76 aufweist, die in einer Ausnehmung 76a des Halsringträgers 51 sitzen kann, so, dass der halsring und der Blaskern zusammen als eine Einhalt zwischen der oberen Stellung des Halsrings und der unteren Rohlingseingpritzstellung des Blaskerns verschoben werden.
In der in Fig. 1 dargestellten Stellung zur Formung des Rohlings wird der Halsring gegen den äusseren Rohlingsformteil 10 gehalten, um zusammen mit dem Blaskern einen Ansatz der Rohlingsform zu bilden, in welchem der Hals des Rohlings geformt wird. nachdem der Rohling gespritzt ist, wird der äussere Formteil 10 geöffnet, um den Rohling freizugeben, und der Blaskern 13 mit dem darauf gebildeten Rohling und dem Halsring wird aus der Roh lingsform in die in Fig. 2 dargestellte Blaslage zu rückgezogen, indem der Kreuzkopf 61 mittels des Zylinders 62 um den gewünschten Betrag angehoben wird.
Dieser hebt den Halsring und seinen Träger 51, und über die Hülse 74 auch den Kreuzkopf 44 und den von ihm getragenen Blaskern 13. In dieser Lage wrid eine Blasform mit den beiden Teilen 80 und 81 in Stellung gebracht und um den Rohling herum unterhalb des Halsrings geschlos- sen. Die Blasform bildet einen Hohlraum 82, in welchem der Rohling durch Einpressen von Luft oder eines anderen Fluidums über die axiale Leitung 84 im Blaskern aufgeblasen wird, um die Flasche 85 oder dergleichen zu bilden.
Nachdem die Flasche, wie in Fig. 2 dargestellt, geblasen. worden ist, wird der Blaskern 13, wie in Fig. 3 dargestellt, in die Konditionierungskammer zurückgezogen. Zu diesem Zweck wird der Kreuzkopf 44 durch den Betätigungszylinder 63 angehoben, während der Kreuzkopf 61 still steht. Das bewirkt, dass der Zylinder 70 über die Hülse 60 gleitet, um eine längliche Konditionierumgskammer zu bilden, und der Blaskern durch den Flaschenhals in die Kammer gescoben wird. Oberhalb des Halsrings wird durch eine Leitung 87 in die Hülse 60 Luft eingeblasen, um die Flasche unter Druck zu halten, während sie. sich ia der Blasform abkühlt.
Normakerweise ist die Blasform mit Zuführungen fUr ein Kühlmedium versehen, wie in der Zeichnung gezeigt wird. Gleichzeitig kann ein Kühlmedium, wie etwa kalte Luft, durch eine Reihe von perfo- rierten Röhren 91 in die Konditionierungskammer und auf die Oberfläche-des Blaskerns geblasen werden, um diesen zu kühlen, oder es kann eine Trennlösung oder ein anderes Konditionierungsmaterial auf , den Blas. kern gesprüht werden.
Wenn man die geblasenen Flasche mit einem Schutzüberzug aus einem. anderen Material als das- jenige des Flaschenkörpers versehen will, und wenn das Material des Schutzüberzuges durch Blasen leicht verformbar ist, kann dieses Material in der'Kan- ditionierungskammer auf den Blaskern gebracht und darauf während des Formens des Rohlings belassen werden, wonauf man es zusammen mit dem Rohling in der Blasform aufbläst.
Wenn die Flasche in der Blasform genügend abgekühlt ist, wird der Halsring zur Freigabe des ge formten Flaschenhalses freigegeben, wie in n Fig. 4 gezeigt wird, oder der Halsring wird, wenn nötig, geöffnet und durch weiteres Anheben des Kreuzkopfes 61 mittels des Zylinders nach oben ver schoben, um den Flaschenhals freizugeben. Die Blas- form wind dann quer zum Weg des Blaskerns nach aussen in die in Fig. 5 dargestellte Lagev verschoben, . und der Blaskern und der Halsring werden durch Betätigen des zylinders 63 und Absenken des Kreuzkopfes 44 in die in fig. 1 dargestellte Rhlingsformstellung geschoben.
Wenn der Kreuzkopf 44 so weit abgesenkt ist, dass die Schulter 76 in der ASusnehmung 76a des Halsringträgers 51 sitzt, werden der Halsring und die Blasform als eine Einheit weiter verschoben, bis der Halsring auf der Rohlingsform sitzt.
Durch Einführen von Druckflüssigkeit durch die Lei- tung 45 zwecks Wirkung auf den Kolben 42 wird der Blasckern gegen die Stirnwand 12 des äusseren Rohlingformteils 10 gedrückt. Hierauf wird mit dem Einspritzen des nächsten rohlings begonnen. Gleich zeitig, oder wenn gewünscht vorher, wird die Blasform wie in Fig. 6 gezeigt geöffnet, um die geformte Flasche freizugeben. Ein Verfahren, um die Flasche aus der Blasform zu nehmen, wird in Fig. 6 gezeigt. Man benützt einen aufblasbaren Finger 88, der in den Flaschenhals eingeführt und dann aufgeblasen wird,. um ! die Flasche zu fassen.
Die Blasform kann dann in die in Fig. 1 dargestellte Blasstellung zurückgeführt und die geformte Flasche , durch Degonflieren des Fingers 88 auf eine schiefe Ebene 89 oder ein Transportband 90 gebracht werden, Wenn die Blasform nicht genügend Spielraum für den Halsring. und den zugehörigen Mechanismus aufweist, kann ihre Rückkehr in die Blasstellung verzögert werden, bis der Blaskern und der Halsring scih wiederum in Blasstellung befinden.
Die beschriebene Vorrichtung kann gewünschten- falls. mit zwei Blasformen arbeiten, anstatt nur mit einer Blasform wie in der Zeichnung, dargestellt, und zwar so, dass eine der beiden Blasformen sich in oder nahe bei der Flaschenausgabestellung und die andere sich in oder nahe der Blasstellung befindet.
Jede Blasform eines soqchen Paares beitzt ihre eigene Flaschenausgabestellung, welche üblicherweise sym metrisch zur Blasstellung angordnet sind.
Die verschiedenen beschriebenen Arbeitsschritte können druch eine geeignete Programmeinrichtung gesteuert werden, wie etwa durch eine Reihe von nicht dargestellten Nocken oder durch Nocken betätgten Schaltern. Es wunde nur so viel von der Vorrichtung gezeigt, wie für das Verständnis der Arbeitsweise nötig ist.
PATENTAN. SPRUCH I
Verfahren zur Herstellung eines hohlen Gegenstandes aus giessbarem organischem plastischem Material, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Spritzzone in einer Rohlingsform mit ieinem Blaskern ein Rohling durch Spritzguss gebildet wird, der Blaskern mit dem darauf befindlichen Rohling in eine Blas
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Method and apparatus for manufacturing hollow objects
The present invention relates to a method and a device for producing hollow objects from pourable organic plastic material, in particular for producing plastic bottles.
It is an object of the invention to provide a new and improved method of this type.
Another purpose is to create a device of the type mentioned that has new and improved design features and workflows.
Another purpose is to provide a device of the type mentioned which takes up little space and is easy to use.
Various advantages will emerge in further describing the nature of the invention.
The method according to the invention is characterized in that a blank is formed by injection molding in an injection zone in a blank mold with a blow molding, the blow core with the blank on it is withdrawn into a blow zone with a blow mold and the blank in this blow zone and the blow mold for the purpose Formation of the article is inflated by means of fluid pressure, that one withdraws the blow core from the inflated hollow article and that one holds the hollow article in the blow mold until after the withdrawal of the blow core under fluid pressure.
The device for carrying out the method is characterized according to the invention by a blank mold which has a blow core with walls which are designed to shape the inner surfaces of the corresponding walls of the blank, and a fluid bypass for supplying a fluid for expanding the blank in a blow mold. by an outer mold part having walls which are designed to form the outer surfaces of the respective blank walls and are arranged coaxially with the blow molding to form a closed blank mold, through a blow mold arranged to cooperate with the blow core, by means to withdrawing the blow core with the blank formed thereon from the blank mold into the blow mold, by means,
to inflate the parison in the blow mold to form the hollow article, by means to withdraw the blow core from the hollow article in the blow mold, and by means to keep the hollow article under fluid pressure in the blow mold until after the blow core is withdrawn.
It should be noted that the time required for each work cycle is reduced by pushing the blow core back into the blank injection mold while the bottle is in the. mer. is still in the blow mold, is reduced, whereby the performance of the machine is increased.
Drc removing the core from the bottle at an early stage. of the cooling cycle, residual stresses that would arise from the shrinkage of the bottle neck on the blow core can be reduced, which is why not only the time for a working cycle is reduced, but also the quality of the blown bottle is improved.
An example of an embodiment of the invention is explained in more detail below using the attached drawing.
Fig. 1 shows partially in section a front view of the device, wherein the blow core is in the position for injecting the blank and the blow mold is open.
Figure 1A shows a detail of the lower end of the blow core at the beginning of the parison formation.
Fig. 1B shows a detail uh. Similar to FIG. 1A, but with the blow core withdrawn to enable the base of the blank to be formed.
Fig. 2 shows a view similar to Fig. 1, with the blow core in the blow mold and a blown bottle.
FIG. 3 shows a view similar to FIG. 2, with the blow core withdrawn into the conditioning chamber.
FIG. 4 shows a view similar to FIG. 3, with the neck ring open to release the bottle neck.
FIG. 4A shows, on a larger scale and partially in section, a partial side view of the device shown in FIG.
FIG. 5 shows a side view with the blow core pushed forward into the raw mold (as in FIG. 1) and with the blow mold in the bottle delivery position.
Figure 6 shows a partial front view of the open blow mold for dispensing the molded bottle.
As shown in Figures 1, 1A and 1B. is, the device explained in the drawing has a blank shape which has a detachable outer molded part 10 with liquid lines for temperature regulation and side walls 11 and an end wall 12, and a blower core 13 with a side wall 14 and an end wall 15, which on the end wall 12 of the outer molded part 10 can sit and a convex centering pin. 16, which sits in a corresponding bore 17 in the end wall 12.
The injection nozzle 20 has a line 21 for the plastic and is via radial trenches 22 in the end wall 15 of the blow core with the mold cavity 23 in connection, which is saved between the side walls 11 of the outer mold part 10 and the Switen wall 14 of the blow core and for Forming the side wall 25 of the blank is used.
The nozzle line 21 is connected via a slide 31 with a bore 32, with a cylinder 33 in which a charge of plastic is located, on which pressure can be exerted by means of a piston 34. The cylinder 33 also has a loading valve 35. The slide 31 is actuated by means of a suitable lever by a piston 36 which is located in a cylinder 37.
The fluid pressure in the cylinder 37 is controlled by a valve 38 actuated by a solenoid 39. One of the 40 holds the slide 31 closed until it is opened under the action of the piston 36 after the solenoid 39 has been energized. The blow core 13 is provided with means, not shown, for closing a circuit to the solenoid 39 when the blow core is as shown in FIG 1A. and 1B S reached position for injecting the blank.
The blow core 13 is connected via a blow core rod 41 to a piston 42 which slides in a cylinder 43 which is formed in a cross head 44. The piston 42 is held in its forward position by fluid pressure supplied to the cylinder 43 via line 45, exerting a certain amount of pressure to hold the wall of the blow core 13 against the end wall 12 of the blank mold.
The whole thing is dimensioned so that the pressure exerted by the plastic against the end wall 15 of the blower core 13 after the filling of the mold space 23 is greater than the liquid pressure in the cylinder 43 and the blower core 13 pushes back so far that a cavity 46 between the End wall 15 of the blow core and the end walls 12 of the outer molded part are produced, in which cavity 46 i the end wall 47 of the blank is poured, as can be seen from FIG.
When the piston 42 is withdrawn by this amount, it actuates a switch 49 which interrupts the circuit of the solenoid 39, so that the slide 31 is closed by the spring 40.
This interrupts the injection of plastic into the blank mold and prevents excessive pressure on the plastic. the blanks are thus under a certain uniform pressure and with a certain. mten even amount of plastic produced. Appropriate stops can be provided to stop the piston 42 after the switch 49 has been actuated. Suitable heating means 50, which keep the plastic at the desired casting temperature, are connected around the injection nozzle 20 and the cylinder 33.
The neck of the blank is cast under pressure in a neck ring. This neck ring is on. a carrier 51 mounted and composed of two parts 52 and 53 which have cooling lines and can be opened to give the neck de formed bottle free. The part 52 is arranged on a sliding plate 54 which carries a cylinder 55 (part of which is broken away in FIG. 4) in which a piston rod 56 slides, with which the part is connected in such a way that the cylinder 55. Pressed liquid pulls the two parts 52 and 53 back into the release position shown in FIG.
The carrier 51 is mounted by means of a sleeve 60 on a cross head 61 which can be pushed forwards and backwards by a hydraulic cylinder 62. A similar hydraulic cylinder 63 actuates the crosshead 44.
The crosshead 44 carries a cylinder 70 in which the sleeve 60 slides to form an expandable chamber into which the bladder can be withdrawn for cooling and conditioning.
At its lower end, the sleeve 60 has case flaps 73 for closing the conditioning chamber. A sleeve 74 is arranged around the blow core rod 41, which extends from a shoulder 75 of the cross head 44 and at its lower end has a shoulder 76 which can sit in a recess 76a of the neck ring carrier 51 so that the neck ring and the Blow core can be shifted together as a stop between the upper position of the neck ring and the lower blank injection position of the blow core.
In the position for shaping the blank shown in FIG. 1, the neck ring is held against the outer blank molding part 10 in order to form, together with the blow core, a projection of the blank mold in which the neck of the blank is shaped. After the blank has been injected, the outer mold part 10 is opened to release the blank, and the blow core 13 with the blank formed thereon and the neck ring is withdrawn from the blank lingsform in the blow position shown in FIG. 2 by the cross head 61 is raised by the desired amount by means of the cylinder 62.
This lifts the neck ring and its support 51, and via the sleeve 74 also the cross head 44 and the blow core 13 carried by it. In this position a blow mold with the two parts 80 and 81 is brought into position and around the blank below the neck ring closed. The blow mold forms a cavity 82 in which the blank is inflated by forcing in air or some other fluid via the axial conduit 84 in the blow core in order to form the bottle 85 or the like.
After the bottle, as shown in Fig. 2, is blown. has been, the blow core 13, as shown in Fig. 3, is withdrawn into the conditioning chamber. For this purpose, the cross head 44 is raised by the actuating cylinder 63 while the cross head 61 stands still. This causes the cylinder 70 to slide over the sleeve 60 to form an elongated conditioning chamber and the blow core to be pushed through the bottle neck into the chamber. Air is blown into sleeve 60 through conduit 87 above the neck ring to keep the bottle under pressure while it is. generally the blow mold cools down.
Normally the blow mold is provided with feeds for a cooling medium, as shown in the drawing. Simultaneously, a cooling medium, such as cold air, can be blown through a series of perforated tubes 91 into the conditioning chamber and onto the surface of the blow core to cool it, or a separating solution or other conditioning material can be applied to the blow . core to be sprayed.
If you have the blown bottle with a protective coating from a. wants to provide a material other than that of the bottle body, and if the material of the protective coating is easily deformable by blowing, this material can be brought onto the blow core in the conditioning chamber and left there during the molding of the blank, whereupon it is put together inflates with the blank in the blow mold.
When the bottle has cooled sufficiently in the blow mold, the neck ring is released to release the formed bottle neck, as shown in FIG. 4, or the neck ring is opened, if necessary, and by further lifting of the cross head 61 by means of the cylinder moved up to release the bottle neck. The blow mold is then displaced transversely to the path of the blow core outwards into the position shown in FIG. and the blow core and the neck ring are actuated by actuating the cylinder 63 and lowering the cross head 44 into the positions shown in fig. 1 shown Rhlingsformstellung pushed.
When the cross head 44 is lowered so far that the shoulder 76 is seated in the recess 76a of the neck ring carrier 51, the neck ring and the blow mold are displaced further as a unit until the neck ring is seated on the blank mold.
By introducing pressure fluid through the line 45 for the purpose of acting on the piston 42, the blascker is pressed against the end wall 12 of the outer blank molding. The next blank is then injected. Simultaneously, or beforehand if desired, the blow mold is opened as shown in FIG. 6 to release the molded bottle. One method of removing the bottle from the blow mold is shown in FIG. An inflatable finger 88 is used which is inserted into the neck of the bottle and then inflated. around ! to grasp the bottle.
The blow mold can then be returned to the blow position shown in FIG. 1, and the shaped bottle can be brought to an inclined plane 89 or a conveyor belt 90 by deflating the finger 88, if the blow mold does not have enough clearance for the neck ring. and has the associated mechanism, their return to the blow position can be delayed until the blow core and the neck ring are again in the blow position.
The device described can if desired. work with two blow molds, instead of just one blow mold as shown in the drawing, in such a way that one of the two blow molds is in or near the bottle dispensing position and the other is in or near the blow position.
Each blow mold of such a pair has its own bottle dispensing position, which are usually arranged symmetrically to the blow position.
The various working steps described can be controlled by a suitable program device, such as a series of cams (not shown) or switches operated by cams. Only as much of the device is shown as is necessary for an understanding of the operation.
PATENTAN. PROVERBS I
A method for producing a hollow object from castable organic plastic material, characterized in that a blank is formed by injection molding in an injection zone in a blank mold with a blown core, the blower core with the blank located on it in a blower
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