Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Rohlings für hohle Gegenstände aus organischem plastischem Material
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Rohlings für hohle Gegenstände aus organischem plastischem Material in einer Rohlingsform mit einem Blaskern und einem äusseren Formteil, welcher Seiten- und Stirnwände besitzt, die so ausgebildet und angeordnet sind, dass sie die Seitenwände und die Stirnwand des Rohlings formen. Dieses Verfahren ist insbesondere für die Herstellung von Rohlingen für Kunststofflaschen und dergl. geeignet.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man das organische Material einspritzt, um die Seitenwände des Rohlings zu bilden, wobei sich die Stirnwände des Blaskerns und des äusseren Formteils berühren, dass man hierauf den Blaskern von der Stirnwand des äusseren Formteils durch den Druck des eingespritzten Materials entfernt und so einen Zwischenraum bildet, um die Stirnwand des Rohlings zu formen, und dass man das Einspritzen des Materials fortsetzt, bis die Stirnwand des Rohlings gebildet ist.
Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, mit einem Blaskern mit Seiten- und Stirnwänden, welche zur Formung der inneren Oberflächen der entsprechenden Wände des Rohlings ausgebildet sind, und eine Leitung zum Zuführen eines Mediums zum Ausdehnen des Rohlings in einer Blasform besitzt, und mit einem äusseren Formteil, der Stirnwand Seitenwände besitzt, welche zur Formung der äusseren Oberflächen der entsprechenden Rohlingswände ausgebildet und koaxial zum Blaskern angeordnet sind, um eine geschlossene Rohlingsform zu bilden.
Diese Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnwand des Blaskerns so ausgebildet ist, dass sie auf der Stirnwand des äusseren Formteils aufliegen kann, und dass eine Einspritzdüse mit einer Mündung an der Peripherie des Blaskerns zum Einspritzen des Materials zwecks Bildung der Seitenwände des Rohlings sowie Mittel vorhanden sind, die auf den Druck des Materials ansprechen, um den Blaskern von der genannten Stirnwand zu trennen und damit einen Hohlraum zu bilden, in welchem die Stirnwand des Rohlings geformt wird.
Der Hals des Rohlings, welcher später zum Hals der geblasenen Flasche wird, wird zweckmässig unter Druck in einem äusseren Halsring gegossen, welcher üblicherweise mit Kühlmitteln versehen und benachbart zur Rohlingsform angeordnet ist. Er bildet in seiner Arbeitslage eine Fortsetzung der Rohlingsform.
Es ist zu beachten, dass die für jeden Arbeitszyklus benötigte Zeit durch das Zurückschieben des Blaskerns in die Rohlingspritzform, währenddem sich die Flasche immer noch in der Blasform befindet, vermindert wird, wodurch die Leistungsfähigkeit der Maschine vergrössert wird.
Das Entfernen des Blaskerns von der Flasche zu einem frühen Zeitpunkt des Kühlzyklus vermindert bleibende Restspannungen, welche durch das Schrumpfen des Flaschenhalses auf dem Blaskern entstehen würden, weshalb nicht nur die Zeit für einen Arbeitszyklus vermindert, sondern auch die Qualität der geblasenen Flasche verbessert wird.
Anhand der beiliegenden Zeichnung wird nachfolgend beispielsweise eine Ausführungsform der Erfindung näher erläutert.
Fig. 1 zeigt teilweise im Schnitt eine Vorderansicht der Vorrichtung, wobei sich der Blaskern in der Stellung zum Einspritzen des Rohlings befindet und die Blasform offen ist.
Fig. 1A zeigt eine Einzelheit des unteren Endes des Blaskerns am Anfang der Rohlingsbildung.
Fig. 1B zeigt eine Einzelheit ähnlich Fig. 1 A, wobei jedoch der Blaskern zurückgezogen ist, um die Formung des Rohlingbodens zu ermöglichen.
Fig. 2 zeigt eine Ansicht ähnlich Fig. 1, mit dem Blaskern in der Blasform und einer geblasenen Flasche.
Fig. 3 zeigt eine ähnliche Ansicht wie Fig. 2, wobei der Blaskern in die Konditionierungskammer zurückgezogen ist.
Fig. 4 zeigt eine Ansicht ähnlich Fig. 3, mit offenem Halsring zur Freigabe des Flaschenhalses.
Fig. 4A zeigt in grösserem Masstab und teilweise im Schnitt eine seitliche Teilansicht der in Fig. 4 dargestellten Vorrichtung.
Fig. 5 zeigt eine Seitenansicht mit in die Rohlingsform vorgeschobenem Blaskern (wie in Fig. 1) und mit der Blasform in Flaschenabgabestellung.
Fig. 6 zeigt eine teilweise Vorderansicht der offenen Blasform zur Abgabe der geformten Flasche.
Wie in den Fig. 1, 1A und 1B dargestellt ist, besitzt die in der Zeichnung erläuterte Vorrichtung eine Rohringform, welche einen lösbaren äusseren Formteil 10 mit Flüssigkeitsleitungen zur Temperaturregulierung und Seitenwände 11 sowie eine Stirnwand 12 aufweist, und einen Blaskern 13 mit einer Seitenwand 14 und einer Stirnwand 15, welche auf der Stirnwand 12 des äusseren Formteils 10 sitzen kann und einen konvexen Zentrierstift 16 trägt, der in einer entsprechenden Bohrung 17 in der Stirnwand 12 sitzt.
Die Einspritzdüse 20 besitzt eine Leitung 21 für den Kunststoff und steht über radiale Gräben 22 in der Stirnwand 15 des Blaskerns mit dem Formhohlraum 23 in Verbindung, welcher zwischen den Seitenwänden 11 des äusseren Formteils 10 und der Seitenwand 14 des Blaskerns ausgespart ist und zur Bildung der Seitenwand 25 des Rohlings dient.
Die Düsenleitung 21 steht über einen Schieber 31 mit einer Bohrung 32 mit einem Zylinder 33 in Verbindung, in welchem sich eine Charge Kunststoff befindet, auf welche mittels eines Kolbens 34 Druck ausgeübt werden kann. Der Zylinder 33 besitzt ebenfalls ein Ladeventil 35. Der-Schieber 31 wird über einen geeigneten Hebel durch einen Kolben 36 betätigt, der sich in einem Zylinder 37 befindet. Der Flüssigkeitsdruck im Zylinder 37 wird durch ein Ventil 38 gesteuert, das durch ein Solenoid 39 betätigt wird. Eine Feder 40 hält den Schieber 31 geschlossen, bis er unter der Wirkung des Kolbens 36 nach dem Unter-Strom-Setzen des Sole noids 39 geöffnet wird. Der Blaskern 13 ist mit nicht dargestellten Mitteln zum Schliessen eines Stromkreises zum Solenoid 39 versehen, wenn der Blaskern die in Fig. 1A und 1B dargestellte Lage zum Einspritzen des Rohlings erreicht.
Der Blaskern 13 ist über eine Blaskernstange 41 mit einem Kolben 42 verbunden, welcher in einem Zylinder 43 gleitet, der in einem Kreuzkopf 4 ausgebildet ist. Der Kolben 42 wird durch Flüssigkeitsdruck, der dem Zylinder 43 über eine Leitung 45 zugeführt wird, in seiner vorderen Lage gehalten, wobei er einen bestimmten Druck ausübt, um die Stirnwand des Blaskerns 13 gegen die Stirnwand 12 der Rohlingsform zu halten Das Ganze ist so dimensioniert, dass der durch den Kunststoff gegen die Stirnwand 15 des Blaskerns 13 nach dem Füllen des Formraums 23 ausgeübte Druck grösser als der Flüssigkeitsdruck im Zylinder 43 ist und den Blaskern 13 so weit zurückstösst, dass ein Hohlraum 46 zwischen der Stirnwand 15 des Blaskerns und den Stirnwänden 12 des äusseren Formteiles entsteht, in welchem Hohlraum 46 die Stirnwand 47 des Rohlings gegossen wird, wie aus Fig.
lb ersichtlich ist. Wenn der Kolben 42 um diesen Betrag zurückgezogen ist, betätigt er einen Schalter 49, der den Stromkreis des Solenoids 39 unterbricht, so dass der Schieber 31 durch die Feder 40 geschlossen wird. Dadurch wird das Einspritzen von Kunststoff in die Rohlingsform unterbrochen und ein übermässiger Druck auf den Kunststoff vermieden. Die Rohlinge werden somit unter einem bestimmten gleichmässigen Druck und mit einer bestimmten gleichmässigen Kunststoffmenge hergestellt. Es können geeignete Anschläge vorgesehen werden, um den Kolben 42 nach dem Betätigen des Schalters-49 anzuhalten. Um die Einspritzdüse 20 und den Zylinder 33 sind geeignete Heizmittel 50 angeordnet, welche den Kunststoff auf der gewünschten Giesstemperatur halten.
Der Hals des Rohlings wird in einem Halsring unter Druck gegossen. Dieser Halsring ist auf einem Träger 51 montiert und aus zwei Teilen 52 und 53 zusammengesetzt, die Kühlleitungen besitzen und geoffnet werden können, um den Hals der gebildeten Flasche frei zu geben. Der Teil 52 ist auf einer Gleitplatte 54 angeordnet, welche einen Zylinder 55 (von dem in Fig. 4 ein Teil weggebrochen ist) trägt, in welchem eine Kolbenstange 56 gleitet, mit welcher der Teil 53 derart verbunden ist, dass in den Zylinder 55 gedrückte Flüssigkeit die beiden Teile 52 und 53 in die in Fig. 4 dargestellte Freigabestellung zurückzieht.
Der Träger 51 ist mittels einer Hülse 60 auf einem Kreuzkopf 61 montiert, welcher durch einen hydraulischen Zylinder 62 vor- und zurückgeschoben werden kann. Ein ähnlicher hydraulischer Zylinder 63 betätigt den Kreuzkopf 44.
Der Kreuzkopf 44 trägt einen Zylinder 70, in welchem die Hülse 60 gleitet, um eine ausdehnbare Kammer zu bilden, in welche der Blaskern zum Kühlen und Konditionieren zurückgezogen werden kann. Die Hülse 60 trägt an ihrem unteren Ende Fallklappen 73 zum Verschliessen der Konditionierungskammer. Um die Blaskernstange 41 herum ist eine Hülse 74 angeordnet, welche sich von einem Ansatz 75 des Kreuzkopfes 44 aus erstreckt und an ihrem unteren Ende eine Schulter 76 aufweist, die in einer Ausnehmung 76a des Halsring- trägers 51 sitzen kann, so dass der Halsring und der Blaskern zusammen als eine Einheit zwischen der oberen Stellung des Halsrings und der unteren Rohlings einspritzstellung des Blaskerns verschoben werden.
In der in Fig. 1 dargestellten Stellung zur Formung des Rohlings wird der Halsring gegen den äusseren Rohlingsformteil 10 gehalten, um zusammen mit dem Blaskern einen Ansatz der Rohlingsform zu bilden, in welchem der Hals des Rohlings geformt wird.
Nachdem der Rohling gespritzt ist, wird der äussere Formteil 10 geöffnet, um den Rohling freizugeben, und der Blaskern 13 mit dem darauf gebildeten Rohling und dem Halsring wird aus der Rohlingsform in die in Fig. 2 dargestellte Blaslage zurückgezogen, indem der Kreuzkopf 61 mittels des Zylinders 62 um den gewünschten Betrag angehoben wird. Dieser hebt den Halsring und seinen Träger 51, und über die Hülse 74 auch den Kreuzkopf 44 und den von ihm getragenen Blaskern 13.
In dieser Lage wird eine Blasform mit den beiden Teilen 80 und 81 in Stellung gebracht und um den Rohling herum unterhalb des Halsrings geschlossen. Die Blasform bildet eine Höhlung 82, in welcher der Rohling durch Einpressen von Luft oder eines anderen Mediums über die axiale Leitung 84 im Blaskern aufgeblasen wird, um die Flasche 85 oder dergl. zu bilden.
Nachdem die Flasche, wie in Fig. 2 dargestellt, geblasen worden ist, wird der Blaskern 13 wie in Fig. 3 dargestellt in die Konditionierungskammer zurückgezogen. Zu diesem Zweck wird der Kreuzkopf 44 durch den Betätigungszylinder 63 angehoben, während der Kreuzkopf 61 still steht. Das bewirkt, dass der Zylinder 70 über die Hülse 60 gleitet, um eine längliche Konditionierungskammer zu bilden, und der Blaskern durch den Flaschenhals in die Kammer geschoben wird. Oberhalb des Halsrings wird durch eine Leitung 87 in die Hülse 60 Luft eingeblasen, um die Flasche unter Druck zu hal- ten, während sie sich in der Blasform abkühlt. Normalerweise ist die Blasform mit Zufuhren für ein Kühlmedium versehen, wie in der Zeichnung gezeigt wird.
Gleichzeitig kann ein Kühlmedium wie etwa kalte Luft durch eine Reihe von perforierten Röhren 91 in die Konditionierungskammer und auf die Oberfläche des Blaskerns geblasen werden, um diesen zu kühlen, oder es kann eine Trennlösung oder ein anderes Konditionierungsmaterial auf den Blaskern gesprüht werden.
Wenn man die geblasene Flasche mit einem Schutz überzug aus einem anderen Material als dasjenige des Flaschenkörpers versehen will, und wenn das Material des Schutzüberzuges durch Blasen leicht verformbar ist, kann diese Material in der Konditionierungskammer auf den Blaskern gebracht und darauf während des Formens des Rohlings belassen werden, worauf man es zusammen mit dem Rohling in der Blasform aufbläst.
Wenn die Flasche in der Blasform genügend abgekühlt ist, wird der Halsring zur Freigabe des geformten Flaschenhalses freigegeben, wie in Fig. 4 gezeigt wird, oder der Halsring wird, wenn nötig, geöffnet und durch weiteres Anheben des Kreuzkopfes 61 mittels des Zylinders nach oben verschoben, um den Flaschenhals freizugeben. Die Blasform wird dann quer zum Weg des Blaskerns nach aussen in die in Fig. 5 dargestellte Lage verschoben, und der Blaskern und der Halsring werden durch Betätigen des Zylinders 63 und Absenken des Kreuzkopfes 44 in die in Fig. 1 dargestellte Rohlingsformstellung geschoben. Wenn der Kreuzkopf 44 so weit abgesenkt ist, dass die Schulter 76 in der Ausnehmung 76a des Halsringträgers 51 sitzt, werden der Halsring und die Blasform als eine Einheit weiter verschoben, bis der Halsring auf der Rohlingform sitzt.
Durch Einführen von Druckflüssigkeit durch die Leitung 45 zwecks Wirkung auf den Kolben 42 wird der Blaskern gegen die Stirnwand 12 des äusseren Rohlingformteils 19 gedrückt. Hierauf wird mit dem Einspritzen des nächsten Rohlings begonnen. Gleichzeitig, oder wenn gewünscht vorher, wird die Blasform wie in Fig. 6 gezeigt geöffnet, um die geformte Flasche freizugeben. Ein Verfahren, um die Flasche aus der Blasform zu nehmen, wird in Fig. 6 gezeigt. Man benützt einen aufblasbaren Finger 88, der in den Flaschenhals eingeführt und dann aufgeblasen wird, um die Flasche zu fassen. Die Blasform kann dann in die in Fig. 1 dargestellte Blasstellung zurückgeführt und die geformte Flasche durch Degonflieren des Fingers 88 auf eine schiefe Ebene 89 oder ein Transportband 90 gebracht werden.
Wenn die Blasform nicht genügend Spielraum für den Halsring und den zugehörigen Mechanismus aufweist, kann ihre Rückkehr in die Blasstellung verzögert werden, bis der Blaskern und der Halsring sich wiederum in Blasstellung befinden.
Die beschriebene Vorrichtung kann gewünschtenfalls mit zwei Blasformen arbeiten, anstatt nur mit einer Blasform, wie in der Zeichnung dargestellt, und zwar so, dass eine der beiden Blasformen sich in oder nahe bei der Flaschenausgabestellung und die andere sich in oder nahe der Blasstellung befindet. Jede Blasform eines solchen Paares besitzt ihre eigene Flaschenausgabestellung, welche üblicherweise symmetrisch zur Blasstellung angeordnet ist.
Die verschiedenen beschriebenen Arbeitsschritte können durch eine geeignete Programmeinrichtung gesteuert werden, wie etwa durch eine Reihe von nicht dargestellten Nocken oder durch Nocken betätigten Schaltern. Es wurde nur so viel von der Vorrichtung gezeigt, wie für das Verständnis der Arbeitsweise nötig ist.
Method and device for producing a blank for hollow objects from organic plastic material
The present invention relates to a method for producing a blank for hollow objects made of organic plastic material in a blank mold with a blow core and an outer mold part which has side and end walls which are designed and arranged to have the side walls and the Shape the front wall of the blank. This method is particularly suitable for the production of blanks for plastic bottles and the like.
The method according to the invention is characterized in that the organic material is injected in order to form the side walls of the blank, the end walls of the blow core and the outer molded part touching, that the blow core is then injected from the end wall of the outer molded part by the pressure of the injected Material is removed to form a gap to form the end wall of the blank and continuing to inject the material until the end wall of the blank is formed.
The invention also relates to a device for carrying out the method, having a blow core with side and end walls which are designed to shape the inner surfaces of the corresponding walls of the blank, and a line for supplying a medium for expanding the blank in a blow mold has, and with an outer molded part, the end wall has side walls which are designed for shaping the outer surfaces of the corresponding blank walls and are arranged coaxially to the blow core in order to form a closed blank shape.
This device is characterized in that the end wall of the blow core is designed so that it can rest on the end wall of the outer molded part, and that an injection nozzle with an orifice on the periphery of the blow core for injecting the material for the purpose of forming the side walls of the blank and means are present which are responsive to the pressure of the material in order to separate the blow core from said end wall and thus to form a cavity in which the end wall of the blank is formed.
The neck of the blank, which later becomes the neck of the blown bottle, is expediently cast under pressure in an outer neck ring which is usually provided with coolants and is arranged adjacent to the blank mold. In its working position, it forms a continuation of the blank shape.
It should be noted that pushing the core back into the blank injection mold while the bottle is still in the mold will reduce the time required for each cycle of operation, thereby increasing the efficiency of the machine.
Removing the blow core from the bottle at an early stage in the cooling cycle reduces residual stresses that would arise from the shrinkage of the bottle neck on the blow core, which not only reduces the time for a working cycle but also improves the quality of the blown bottle.
An embodiment of the invention is explained in more detail below with the aid of the accompanying drawing.
Fig. 1 shows a partially sectioned front view of the device, the blow core is in the position for injecting the blank and the blow mold is open.
Figure 1A shows a detail of the lower end of the blow core at the beginning of the parison formation.
Fig. 1B shows a detail similar to Fig. 1A, but with the blow core withdrawn to enable the bottom of the blank to be formed.
Fig. 2 shows a view similar to Fig. 1, with the blow core in the blow mold and a blown bottle.
FIG. 3 shows a view similar to FIG. 2, with the blow core withdrawn into the conditioning chamber.
FIG. 4 shows a view similar to FIG. 3, with the neck ring open to release the bottle neck.
FIG. 4A shows, on a larger scale and partially in section, a partial side view of the device shown in FIG.
FIG. 5 shows a side view with the blow core advanced into the blank mold (as in FIG. 1) and with the blow mold in the bottle dispensing position.
Figure 6 shows a partial front view of the open blow mold for dispensing the molded bottle.
As shown in FIGS. 1, 1A and 1B, the device explained in the drawing has a tubular ring shape which has a detachable outer molded part 10 with liquid lines for temperature regulation and side walls 11 and an end wall 12, and a blow core 13 with a side wall 14 and an end wall 15, which can sit on the end wall 12 of the outer molded part 10 and carries a convex centering pin 16 which sits in a corresponding bore 17 in the end wall 12.
The injection nozzle 20 has a line 21 for the plastic and is connected via radial trenches 22 in the end wall 15 of the blow core with the mold cavity 23, which is recessed between the side walls 11 of the outer mold part 10 and the side wall 14 of the blow core and to form the Side wall 25 of the blank is used.
The nozzle line 21 is connected via a slide 31 with a bore 32 to a cylinder 33 in which there is a charge of plastic on which pressure can be exerted by means of a piston 34. The cylinder 33 also has a loading valve 35. The slide 31 is actuated via a suitable lever by a piston 36 which is located in a cylinder 37. The fluid pressure in the cylinder 37 is controlled by a valve 38 actuated by a solenoid 39. A spring 40 holds the slide 31 closed until it is opened under the action of the piston 36 after the solenoid 39 has been electrified. The blow core 13 is provided with means, not shown, for closing a circuit to the solenoid 39 when the blow core reaches the position shown in FIGS. 1A and 1B for injecting the blank.
The blow core 13 is connected via a blow core rod 41 to a piston 42 which slides in a cylinder 43 which is formed in a cross head 4. The piston 42 is held in its front position by liquid pressure supplied to the cylinder 43 via a line 45, exerting a certain pressure to hold the end wall of the blow core 13 against the end wall 12 of the blank mold. The whole is so dimensioned that the pressure exerted by the plastic against the end wall 15 of the blow core 13 after filling the mold space 23 is greater than the liquid pressure in the cylinder 43 and pushes the blow core 13 back so far that a cavity 46 between the end wall 15 of the blow core and the end walls 12 of the outer molded part is created, in which cavity 46 the end wall 47 of the blank is cast, as shown in FIG.
lb can be seen. When the piston 42 is retracted by this amount, it actuates a switch 49 which interrupts the circuit of the solenoid 39, so that the slide 31 is closed by the spring 40. This interrupts the injection of plastic into the blank mold and prevents excessive pressure on the plastic. The blanks are thus produced under a certain even pressure and with a certain even amount of plastic. Appropriate stops can be provided to stop the piston 42 after the switch-49 has been actuated. Suitable heating means 50, which keep the plastic at the desired casting temperature, are arranged around the injection nozzle 20 and the cylinder 33.
The neck of the blank is cast under pressure in a neck ring. This neck ring is mounted on a support 51 and is composed of two parts 52 and 53 which have cooling lines and which can be opened in order to expose the neck of the bottle formed. The part 52 is arranged on a sliding plate 54 which carries a cylinder 55 (a part of which is broken away in FIG. 4) in which a piston rod 56 slides, to which the part 53 is connected in such a way that it is pressed into the cylinder 55 Liquid withdraws the two parts 52 and 53 into the release position shown in FIG.
The carrier 51 is mounted by means of a sleeve 60 on a cross head 61, which can be pushed back and forth by a hydraulic cylinder 62. A similar hydraulic cylinder 63 actuates the crosshead 44.
The crosshead 44 carries a cylinder 70 in which the sleeve 60 slides to form an expandable chamber into which the blow core can be withdrawn for cooling and conditioning. At its lower end, the sleeve 60 has drop flaps 73 for closing the conditioning chamber. A sleeve 74 is arranged around the blow core rod 41, which extends from a shoulder 75 of the cross head 44 and at its lower end has a shoulder 76 which can sit in a recess 76a of the neck ring carrier 51 so that the neck ring and the blow core can be moved together as a unit between the upper position of the neck ring and the lower blank injection position of the blow core.
In the position for shaping the blank shown in FIG. 1, the neck ring is held against the outer blank molding part 10 in order to form, together with the blow core, a projection of the blank mold in which the neck of the blank is shaped.
After the blank has been injected, the outer mold part 10 is opened to release the blank, and the blow core 13 with the blank formed thereon and the neck ring is withdrawn from the blank mold into the blow position shown in FIG. 2 by the cross head 61 by means of the Cylinder 62 is raised by the desired amount. This lifts the neck ring and its carrier 51, and via the sleeve 74 also the cross head 44 and the blow core 13 carried by it.
In this position a blow mold with the two parts 80 and 81 is brought into position and closed around the blank below the neck ring. The blow mold forms a cavity 82 in which the blank is inflated by forcing in air or another medium via the axial line 84 in the blow core in order to form the bottle 85 or the like.
After the bottle has been blown as shown in FIG. 2, the blow core 13 is withdrawn into the conditioning chamber as shown in FIG. 3. For this purpose, the cross head 44 is raised by the actuating cylinder 63 while the cross head 61 stands still. This causes the cylinder 70 to slide over the sleeve 60 to form an elongated conditioning chamber and the blow core to be pushed through the bottle neck into the chamber. Air is blown into the sleeve 60 through a line 87 above the neck ring in order to keep the bottle under pressure while it cools in the blow mold. Normally the blow mold is provided with feeds for a cooling medium, as shown in the drawing.
Simultaneously, a cooling medium such as cold air can be blown through a series of perforated tubes 91 into the conditioning chamber and onto the surface of the blow core to cool it, or a release solution or other conditioning material can be sprayed onto the blow core.
If you want to provide the blown bottle with a protective coating made of a different material than that of the bottle body, and if the material of the protective coating is easily deformable by blowing, this material can be placed on the blow core in the conditioning chamber and left there during the molding of the blank whereupon it is inflated together with the blank in the blow mold.
When the bottle has cooled sufficiently in the blow mold, the neck ring is released to release the formed bottle neck, as shown in Fig. 4, or the neck ring is opened, if necessary, and moved upward by further lifting of the cross head 61 by means of the cylinder to release the bottle neck. The blow mold is then displaced transversely to the path of the blow core outward into the position shown in FIG. 5, and the blow core and the neck ring are pushed into the blank mold position shown in FIG. 1 by actuating the cylinder 63 and lowering the cross head 44. When the cross head 44 is lowered so far that the shoulder 76 is seated in the recess 76a of the neck ring carrier 51, the neck ring and the blow mold are displaced further as a unit until the neck ring is seated on the blank mold.
By introducing pressure fluid through the line 45 for the purpose of acting on the piston 42, the blow core is pressed against the end wall 12 of the outer blank molded part 19. The next blank is then started to be injected. Simultaneously, or beforehand if desired, the blow mold is opened as shown in FIG. 6 to reveal the molded bottle. One method of removing the bottle from the blow mold is shown in FIG. An inflatable finger 88 is used which is inserted into the neck of the bottle and then inflated to grip the bottle. The blow mold can then be returned to the blow position shown in FIG. 1, and the shaped bottle can be brought onto an inclined plane 89 or a conveyor belt 90 by deflating the finger 88.
If the blow mold does not have sufficient clearance for the neck ring and associated mechanism, its return to the blow position can be delayed until the blow core and neck ring are again in the blow position.
The device described can, if desired, operate with two blow molds instead of just one blow mold, as shown in the drawing, in such a way that one of the two blow molds is in or near the bottle dispensing position and the other is in or near the blow position. Each blow mold of such a pair has its own bottle dispensing position, which is usually arranged symmetrically to the blowing position.
The various working steps described can be controlled by a suitable program device, such as a series of cams (not shown) or switches operated by cams. Only as much of the device was shown as is necessary to understand how it works.