Procédé et appareil de déshydratation de produits alimentaires La présente invention concerne de façon générale des procédés et appareils de déshydratation ou de dessiccation de divers produits alimentaires humides comprenant des matières telles que les fruits, les baies, les légumes, les noix, les céréales, la volaille, la viande, le poisson, des mélanges combinés humides de ces derniers, et des produits fabriqués avec de la pâte humide.
La présente invention concerne plus particuliè rement un nouveau procédé de déshydratation appli cable à un très grand nombre de matières alimen taires humides, et qui élimine un grand nombre des inconvénients des procédés de déshydratation mis en oeuvre jusqu'à présent.
Le procédé est caractérisé par une rapide trans mission de chaleur aux objets en cours de déshydra tation par une durée de traitement d'ensemble relati vement courte, en maintenant dans le produit final l'identité générale de la forme et de la dimension des objets ou particules en cours de traitement.
Le procédé de l'invention est caractérisé en ce qu'on chauffe une huile, une graisse ou une cire à une température entre 116 et 3160 C sous un vide partiel de 560 à 740 mm Hg, en ce qu'on met en contact la matière à déshydrater avec la matière déshydratante chaude de façon que celle-ci enveloppe la première et qu'il se produise une rapide transmis sion de chaleur de la matière déshydratante à la matière à déshydrater, provoquant un vif dégagement de vapeur d'eau et l'abaissement concomitant de la température à une valeur comprise entre 54 et 1100 C, en ce qu'on évacue la vapeur d'eau en main tenant un vide partiel pendant la chute de la tempé rature, en ce qu'on sépare la matière déshydratée de la matière déshydratante, et ensuite on relève la pression.
La fig. 1 est une vue de côté, en partie en coupe, montrant un appareil pour la mise en oeuvre du pré sent procédé.
La fig. 2 est une vue de côté, en partie en coupe, montrant une autre forme d'appareil.
La fig. 3 est une coupe détaillée montrant une autre forme d'un moyen servant à retenir la matière en cours de déshydratation au-dessous de la surface de l'huile.
Dans la mise en oeuvre du présent procédé, une matière alimentaire humide sous forme de particules d'une dimension appropriée et à un faible niveau de température est soumise à un traitement sous un vide partiel pour effectuer un cycle de déshydratation, le traitement comprenant la dispersion des particules dans une matière ou mousse à phases mixtes consis tant en une phase vapeur et en de l'huile chaude. Pour commencer le cycle, on peut introduire la matière dans une certaine quantité d'huile chaude sous un vide partiel appliqué. Bien que la tempéra ture de l'huile au moment du contact initial peut être de 116 à 3160 C, la gamme comprise entre 163 et 227 C est préférée.
Dans un cas typique, la matière est congelée et est à un niveau de température infé rieur à 00 C. En raison de la grande différence de température entre la matière et l'huile chaude, il se produit un rapide échange de chaleur de façon que la couche superficielle externe du produit soit instan tanément chauffée au point de vaporisation des jus aqueux présents. La phase initiale du cycle de déshy dratation se poursuit immédiatement à une grande vitesse avec une violence presque explosive.
Une vapeur se dégageant rapidement forme un mélange de vapeur et d'huile ou ce qu'on peut appeler une mousse d'un volume fortement accru (par exemple plus de trois fois supérieur au volume normal de l'huile et du produit) avec une agitation ou un bouillonnement violent. La température de l'huile tombe immédiatement et rapidement, et la vapeur dégagée crée un grand débit de vapeur vers le moyen de mise sous vide utilisé. La surface de la matière et les couches externes à travers lesquelles la déshydra tation se poursuit sont protégées par la vapeur se dégageant rapidement contre un brûlage par le contact direct avec l'huile chaude.
Pendant cette phase initiale, la matière est soumise à certaines con ditions qui permettent d'obtenir de nouvelles proprié tés dans le produit final, ainsi qu'on le verra ci-après.
Après la première phase initiale d'évaporation rapide, le débit de la vapeur diminue, la mousse s'affaisse et le niveau de la masse d'huile est ramené sensiblement à son niveau initial. Ensuite (en suppo sant que l'on désire une faible teneur en humidité), on poursuit la déshydratation à une température infé rieure pour terminer le cycle.
La majeure partie (par exemple de 75 à 95 %) de l'humidité existant dans la matière est éliminée en la courte période de temps (par exemple de 30 secondes à 4 minutes, suivant, dans une large mesure, la dimension des particules, la teneur en humidité, et la température initiale des particules, le rapport du poids des particules au poids de l'huile, et la température de l'huile) de la première phase d'évaporation rapide, et l'humidité restante excepté l'humidité résiduelle) est éliminée au niveau de température inférieur. D'une façon générale, la durée d'ensemble du traitement dans l'huile chaude,
sous un vide partiel appliqué, est relativement courte, et dans des cas typiques, peut être de l'ordre de 7 à 40 minutes.
Lorsque la teneur en humidité de la matière a été ramenée à une valeur voulue, on peut suivre l'un quelconque d'un certain nombre de processus, suivant la nature du produit final voulu. Un processus consiste à casser le vide après séparation de l'huile libre du produit par égouttement, après quoi on peut éliminer une certaine quantité d'huile supplémentaire par centrifugation. Toutefois, pour la plupart des matières applicables, la titulaire préfère effectuer une séparation générale entre l'huile libre et la matière déshydratée, puis soumettre la matière à la centrifu gation, le tout sous un vide partiel, après quoi le vide est cassé.
Ce processus donne certaines nou velles propriétés avantageuses dans le produit final.
On peut expliquer que le produit a tendance à flotter à la fin de la phase finale et pendant que le vide est maintenu, mais s'enfonce dans l'huile si le vide est cassé avant d'évacuer l'huile. Ainsi, la sépa ration avant de casser le vide peut être effectuée en évacuant l'huile de dessous la matière flottante, la matière se déposant finalement sur une grille à tra vers laquelle l'huile peut être évacuée.
La matière alimentaire comestible humide à déshydrater est d'abord soumise à des opérations pré- paratoires, dont la nature dépend de la matière en cours de traitement, et du caractère voulu du produit final. D'une façon générale, la préparation ou le trai tement préalable comprend un nettoyage, et lorsque les objets sont de grande dimension, un découpage, un découpage en tranches ou une réduction d'une autre façon des objets en des morceaux ou particules de dimension appropriée en vue du traitement. Ensuite, la matière est refroidie pour obtenir une matière en vrac congelée s'écoulant librement. Une telle matière peut être emmagasinée à des niveaux de température de l'ordre de - 400 C à - 60 C, jus qu'à ce qu'elle soit introduite dans le présent procédé.
On peut utiliser des techniques de congélation classi ques telles qu'une technique connue sous le nom congélation rapide individuelle .
D'une façon générale, il est avantageux que les particules présentent une dimension et un poids rela tivement uniforme. Suivant les observations de la titu laire, des particules pesant moins de 10 g conviennent au présent procédé, et fournissent un bon rapport de surface de contact au poids.
La présente invention est applicable à diverses catégories de matières alimentaires comprenant les fruits et les baies, les légumes, les condiments, les viandes, la volaille, les poissons, les grains de céréa les, les fruits séchés, et les produits composés, qui peuvent être tous préparés pour former des particu les congelées convenant au traitement. On peut trai ter par le présent procédé un grand nombre de fruits comprenant les pêches, les abricots, les ananas, les cerises, les bananes, les raisins, les dattes, les fraises, les cerises noires, etc. Comme légumes qui sont appli cables, on peut citer les pois, les carottes, les pom mes de terre, les céleris, les choux, les choux de Bruxelles, les oignons, le poivre, les patates douces, les céréales, etc.
Comme viandes qui sont applica bles, on :peut citer le boeuf, le :porc, l'agneau, les viandes traitées telles que le jambon, le boeuf salé, le porc cuit, etc. Quant aux volailles, on peut men tionner le poulet, le dindon, le faisan, le canard, etc. Quant aux aliments de la mer, on peut mentionner les crevettes, à la fois fraîches et cuites, le thon et les crustacés qui sont vendus couramment :sur le marché tels que les huîtres, les palourdes, les ho mards, les crabes, etc. Comme condiments, on peut mentionner les champignons, les châtaignes d'eau, et diverses épices et herbes.
Les plus grands fruits comme les pêches peu vent être pelés, dénoyautés, et découpés en tranches ou en cubes dont l'épaisseur ne dépasse pas 0,5 mm environ. Les plus petits fruits tels que les cerises, les cerises noires et les raisins peuvent être nettoyés et congelés sans diminuer leur dimension.
Les légumes frais peuvent être nettoyés et pré parés en utilisant des processus classiques tels que ceux qui sont utilisés dans les industries de congéla tion et de mise en boîte des aliments. On peut blan chir les légumes avant de les congeler pour réduire au minimum l'activité des enzymes. On peut appli- quer une perforation multiple ou un scarifiage avant ou après la congélation à des matières telles que les pois, les cosses de pois chinois, etc. Dans ce cas de nouveau, lorsque les objets ont une dimension impor tante, ils sont réduits en des particules (par exemple des tranches ou des cubes) d'une dimension conve nant pour le traitement.
Les viandes comme le boeuf, le porc et l'agneau peuvent être préparées en les découpant et en les parant à une dimension appropriée, puis en les cui sant, les égouttant et les congelant.
On peut préparer la volaille (par exemple les poulets et les dindons, etc.) en la nettoyant et en la cuisant, en enlevant la chair des os et de la peau, et en la découpant en des morceaux de dimension appropriée, après quoi on congèle la chair. On peut utiliser des traitements destinés à rendre la chair plus tendre, par exemple une congélation lente et/ou une décongélation intermédiaire et une recongélation.
Les poissons, crustacés et mollusques comesti bles tels que les crevettes, la morue et autres chairs de poisson peuvent être préparés en les nettoyant, les cuisant, et en les écaillant puis en les congelant. Dans certains cas, on peut omettre la cuisson.
On peut préparer des condiments tels que les champignons frais, les châtaignes d'eau, etc., en les nettoyant, en les découpant, et en les congelant. Lors que la matière initiale de cette catégorie est sous forme sèche, telle que des champignons séchés, on peut la nettoyer et la réhydrater partiellement avant de la congeler.
Comme indiqué ci-dessus, certaines matières de départ peuvent avoir été traitées par d'autres pro cédés. Par exemple, des matières comme les cerises peuvent avoir été soumises à des traitements pour donner un produit du type marasquin. Le porc peut avoir été conservé sous forme de jambon et le boeuf sous forme de boeuf salé. Les matières comme les céréales, les pois pour poussins (pois garbanzo) ou des champignons japonais peuvent avoir été séchés à l'air ou au soleil de façon qu'elles nécessitent une réhydratation avant la congélation. Des fruits séchés comme les dattes, les pêches ou les pommes peu vent avoir été partiellement déshydratés par séchage à l'air ou au soleil.
Des légumes comme les concom bres peuvent avoir été conservés par marinage.
Bien que la titulaire préfère utiliser le procédé de congélation rapide individuel pour obtenir une matière congelée en vrac s'écoulant librement, dans certains cas il est avantageux de congeler sous forme de tranches pour autant que ces tranches se désagrègent rapidement en des particules congelées individuellement lorsque la tranche est plongée dans l'huile chaude.
En supposant que la matière alimentaire ait été préparée et refroidie à une température inférieure à 0o C, et de préférence entre -40 et -61, <B>C,</B> qui assure dans la plupart des cas une congélation, on la met en contact avec l'huile chaude dans l'étage 11, de préférence en déposant une charge mesurée de la matière congelée dans une quantité d'huile chaude prédéterminée, tout en soumettant l'huile à un vide partiel.
La quantité de matière congelée (en poids) intro duite dans une quantité donnée d'huile chaude dépend principalement de la température initiale de l'huile, et ainsi de la différence de température entre la matière congelée et l'huile. On peut utiliser de plus grandes quantités de matière congelée avec des tem pératures supérieures de l'huile. Ainsi, avec une tem pérature initiale de l'huile de 116 C, la proportion dans un cas typique peut être de 4 kg de matière congelée (par exemple à -151,C) pour 100 kg d'huile tandis qu'à des températures initiales de l'huile comprises entre 163 et 227 C, les proportions peuvent être comprises de façon correspondante en tre 7 et 30 kg de matière congelée pour 100 kg d'huile.
L'introduction de la matière congelée dans l'huile chaude, avec des proportions de l'ordre men tionné ci-dessus, sert à diminuer rapidement la tem pérature de l'huile à partir de sa valeur élevée ini tiale au niveau inférieur, de l'ordre @de 54 à 110o C. En outre, une vapeur se dégageant rapidement se mélange avec l'huile pour engendrer un milieu en phase vapeur et liquide mixte ou mousse ayant un volume bien supérieur à la masse initiale de l'huile. Ce milieu enveloppe la matière en cours de déshy dratation, et la matière est contrainte à se disperser dans l'ensemble de l'espace étendu qu'occupe le milieu.
La rapide diminution de la température de l'huile se produit en raison de l'évaporation rapide de l'humidité qui résulte de la rapide transmission de chaleur à partir du milieu en phase mixte à la matière alimentaire. Le degré de diminution de la tempéra ture de l'huile est déterminé par la quantité de cha leur sensible consommée pour évaporer l'humidité.
Comme précédemment mentionné, à la fin de la phase initiale, qui est caractérisée par la création d'un milieu ayant une phase vapeur et une phase d'huile mélangée, le milieu ou la mousse s'affaisse, et ensuite le cycle se poursuit à un niveau de tempé rature inférieur pour atteindre une faible teneur en humidité voulue. A la fin du cycle de déshydrata tion, les produits ainsi obtenus sont séparés à partir de l'huile libre. On l'effectue tout en poursuivant l'application du vide partiel, par exemple en sépa rant l'huile de la matière flottante, puis en déposant la matière sur une grille à travers laquelle l'huile peut s'égoutter. Ensuite, on casse le vide et on enlève le produit de la chambre de traitement.
Ce processus sert à fournir des produits finals présentant une quantité importante de la teneur en huile qui pro vient du procédé, comme par exemple une teneur en huile qui peut être comprise entre 50 et 60 % (sur une base de matières solides sèches).
Cette teneur en huile peut être sensiblement réduite par centrifuga tion, pendant que la matière est en cours de traite ment à une température supérieure au point de fusion de l'huile (par exemple entre 49 et 60,1 C), de façon que l'huile quitte facilement les pores du produit déshydraté. Avec ce processus, on peut obtenir des produits présentant des teneurs en huile qui peuvent être comprises dans un cas typique entre 40 et 50 (sur une base de matières solides sèches).
Il se produit certaines variations dans le procédé avec les variations de la teneur en humidité de la matière de départ, et avec des variations de la dimen sion des particules. D'une façon générale, pour des matières présentant une teneur inférieure en humi dité, la quantité proportionnée de la charge peut être augmentée pour obtenir la même diminution de tem pérature pendant la même période de temps.
De façon générale, la quantité de la charge (en poids) pour une quantité d'huile donnée et pour une tem pérature initiale donnée de l'huile doit être suscep tible de faire tomber immédiatement la température de l'huile en une courte période de temps (par exem ple de 30 secondes à 4 minutes) à une température de l'ordre de 54 à 110o C, période de temps pen dant laquelle la décongélation de la matière congelée se produit.
Un état congelé initial de la matière fournit un certain nombre de particularités avantageuses. En particulier, il fournit une rigidité physique aux parti cules séparées introduites dans l'huile chaude, même si la teneur en humidité est élevée. Celle-ci permet de manipuler et de charger plus facilement une masse importante dans une masse d'huile chaude sans casse ou écrasement. Il permet également à chaque parti cule congelée individuelle d'être en relation de trans mission de chaleur avec l'huile chaude environnante, avec une évaporation uniforme à partir de toutes ses surfaces exposées. Pendant la phase initiale d'évapo ration rapide, la décongélation se produit d'une façon concomitante avec l'évaporation.
La décongélation et l'évaporation commencent sur la couche externe et progressent vers l'intérieur. Ainsi, pendant la phase initiale d'évaporation, il reste un noyau congelé qui diminue rapidement pour conférer une certaine rigi dité et pour aider à maintenir la forme physique ini tiale. Probablement, l'évaporation ne se produit pas directement à partir de l'état congelé, mais seulement après qu'une certaine décongélation se soit produite.
Par conséquent, la vitesse de décongélation sert de facteur régulateur de la vitesse d'évaporation. Egale- ment, le noyau congelé qui diminue de plus en plus maintient une partie de la masse rigide et froide pendant que la décongélation et l'évaporation se pour suivent. La décongélation des particules est achevée pendant le temps de la phase initiale rapide d'évapo ration.
L'évaporation rapide initiale à partir de la cou che externe qui progresse vers l'intérieur implique un écoulement rapide de vapeur vers l'extérieur, qui a tendance à empêcher un affaissement d'ensemble ou un retrait excessif des particules à mesure que l'évaporation se poursuit.
Bien que la vapeur dégagée s'écoule rapidement à travers la couche externe des particules avec un gonflement des tissus, à mesure que l'évaporation de l'humidité progresse vers l'intérieur les tissus ne sont pas désagrégés, et restent dans la particule sans subir une réorientation importante dans l'espace.
La proportion dans laquelle les tissus peuvent être rom pus ou altérés dépend de la matière de départ. Les tissus mous spongieux que l'on trouve dans les légu mes succulents comme le céleri sont altérés dans une mesure importante, tandis que les tissus cellulaires d'une matière comme le boeuf ne sont pas altérés d'une façon importante.
Etant donné que l'évapora tion se produit dans la couche externe de chaque particule avant que l'évaporation se poursuive vers la région centrale, un certain raidissement des tissus externes a tendance à se produire avant que le noyau congelé ait disparu, et ce raidissement de la couche externe sert à maintenir la forme générale de la parti cule et à retenir le tissu interne dans l'espace défini par la couche externe. La couche externe reste per méable à la vapeur d'eau surchauffée qui se dégage et ne forme pas une croûte collée et sensiblement imper méable.
Une telle croûte superficielle, qui se présente couramment dans d'autres procédés de déshydrata tion et qui est appelée cémentation, est nuisible pour de nombreuses raisons, y compris le fait qu'elle forme une barrière calorifuge pour l'humidité et empêche la transmission de la chaleur et le dégagement de l'humidité, et modifie dans le produit final l'aspect physique et empêche la réhydratation.
La température de. congélation de divers produits alimentaires hydratés varie sensiblement suivant la nature des jus aqueux. D'une façon générale, la plu part des matières alimentaires hydratées qui sont applicables au présent procédé peuvent être congelées à des températures comprises entre -17 et -40 C. Le traitement des matières alimentaires avant la déshy dratation, tel que le séchage préalable ou l'addition de sucre, sert à augmenter la teneur en matières soli des, et à abaisser le point de congélation à des tem pératures qui dans certains cas peuvent être inférieu res à -170 C. On peut se référer en particulier aux dattes séchées au soleil et aux cerises glacées.
Il est courant en pratique dans l'industrie des aliments con gelés de congeler à une température de -280 C envi ron et d'emmagasiner ensuite à des températures bien inférieures au point de congélation, par exemple entre -40 et -60 C. On peut suivre le même processus de façon que la matière soit dans cette gamme de tem pérature lorsqu'on la sort de l'emmagasinage, et de façon que sa température n'augmente pas de façon importante avant de venir au contact de l'huile chaude.
Bien que la congélation présente certains avantages, des matières présentant de bas points de congélation peuvent être refroidies à des températures inférieures à 00 C sans qu'elles se congèlent. -Un tel refroidissement fournit une grande différence de tem pérature pour favoriser une rapide transmission de chaleur. La fermeté et la stabilité naturelles de ces matières a tendance à les protéger contre un endom magement. On peut utiliser une lente congélation ou une décongélation et une recongélation pour rendre plus tendres les matières telles que la viande, la volaille, et le poisson.
Aux cas où on a recours à des températures élevées de l'huile (par exemple entre 204 et 316 C), on peut refroidir la matière à des températures très basses (par exemple entre -40 et -53 C), à l'aide de neige carbonique ou autre réfrigérant immédiate ment avant de l'introduire dans l'huile. Dans ces con ditions, la vitesse initiale de transmission de chaleur est accélérée. On peut utiliser ce processus avantageu sement avec des matières ayant une très faible teneur en solides (par exemple le céleri) lorsqu'on désire éliminer l'humidité aussi rapidement que possible.
Bien que le point d'évaporation de l'humidité de la plupart des matières alimentaires humides soit bien inférieur à 54 C sous un vide partiel de l'orde de 55 à 72,5 cm de mercure, il est souhaitable de mettre en aeuvre le procédé de façon que la température de l'huile ne tombe pas au-dessous de ce chiffre. La température à laquelle l'huile tombe au cours de la première phase d'échange de chaleur rapide est déter minée en grande partie par la température initiale de l'huile, la température de la matière congelée, le rapport entre le poids de la matière et le poids de l'huile, le degré du vide partiel maintenu avant et après l'introduction de la chaleur et la teneur ini tiale en humidité et la dimension de la matière.
De préférence, l'équilibre thermique est tel que la chute rapide initiale de la température de l'huile ne descende pas au-dessous de 54 C et ensuite, (en supposant qu'on désire une teneur en humidité de l'ordre de 0,5 à 5% dans le produit final) de façon à maintenir une température qui est comprise entre 77 et 1101, C (température optimum de<B>910</B> C) pendant le reste du cycle.
Dans des cas exceptionnels, on peut maintenir des températures supérieures à la gamme mentionnée ci-dessus (par exemple allant jusqu'à 116 C) lors qu'un certain brunissement n'est pas nuisible, (par exemple pour la viande et le poisson). Suivant la valeur de la chute de température qui a tendance à se produire au cours de la phase initiale, on peut appliquer une certaine quantité de chaleur à l'huile pour assurer un niveau de température correct pen dant le reste du cycle. Ainsi, la chaleur peut être appliquée pendant la phase initiale par exemple en munissant le récipient ou réservoir contenant l'huile et la charge d'une chemise de vapeur d'eau, ce qui a pour résultat de diminuer la chute de température.
On peut poursuivre ce chauffage après la phase ini tiale pour porter la température à un niveau voulu. Un autre processus consiste .à appliquer la chaleur par une huile en circulation à travers un échangeur de chaleur externe. Le processus préféré consiste à retirer une certaine quantité de l'huile initiale à la fin ou près de la fin de la phase initiale et à réintro- duire une nouvelle huile chaude à une température telle que la température qui en résulte de la masse d'huile soit au niveau voulu pendant le reste du cycle. Les avantages du processus décrit en dernier lieu ressortiront ci-après.
La chute de température immédiate et rapide au cours de la phase initiale limite le temps pendant lequel les particules de matière sont associées à l'huile à une température comprise normalement dans la gamme de brûlage. Egalement, pendant le temps limité de cette association, l'huile est sous forme de mousse, et par conséquent n'a pas l'effet de brûlage d'une masse en phase liquide plus dense à la même température. Le reste du cycle, qui nécessite une plus longue durée de séjour et qui est réalisé alors que la matière est en contact direct avec l'huile à sa densité normale ou sensiblement normale, s'effectue à un niveau de température inférieur pour éviter le brûlage.
Dans des cas typiques, la température de sortie de l'huile peut être de 91 C environ.
On a effectué des essais qui confirment les avan tages et les nouveaux résultats obtenus en introdui sant la matière alimentaire humide dans l'huile bouillante à l'état refroidi ou congelé, et sous un vide partiel. Lorsque les conditions sont les mêmes, et que la matière de départ est introduite à la température ambiante, le produit subit un endommagement physi que notable tel qu'une décoloration, un brûlage, une désagrégation de la structure cellulaire, une variation du degré de désintégration ou de dissolution dans l'huile, et un affaissement du volume. L'importance de ces effets dépend en grande partie de la température de l'huile et de la nature de la matière de départ.
On ne peut pas utiliser des températures initiales élevées de l'huile comparables aux températures uti lisées dans le présent procédé, en nécessitant ainsi des niveaux de température inférieurs, et un cycle d'une durée prolongée. Lorsque la matière alimentaire humide est refroidie et congelée, et lorsqu'elle est introduite dans l'huile pendant que la charge et l'huile sont mises sous un vide partiel, le procédé est modi fié, et la qualité du produit final est grandement améliorée. Dans des conditions correctes, la décolora tion et le brûlage peuvent être complètement éliminés et ces résultats avantageux sont obtenus avec un cycle qui est pratique et relativement efficace.
Contraire ment à ce qu'on pourrait attendre, le refroidissement augmente en réalité la vitesse d'élimination de l'humi dité, les autres conditions restant les mêmes. Ainsi, au cours d'une série d'essais, on a réduit une charge de pêches non congelées fraîches à 50 % d'humidité en 10 minutes, mais lorsqu'elles ont été congelées et sou mises aux mêmes conditions de température initiale de l'huile et de vide partiel (par le présent procédé),
on a réduit la teneur en humidité à 50 0/0 environ en 5 minutes et à 29 % en 10 minutes. On ne peut pas expliquer convenablement ces résultats, mais on les attribue à une meilleure transmission de cha leur due à la plus grande différence entre les tem pératures de l'huile et de la matière,
à un meilleur réglage de l'évaporation à partir de la matière refroi die et congelée et au fait que les tissus superficiels ne se sont pas affaissés pour former une croûte calorifuge.
Au cours de l'évaporation classique, l'humidité est éliminée de la surface par évaporation, et par suite, il se produit une redistribution continuelle de la teneur en humidité avec une concentration continue des jus aqueux. Avec le présent procédé, et en suppo sant que la matière est congelée, il se produit une transformation sensiblement instantanée de la glace en phase vapeur (probablement avec une transition momentanée par la phase liquide), et par conséquent cette redistribution des jus ne se produit pas. Égale ment, dans le présent procédé, la structure cellulaire ou les tissus n'ont pas la possibilité d'être mouillés par les jus dans la phase liquide.
Dans l'huile chaude et en particulier pen dant la période initiale, les particules doivent être libres. Comme précédemment mentionné, l'élimina tion rapide de la vapeur d'eau est accompagnée par la création d'une mousse à phase mixte (c'est-à-dire un mélange de vapeur d'eau et d'huile) qui entoure les particules et par une agitation ou un bouillonne ment relativement violent de ce milieu qui maintient les particules en mouvement et les répartit dans la masse de la mousse et contribue de façon générale à une meilleure transmission de la chaleur.
En utilisant un équipement de condensation de vapeur et de mise sous vide de type connu (par exem ple un condenseur à pulvérisation d'eau et une pompe du type mécanique ou éjecteur) il est possible de maintenir des vides partiels de l'ordre de 55 à 72,5 cm de mercure. En supposant que le vide initial est de l'ordre de 65 à 70 cm de mercure immédiatement après que la charge de matière congelée soit intro duite dans l'huile chaude, le débit de la vapeur à par tir de la mousse ainsi obtenue peut être susceptible d'affecter sensiblement la capacité du moyen de mise sous vide. Dans ce cas, le vide partiel peut être momentanément réduit, par exemple à 62,5 cm de mercure.
Une telle diminution du vide diminue la charge du condenseur et sert également à empêcher un débit rapide de la vapeur susceptible d'entraîner des quantités importantes d'huile dans l'équipement de condensation. Vers la fin de la phase initiale et pendant la partie suivante du cycle, on peut appliquer et maintenir des vides plus poussés, par exemple de 67,5 à 72,5 cm. En pratique, au cours du fonctionne ment d'un équipement industriel, le vide appliqué peut être augmenté progressivement à mesure que la teneur en humidité de la matière diminue.
Comme précédemment mentionné, pendant la phase initiale du procédé (par exemple pendant les premières 30 secondes à 4 minutes) pendant laquelle il se produit une rapide évaporation, la matière est enveloppée par un milieu à phase mixte (c'est-à-dire de vapeur d'eau et d'huile) d'un volume de plus en plus grand, et la température de l'huile diminue rapi dement. Pendant cette phase, une grande partie de la teneur initiale en humidité est éliminée (par exemple de 50 à 95 0/0, avantageusement de 75 à 90 0/0).
Dans certains cas, on désire obtenir des produits ayant une teneur en humidité résiduelle de l'ordre de 15 à 30 %. Pour ces produits, et en supposant qu'ils soient suffi samment fermes, le cycle de déshydratation peut être terminé après avoir atteint la teneur en humidité vou lue, ce qui peut se produire peu après la phase ini tiale ou à la fin de cette dernière.
On peut appliquer un refroidissement d'évaporation à ces produits, comme décrit plus haut. On peut aussi appliquer une centrifugation comme décrit plus haut, ou de préfé rence sous vide comme décrit ci-après.
La période de temps nécessaire pour obtenir des produits alimentaires déshydratés ayant une faible teneur en humidité comprise entre 0,5 et 5 % environ dépend d'un certain nombre de facteurs comprenant la nature de la matière première, le traitement préa lable de la matière, la température initiale de l'huile dans l'étage 11, la quantité de la matière première proportionnellement à la quantité de l'huile (en poids),
et la température à laquelle la matière pre mière est refroidie, et la valeur du vide appliqué. Tou tefois, pour un grand nombre de matières alimen taires humides congelées et avec des températures et des vides de l'ordre précédemment mentionné, la durée de traitement pour obtenir des teneurs en humidité de d'ordre de 1 à 5 % est -comprise entre 7 et 40 minutes, la durée optimum étant comprise entre 10 et 25 minutes.
Au lieu de suivre le processus précédemment décrit pour éliminer l'huile libre, à la fin du cycle, la titulaire préfère évacuer l'huile libre à partir du pro duit et centrifuger ensuite le produit, le tout étant effectué tout en maintenant l'application d'un vide partiel.
Par ce processus, on peut obtenir des produits ayant des teneurs en huile de l'ordre de 20 à 40 % (sur une base de solides secs) en se référant à la teneur en huile obtenue par ce procédé.
On peut utiliser un grand nombre d'huiles et de corps gras. Par exemple, la titulaire peut avoir recours à diverses huiles et corps gras d'origine végétale ou animale. A titre d'exemple d'une huile végétale, on peut se référer aux huiles de maïs, de graine de coton, de son de riz, de soya, d'olive, d'arachide, de noix de coco, de sésame, de graine de tomate, etc. A titre d'exemple d'une huile animale, on peut citer l'huile de poisson, le suif de boeuf, le lard, l'huile de beurre.
De façon générale, il est souhaitable d'utiliser des hui les ou des corps gras qui ont été raffinés de façon qu'ils ne confèrent pas une odeur ou une saveur désagréable au produit. On a utilisé les huiles dites hydrogénées avec de bons résultats, telles que des corps gras hydrogénés. D'une façon générale, les hui les à point de fusion supérieur telles que les paillettes de graine de coton (point de fusion de 660 C envi ron) ont tendance à être retenues dans une moins grande mesure par le produit final.
En plus des huiles et des corps gras susmen tionnés, la titulaire peut avoir recours pour certains produits à des cires comestibles qui sont des liquides stables aux températures de l'ordre utilisé dans le présent procédé. Par exemple, on a utilisé de la cire d'abeille naturelle ou raffinée et obtenu de bons résul tats. On peut mélanger une telle cire en diverses quantités avec une huile ou un corps gras approprié, en modifiant ainsi certaines caractéristiques physiques de l'huile. En particulier, l'introduction de la cire élève le point de fusion de l'huile et augmente sa viscosité.
Elle fournit également un milieu qui est plus stable et par conséquent mieux adapté pour être réutilisé, qui peut être plus facilement filtré pour éliminer les matières solides, et qui a tendance à être absorbé dans une moins grande mesure par le pro duit. Une plus grande stabilité de l'huile mélangée a tendance à augmenter la durée de magasinage et à mieux protéger le produit contre l'humidité atmo sphérique. Un autre exemple est la cire de jujube, que l'on peut mélanger avec l'huile (par exemple une matière grasse hydrogénée) et qui modifie également l'huile en augmentant le point de fusion, en abaissant le point de fumage, et en rendant l'huile plus stable et mieux adaptée en vue d'une réutilisation répétée.
De préférence, l'huile présente un point de fusion supérieur à la température ambiante, par exemple entre 39 et 660 C. Les huiles ayant une saveur telles que l'huile de beurre et les corps gras naturels d7ori- gine animale (par exemple la graisse de poulet) peu vent être utilisées dans certains cas pour donner un goût voulu. On peut introduire dans l'huile des par fums spéciaux pour laisser une partie de ces parfums dans la matière soumise au traitement. A des tempé ratures s'élevant à 227o C et en appliquant un vide partiel, les huiles végétales et animales les plus mar quantes ne subissent pas de décomposition impor tante ou de changement dans leur structure molé culaire.
Certaines huiles sont suffisamment stables pour être utilisées dans l'industrie à des températures s'élevant jusqu'à 3160 C sous vide.
D'une façon générale, il est préférable d'utiliser le niveau de température le plus élevé qui est compa tible avec la stabilité de l'huile utilisée, avec le carac tère de la matière en cours de déshydratation et avec l'équipement utilisé. Comme précédemment men tionné, une température initiale élevée de l'huile four nit une grande différence de température entre l'huile et la matière humide refroidie à déshydrater, en réa lisant ainsi un échange de chaleur très rapide et très efficace.
Elle permet également de prévoir des rap ports de charge élevés, ou en d'autres termes, on peut introduire une quantité relativement grande de la matière refroidie dans une quantité donnée d'huile, en fournissant ainsi une bonne capacité de produc tion et un cycle de déshydratation relativement court. En plus de ce qui précède, l'application d'une grande différence de température semble donner au produit final des propriétés avantageuses. Il semble être pra tique et avantageux dans certains cas d'utiliser des températures de l'huile s'élevant jusqu'à 316 C, sous vide pour autant que l'huile soit suffisamment stable et que l'appareil soit susceptible de permettre un réglage approprié.
Une gamme préférée de la tem- pérature initiale de l'huile est comprise entre 163 et 2270 C, une température de 2040 C environ étant jugée optimum.
Bien que le procédé ne soit pas critique en ce qui concerne le type de l'huile utilisé, il est souhaita ble dans certains cas de choisir une huile ayant une relation naturelle avec le produit particulier en cours de traitement de façon que l'huile restant dans le produit déshydraté final puisse être considérée comme un additif naturel. Par exemple, au cours de la déshydratation du porc, on peut utiliser le sain doux avec ou sans hydrogénation. Egalement, la titu laire peut utiliser le suif de boeuf pour le boeuf et la graisse de poulet pour le poulet.
On peut utiliser une huile de poisson naturelle pour la déshydratation du poisson, l'huile de noix de coco pour des noix de coco fraîches, l'huile d'olive pour des olives traitées, l'huile de graine de tomate pour les tomates, et l'huile de maïs et une autre huile de céréale appro priée pour les céréales. Pour la déshydratation de la viande, la titulaire a trouvé qu'il est souhaitable d7uti- liser un corps gras choisi dans les régions des orga nes internes que l'on sait être plus durs qu'un corps gras provenant du voisinage de la peau.
Suivant la matière particulière en cours de traite ment, les constituants provenant de la matière peu vent pénétrer dans l'huile. Ainsi, à la fin du cycle, l'huile peut avoir accumulé des constituants tels que le sucre, une matière farineuse comme l'amidon, une matière colorante, des fibres de cellulose et la peau. Ces matières peuvent être éliminées de l'huile par des procédés connus, par exemple par sédimentation, centrifugation et filtration, ce qui donne ainsi une huile clarifiée prête à être réutilisée.
Pour des raisons économiques, la réutilisation de l'huile est généralement importante. L'aptitude à la réutilisation dépend de la stabilité de l'huile dans les conditions auxquelles elle est soumise et de la facilité avec laquelle l'huile peut être conditionnée en vue de sa réutilisation.
Les propriétés du produit final, en particulier la couleur et la saveur, peuvent être affectées par les matières solides divisées qui se sont accumulées dans l'huile. Pour éviter ou réduire au minimum les effets nuisibles de ces solides accumulés, la titulaire préfère substituer au cours du cycle de l'huile clarifiée chaude à une certaine partie de l'huile initiale contaminée. L'huile clarifiée chaude peut être à une température susceptible d'effectuer un échange de chaleur comme précédemment décrit, en augmentant ainsi la tempé rature de la masse de l'huile à un niveau voulu pour le reste du cycle. On peut faire varier la quantité de cette substitution suivant les conditions.
Lorsque la substitution s'approche de 100 %, le produit est moins affecté, pendant le reste du cycle, par des caractéristiques quelconques de l'huile initiale acquise au cours de la phase initiale. L'huile substituée à l'huile originelle peut être de l'huile fraîche qui a été chauffée ou dégazéifiée ou de l'huile utilisée au cours d'une opération précédente qui a été clarifiée, par exemple par décantation, centrifugation et fil- tration, et chauffée et dégazéifiée. Avec ou sans substitution d'huile à la fin ou près de la fin de la phase initiale du cycle,
la totalité ou une partie de la masse d'huile utilisée après .la partie initiale du cycle peut être éliminée avant que le cycle soit achevé, et une autre huile peut la remplacer. Dans ce cas de nouveau, la température de l'huile introduite doit être susceptible de fournir une température vou lue à la masse entière de l'huile.
Cette huile peut ne pas devoir présenter la stabilité thermique de la première huile utilisée. Elle peut être choisie pour conférer les propriétés voulues au produit final telles que la saveur, etc.
A la fin de l'opération de centrifugation sous vide décrite ci-dessus et avant de casser le vide, on peut appliquer diverses matières au produit et casser le vide ensuite. Ceci assure la pénétration de la matière appliquée dans les pores du produit. Les ingrédients d'imprégnation liquide qui peuvent être appliqués de cette façon comprennent des liquides contenant un parfum, des vitamines, etc. Ainsi, il est possible, avant de casser le vide à la fin de la cen trifugation, de plonger le produit dans la centrifu geuse dans un milieu de traitement liquide.
Au moment où l'on casse le vide, le liquide est refoulé dans les pores du produit, ce qui fournit ainsi une bonne pénétration. Ensuite, on peut soumettre le pro duit à un égouttage et une centrifugation pour élimi- ner le liquide d'imprégnation libre.
Comme ingré dient d'imprégnation liquide qui peut être appliqué de cette façon, on peut citer des huiles ou des corps gras, des liquides aqueux contenant des parfums, des liqueurs alcooliques, des sirops de sucre concentrés, des agents de conservation, des enzymes pour ren dre le produit plus tendre, des stabilisants, etc. Un exemple est l'imprégnation de la chair de poulet déshydratée avec de la graisse de poulet, une solu tion de gélatine ou les deux.
En plus des ingrédients d'imprégnation -mention nés, il est possible d'utiliser des solvants liquides appliqués par pulvérisation ou par immersion de la matière après la centrifugation sous vide et avant de casser le vide. Ensuite, le cassage du vide sert à con traindre le solvant liquide à pénétrer dans les pores du produit. On peut ainsi utiliser un solvant comme milieu pour introduire certains ingrédients dans le produit, tels que certaines vitamines et enzymes.
Ensuite, on peut éliminer l'excédent de solvant par centrifugation et/ou évaporation.
On peut aussi appliquer des matières en phase vapeur au produit final avant de casser le vide, par exemple des parfums aromatiques. Ainsi, si l'on intro duit une vapeur d'assaisonnement dans l'espace occupé par le panier de la centrifugeuse à la fin ou près de la fin de la centrifugation, mais avant la fin de la rotation du panier et avant ou pendant le cassage du vide, on peut contraindre certains parfums aromatiques ou volatils à pénétrer dans les pores.
Au lieu d'une vapeur, on peut appliquer de la même façon des gouttelettes atomisées ou pulvérisées d'un assaisonnement normalement liquide.
Une caractéristique du présent procédé réside dans le fait qu'il réalise une évaporation en l'absence d'oxygène atmosphérique. Par conséquent, l'oxyda tion des constituants de la matière alimentaire est maintenue au minimum. Pour empêcher l'oxydation pendant l'emmagasinage, la titulaire peut introduire dans certains cas un ou plusieurs antioxydants dans l'huile de traitement de façon à empêcher qu'un fai ble degré quelconque d'oxydation ait tendance à se produire pendant l'évaporation.
En supposant qu'on utilise de tels antioxydants dans la dernière huile de traitement, on poursuit alors cette action inhibitrice en présence d'une certaine quantité d'huile résiduelle dans le produit final.
Après que l'huile libre ait été séparée de la matière, par exemple par centrifugation, le produit peut être soumis à un refroidissement évaporatif. Le refroidissement s'effectue en partie immédiatement après que le contact avec l'huile ait cessé. Il peut être intensifié par l'application d'un vide partiel plus poussé pendant une période courte. Par exemple, si le vide dans les stades précédents était de l'orde de 635 à 740 mm, on applique un vide plus poussé pendant une durée de 30 à 60 secondes pour réduire la température du produit à un niveau inférieur à 540 C, après quoi le vide est cassé et le produit est enlevé.
Au cas où l'huile a tendance à se solidifier pré maturément pendant la centrifugation, en raison du refroidissement évaporatif, on peut diminuer alors le vide appliqué pendant ce stade, par exemple de 70 à 60 cm de mercure.
Lorsqu'on désire obtenir un produit présentant une teneur en humidité supérieure, de l'huile libre peut être éliminée immédiatement après que le mélange vapeur-huile s'est apaisé, après quoi on cen trifuge sous vide et ensuite casse le vide.
Un autre processus de refroidissement, avant de casser le vide, consiste à introduire une quantité mesurée d'eau dans l'espace mis sous vide dans lequel le produit est disposé après en avoir éliminé l'huile libre. La quantité de cette eau peut être par exemple de 10 à 100 % du .poids du produit déshydraté final. Cette eau s'évapore immédiatement en vapeur d'eau surchauffée et la vapeur d'eau s'écoule vers l'équipe ment condensateur sans augmenter la teneur en humi dité du produit. La chaleur de vaporisation de l'eau est récupérée à partir des parois de l'équipement dans lequel le produit se trouve et à partir du produit proprement dit.
Par conséquent, elle sert à diminuer la température des parties métalliques de l'équipe ment qui se trouvent au voisinagé immédiat du pro duit (par exemple le panier de centrifugation et les parois adjacentes), et la température de sortie du produit. Une température de sortie inférieure assure d'une façon générale une plus grande rigidité du produit et un plus grand volume après avoir cassé le vide. On peut appliquer le refroidissement décrit ci-dessus à la fin ou presque à la fin de la centrifu gation et avec ou sans application d'un vide plus poussé comme précédemment décrit.
La fig. 1 représente un appareil simple qui peut être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé. Il consiste en une chaudière ou réservoir 40 ayant une grande hauteur qui est muni d'un couvercle amovi ble 41 et d'un panier interne perforé 42. Le panier est représenté comme étant fixé à l'extrémité infé rieure d'une tige 43 qui tourillonne et coulisse à travers le couvercle. La lèvre supérieure du panier est représentée comme comportant un collier 44 qui peut être fait en une matière synthétique élastique. Une conduite 45 relie le réservoir à une pompe à vide. Les conduites 46 et 47 sont destinées à introduire et à évacuer les charges d'huile.
Ces conduites relient les réservoirs externes d'emmagasinage de l'huile et l'échangeur de chaleur. Egalement, l'équipement externe peut comprendre un moyen de clarification de l'huile, tel qu'une centrifugeuse, pour éliminer les solides contenus et un filtre clarificateur. Le réser voir peut être muni d'une chemise de vapeur d'eau (non représentée) en vue d'un chauffage direct.
A l'intérieur du réservoir 40, il est avantageux de prévoir un moyen pour faire descendre les parti cules au-dessous de la surface de l'huile pendant la seconde phase à température inférieure du cycle, étant donné qu'à ce moment les particules légères ont tendance à flotter sous forme d'une masse épaisse sur la surface de l'huile, en soulevant ainsi certaines particules au-dessus du niveau de l'huile. Ainsi, une grille 48 présentant un rebord perforé surélevé est suspendue de façon réglable dans le réservoir par un moyen approprié tel que les câbles 51 qui sont enroulés et déroulés en faisant tourner la manivelle 52 du treuil.
L'appareil représenté sur la fig. 1 fonctionne de la façon suivante. Le couvercle 41 est enlevé, et une charge de matière congelée est introduite dans le panier 42 de la centrifugeuse. Une quantité d'huile à sa température supérieure est introduite dans la partie inférieure du réservoir. Le panier de la centri fugeuse est alors introduit dans la partie supérieure du réservoir en même temps que la grille 48, et le couvercle est mis en place. L'intérieur du réservoir est mis sous un vide relativement poussé de l'ordre de 70 à 72,5 cm de mercure. A ce moment, l'huile occupe une faible partie de l'espace du réservoir, par exemple, le huitième inférieur.
Au bout d'une courte période de repos, pendant laquelle la matière congelée est dégazéifiée, le panier 42 est descendu au fond du réservoir, en introduisant ainsi la matière congelée dans l'huile et en libérant les particules en vue d'un mouvement libre. Il se produit immédiate ment un milieu présentant un mélange de phase vapeur et d'huile dont le niveau monte à plusieurs fois la hauteur initiale de la masse d'huile et ceci est accompagné par un écoulement rapide de la vapeur à travers la conduite 45 vers le moyen de mise sous vide. Lorsque l'huile subsiste au voisinage de l'extrémité de la première phase, les particules légères ont tendance à flotter sous forme d'une masse à la surface de l'huile.
La grille 48 est uti lisée à ce moment pour maintenir les particules immergées, et elle est disposée à un niveau auquel sa partie horizontale se trouve au-dessous du niveau de l'huile, tandis que le rebord 49 s'étend au-dessus du niveau de l'huile. Ceci sert à maintenir les parti cules immergées, en assurant un bon contact des particules individuelles avec l'huile. Le rebord 49 empêche les particules de monter autour des bords de la grille vers le côté supérieur. Comme précé demment décrit, une partie de la première huile peut être enlevée du réservoir à la fin de la première phase du cycle, et une autre huile chaude peut la remplacer.
A la fin du cycle de déshydratation, le produit est enlevé de l'huile en soulevant le panier de la centrifugeuse ou en évacuant l'huile par l'inter médiaire de la conduite 47. Après l'égouttage de l'huile libre, et tout en maintenant le vide, le panier 42 est mis en rotation de façon à éliminer une quantité supplémentaire d'huile à partir des surfaces et des pores du produit par la force centrifuge. Après ou près de la fin de cette centrifugation, on peut augmenter le vide pour obtenir un refroidissement évaporatif efficace, après quoi le vide est cassé et le couvercle 41 est enlevé pour retirer le produit.
L'appareil représenté sur la fig. 2 présente un agencement différent pour introduire et retirer la charge de matière. Cet appareil consiste en un réser voir 61 de grande hauteur proportionnellement à son diamètre (par exemple une hauteur dix fois supé rieure à son diamètre). Le couvercle 62 est muni d'un treuil 63 comme représenté sur la fig. 1, qui sert à soulever et abaisser la grille de barrage 64 qui correspond à la grille 48 de la fig. 1. Un réci pient de chargement 66 est disposé à l'intérieur du réservoir 61 et est relié à travers un côté du réservoir par le boîtier 67 d'une vis transporteuse qui contient la vis transporteuse 68.
Le récipient 66 est repré senté comme étant relié à un moyen de mise sous vide par une conduite 69.
Le réservoir 61 est relié à un dispositif de con densation et de mise sous vide par une conduite 70. Les conduites 71 et 72 sont représentées pour l'introduction et l'évacuation de l'huile. L'extrémité inférieure du réservoir 61 communique avec une enveloppe amovible 73 par l'intermédiaire d'une soupape 74 qui peut être du type à papillon. L'enve loppe 73 entoure un panier centrifugeur perforé 75 qui est destiné à faire tourner le produit. La partie inférieure de l'enveloppe 73 est munie d'un raccord de conduite 76 pour évacuer l'huile dans un système d'emmagasinage et de récupération de l'huile. L'enve loppe 73 est également reliée par une conduite 77 à un dispositif de mise sous vide. L'ouverture de la conduite 78 permet à l'air atmosphérique ou autre gaz de pénétrer dans l'enveloppe 73 à la fin du cycle.
L'appareil de la fig. 2 peut fonctionner de la façon suivante. La charge de la matière refroidie à déshydrater est introduite dans le récipient 66. Le papillon 74 étant fermé, la quantité initiale de l'huile chaude est placée dans la partie inférieure du réser voir 61. La conduite 70 est reliée au dispositif de condensation et de mise sous vide comme précédem ment décrit. Avant de commencer le cycle, le produit congelé est soumis à un vide partiel, et est ainsi dégazéifié. D'une façon analogue, le vide partiel est appliqué au réservoir 61.
La vis transporteuse 68 est alors mise en fonctionnement pour amener la charge dans le réservoir 61. Attendu que la matière est amenée à un débit sensiblement régulier dans la partie supérieure du réservoir 61, elle tombe conti nuellement de haut en bas dans la partie inférieure du réservoir pour venir au contact de l'huile chaude. De préférence, l'introduction de la matière congelée se produit pendant une période de temps appréciable, par exemple de 7 à 30 secondes. Lors du premier contact de la matière congelée avec la masse d'huile chaude, il se produit immédiatement une transmis sion de chaleur rapide avec une rapide évaporation.
La vitesse de dégagement de la vapeur est si rapide qu'elle engendre avec l'huile un milieu en forme de mousse comprenant un mélange dilaté de vapeur et d'huile liquide qui monte dans le réservoir sous forme d'une colonne s'étendant au-dessus de la surface de la masse d'huile. Au moment ou peu après l'intro duction de la charge, sensiblement la totalité de l'huile est en phase mixte, ou en d'autres termes il ne reste sensiblement pas d'huile sous forme d'une masse liquide au-dessus de la soupape 74. Le réser voir doit avoir une hauteur suffisante pour que le milieu constitué par le mélange de vapeur et d'huile ne s'étende pas dans la conduite 70.
Dans un cas typique, la hauteur de cette colonne peut correspon dre à 6 à 10 fois la hauteur initiale de la masse d'huile. Pendant l'introduction continue de la charge de matière congelée, les particules congelées tombent à travers la colonne du mélange de vapeur et d'huile. Ceci sert à maintenir la colonne de mousse et le débit de vapeur à l'état réglé, sans engendrer une colonne d'une hauteur excessive ou un débit de vapeur qui ne peut pas être traité par le condenseur.
Le mélange de vapeur d'eau et d'huile est refroidi en venant au contact de la matière congelée d7admis- sion, et la vapeur passant dans le condenseur est amenée à un niveau de température inférieur. Ega- lement, l'introduction de la matière pendant une période de chargement prédéterminée fournit un plus faible rapport du produit à l'huile au début du cycle.
La particularité susmentionnée permet de prévoir des rapports économiques entre le poids de la charge et le poids de l'huile utilisée étant donné qu'elle maintient la génération de la colonne de mousse et le dégagement de la vapeur sous contrôle pendant la première partie du cycle, moment auquel le déga gement de l'humidité, la création de la mousse et l'écoulement de la vapeur ont tendance à être par ticulièrement violents. Comme précédemment décrit, la phase initiale est accompagnée par une chute rapide de la température de l'huile.
Lorsque la colonne du milieu constitué par le mélange de vapeur et d'huile descend, la grille 64 est abaissée comme pour l'appareil de la fi-. 1 de sorte que le reste du cycle est effectué alors que la totalité de la matière est maintenue plongée dans l'huile. A ce moment, une partie de l'huile peut être enlevée et on peut lui substituer de l'huile chaude clarifiée, comme pour l'appareil de la fig. 1. Lorsque le produit s'approche de la teneur en humidité vou lue, la soupape à papillon 74 est ouverte pour éva cuer l'huile et la matière déshydratée dans l'enveloppe 73 et le panier perforé 75.A ce moment, l'enveloppe 73 est sous le même vide partiel que celui appliqué au réservoir 61.
L'huile est maintenant évacuée de l'enveloppe 73 par l'intermédiaire de la conduite 76, y compris l'huile qui s'égoutte à partir du produit. Le panier 75 est maintenant mis en rotation de façon à éliminer l'huile libre restante. A la fin ou presque à la fin de cette centrifugation, le vide partiel appliqué à l'enveloppe 73 peut être augmenté.
Par exemple, lorsque le vide partiel est de l'ordre de 67,5 à 71,25 cm de mercure, on augmente le vide régnant dans l'enveloppe 73 à une valeur de l'ordre de 72,5 à 74,4 cm. Ceci sert à éliminer une quantité supplémentaire d'humidité à partir du produit et cette action est accompagnée par un refroidissement évaporatif du produit.
En supposant l'utilisation d'une huile normalement solide, le refroidissement évaporatif est utilisé de préférence pour réduire la température du produit à une valeur inférieure au point de fusion de l'huile, en contraignant ainsi l'huile restante à se congeler avant que le vide soit cassé. L'application d'un vide poussé à la fin du cycle a un autre effet avantageux en ce sens qu'il a tendance à dilater la structure cellulaire ou les tissus immé diatement avant que le refroidissement se soit effec tué au point de traiter ou de durcir les tissus et de congeler l'huile; en maintenant ainsi un volume opti mum.
La conduite 82 est prévue pour introduire l'eau de refroidissement à la fin du cycle, comme précédemment décrit.
A titre de variante au mode opératoire décrit ci-dessus, la soupape 74 peut être en position ouverte pendant le cycle, auquel cas l'enveloppe 73 fait, en fait, partie du réservoir de traitement. La soupape 74 peut être fermée à la fin du cycle et après que sensiblement la totalité de l'huile libre ait été élimi née. L'enveloppe isolée plus petite 73 facilite l'appli cation d'un vide plus poussé.
Après la fin du cycle comme décrit ci-dessus, la conduite 78; est ouverte pour admettre de l'air déshydraté ou autre gaz à la pression atmosphérique dans l'enveloppe 73, après quoi l'enveloppe est déta chée et le produit est enlevé. Au lieu d'admettre l'air atmosphérique, il est souhaitable d'utiliser un gaz froid qui a été déshydraté de façon qu'une quan tité appréciable d'humidité provenant du gaz ne soit pas réintroduite dans le produit.
Au lieu d'utiliser l'air, on peut avoir recours à des gaz anhydres inertes tels que l'azote qui servent à remplir les pores d'un gaz inerte, en excluant ainsi l'oxygène. Egalement, l'application de l'air stérile ou autre gaz est égale ment avantageuse, en particulier au cas où il est souhaitable d'éviter une contamination quelconque par introduction de micro-organismes contenus dans l'air (par exemple des bactéries ou des moisissures). On peut utiliser des gaz actifs (par exemple l'oxyde d'éthylène) pour détruire ou neutraliser ces micro organismes.
L'application d'un gaz de traitement pour casser le vide est particulièrement efficace du fait que le produit poreux présente à ce moment une quantité minimum de gaz absorbé ou occlus, et au cours du procédé de cassage du vide le gaz est con traint de pénétrer efficacement dans les pores ou les cellules du produit.
Sur la fig. 2, la grille 74 est verticalement mobile comme sur la fig. 1. Un autre agencement est repré senté sur la fig. 3. Dans ce cas, on prévoit une grille rotative 81 dans le réservoir 61, et qui est disposée à un niveau fixe au-dessus de la soupape 74. Dans la position représentée en pointillés, la grille permet le mouvement libre de la matière. Toutefois, lors qu'elle est tournée de 900 dans la position représen tée en trait plein, elle agit comme barrière perforée. Pendant la phase initiale du cycle, la grille 81 est disposée comme indiqué en pointillés.
A la fin de cette phase initiale, la mousse s'affaisse et la matière déshydratée est flottante, une certaine quantité d'huile est retirée par l'intermédiaire de la conduite 72 de sorte que le niveau d'huile et la matière flottante sont abaissés au-dessous de la grille 81. On fait tourner maintenant la grille 81 dans la position représentée en trait plein, après quoi l'huile chaude est introduite dans le réservoir pour porter le niveau de l'huile au-dessus de la grille. Le cycle se poursuit alors, les particules de matière étant maintenues au-dessous de la surface de l'huile par la grille.
La phase initiale du procédé est affectée par la valeur du vide partiel maintenu, en se référant en particulier à la vitesse à laquelle la vapeur se dégage et au volume du milieu à phases multiples. A titre d'exemple, avec un équipement comparable à celui de la fig. 2 présentant un réservoir d'un diamètre de 120 cm et une hauteur de 12 mètres environ, la charge d'huile initiale peut fournir un niveau de liquide à 1,2 mètre de l'extrémité inférieure du réser voir.
En prenant du céleri frais présentant une teneur en matières solides de 10 /o environ, découpé en des morceaux d'une épaisseur de 9,5 mm environ et congelé à -17 C, on peut introduire 136 kg de charge dans 1360 kg environ d'huile à 2040 C pendant une période de 7 secondes environ. Dans ces conditions, en maintenant un vide partiel initial de 60 cm de mercure, il se produit un mélange de vapeur et d'huile immédiatement après l'introduction de la charge qui a un volume correspondant à trois fois celui du liquide. Toutefois, avec un vide partiel de 62,5 cm de mercure, le milieu présente un volume quatre fois supérieur environ au volume de la charge d'huile.
De façon analogue, avec des vides partiels de 65, 67,5 et 70 cm de mercure, les volumes cor respondants sont 5 fois, de 6 à 7 fois, et de 8 à 9 fois supérieurs au volume initial, respectivement. Pour 72,5 cm, le volume du milieu est de l'ordre de 10 fois supérieur au volume initial ou plus. Il est évident d'après ces chiffres qu'un vide partiel maintenu pendant la phase initiale d'évaporation, au cours de laquelle la majeure partie de l'humidité est éliminée, peut être réglé pour obtenir les condi tions voulues et suivant l'équipement particulier uti lisé de façon que l'évaporation rapide voulue se pro duise, mais le milieu à phase mixte ne présente pas un volume susceptible de provoquer un transfert important de la mousse dans l'équipement de con densation et de mise sous vide.
Suivant les observa tions de la titulaire, d'une façon générale, un vide partiel initial de l'ordre de 62,5 à 70 cm de mercure peut être utilisé au moment de l'introduction de la charge dans l'huile et peut être diminué ensuite à 55 à 62,5 cm, mais en le ramenant à 70 cm environ ou plus après les quelques premières minutes de fonctionnement.
En général, à la fois la température initiale de l'huile et la valeur du vide appliqué sont des facteurs qui affectent la vitesse d'évaporation initiale. Ainsi, on peut obtenir des vitesses d'évaporation supérieures à celles précédemment mentionnées en maintenant des vides relativement poussés (par exemple supé rieurs à 72,5 cm) à des températures élevées. Ainsi, à titre d'exemple, la titulaire atteint des vitesses qui éliminent la majeure partie de l'humidité en des périodes de temps de l'ordre de 15 à 120 secondes.
On peut utiliser divers processus d'empaquetages pour l'emmagasinage et la vente. D'une façon géné rale, on peut utiliser des processus d'empaquetage classiques tels que ceux utilisés pour les produits alimentaires séchés classiques, comprenant une enve loppe constituée par des sacs en carton, en matière plastique et en clinquant, des boîtes métalliques, des récipients en verre, etc. Dans certains cas, lorsque l'exposition à l'atmosphère assure une détérioration défavorable, l'empaquetage peut être effectué dans des récipients hermétiquement fermés tels que des boîtes d'étain hermétiquement fermées ou des bocaux en verre. On peut avoir recours à un empaquetage avec un gaz de traitement pour empêcher l'oxyda tion.
Ainsi, le vide peut être cassé à la fin du cycle de déshydratation avec de l'azote anhydre stérile, et ensuite les produits peuvent être empaquetés dans le même gaz. Lorsque la stérilisation dans l'empa quetage est importante, on peut utiliser une mise en boîte ou un empaquetage aseptique dans lequel le produit est introduit à l'état stérilisé dans des boîtes stérilisées et les boîtes sont fermées dans des con ditions de stérilisation.
Lorsque les produits présentent une forte teneur en humidité (par exemple de 10 à 30 % sur une base de solides exempts d'huile), ils peuvent être emma- gasinés à l'état congelé ou à l'état réfrigéré, avec ou sans empaquetage. 3i on le désire, on peut utiliser des agents de conservation tels que des inhibiteurs de moisissure pour traiter ces produits.
Comme précédemment mentionné, la déshydrata tion de la plupart des matières alimentaires humides par les procédés classiques plus courants assure une diminution considérable du volume. Avec le présent procédé tel qu'il est appliqué pour le traitement des matières humides, le produit final présente un volume et une forme analogues à ceux de la matière de départ, et qui ne diffèrent pas dans une grande mesure de cette dernière.
La titulaire l'attribue en partie à l'action de gonflement de la vapeur d'eau au cours de la phase initiale d'évaporation rapide, qui laisse la structure d'ensemble de la particule d'une façon générale dans le même état. Egalement, on l'attribue à la solidification d'une couche poreuse externe bien avant la fin du cycle, ainsi qu'on le verra ci-après plus en détail. On l'attribue en outre à la centrifugation sous vide et au refroidissement par évaporation, de sorte que lorsque le vide est cassé, le produit n'est pas affecté par une pression appliquée de l'extérieur.
En d'autres termes, au moment où le vide est cassé, les pores sont ouverts et les particules sont relativement fermes et rigides. Par conséquent, l'air ou autre gaz peut s'écouler dans les pores sans provoquer l'affaissement des par ticules. Lorsque le produit final est soumis à un vide plus poussé, et que le produit est ainsi refroidi et que l'huile est solidifiée avant que le vide soit cassé, ceci contribue également à la production d'un produit qui est comparable quant à son volume et à sa forme à la matière de départ.
Dans certains cas, un traitement préparatoire spé cial de la matière de départ peut augmenter le volume du produit final. Ainsi, immédiatement avant la con gélation, on peut réchauffer la matière à une tempé rature -de d'ordre de 38 à 600 C, ;puis on peut pla cer des plateaux contenant les particules chaudes sur des rayons qui sont refroidis par un réfrigérant fluide qui circule à travers eux. L'atmosphère entourant les plateaux est mise sous un vide partiel de l'ordre de 72,5 cm de mercure. Ainsi, les particules humides sont dilatées immédiatement avant la congélation, puis sont congelées à l'état dilaté.
Ces particules con gelées et dilatées peuvent être emmagasinées et sou mises au procédé de l'invention de la même façon que celle précédemment décrite. On a constaté que cette dilatation augmente le volume du produit final déshydraté de façon importante au moment de la congélation. L'intérieur des particules de ces produits finals a tendance à présenter de plus grandes poches d'air ou vides qui ont tendance à favoriser une réhy dratation plus rapide au contact de l'eau.
Des pro duits tels que des pois frais traités de cette façon présentent des noyaux internes qui sont pressés contre les surfaces internes de la peau, en laissant un vide d'air relativement grand entre les deux noyaux.
Des cerises noires déshydratées obtenues de cette façon présentent des caractéristiques sensiblement analo- gues. D'une façon générale, à la fois les pois verts déshydratés et les cerises noires traitées de cette façon présentent un aspect extérieur gonflé et ont tendance à être plus agréables à l'oeil que les produits obtenus sans cette dilatation préliminaire sous vide.
Certaines matières semblent convenir à ce traitement, telles que celles présentant une peau externe ou surface ana logue à une peau et une quantité importante d'air emprisonné. On peut se référer en particulier aux cerises noires, aux pais, aux poires, aux poires préalablement séchées et aux quartiers de pêches, aux grains de céréales frais ou partiellement d6shy- dratés (par exemple le maïs) et à la viande. On peut traiter les viandes par ce processus pour augmenter la porosité du produit final, ceci facilitant la réhy dratation.
Comme précédemment mentionné, le traitement préparatoire de cette matière première peut modifier d'une façon considérable son état naturel. Par exem ple, on peut traiter les cerises par des procédés classiques pour former ce que l'on cornait sur le marché sous le nom de cerises du type marasquin. Ces cerises ont été soumises au cours de leur trai tement à un saumurage et à une cuisson et à l'addi tion d'un sirop de sucre. Le traitement de glaçage classique, précédemment mentionné, implique égale ment une cuisson avec une introduction de sucre supplémentaire. La teneur en humidité de ces matiè res traitées est considérablement inférieure à la teneur en humidité de la matière première fraîche.
Par exemple, les cerises du type marasquin présen- tent une teneur en humidité de l'ordre de 60 % envi- ron et les cerises glacées présentent une teneur en humidité de 20 % environ.
Ces matières traitées peu- vent être traitées suivant le présent procédé pour fournir des produits ayant une teneur en humidité de l'ordre de 2 à 20 % (la teneur en humidité supé- rieure étant admissible avec ces produits en raison de la teneur en sucre).
Ces produits, lorsqu'ils sont réhydratés, forment des produits comparables aux produits du type marasquin ou glacés originels.
Le traitement préliminaire des matières, telles que les grains de céréales, les pois pour poussins et les lentilles, peut comporter une réhydratation de la matière séchée et l'enlèvement des peaux, après quoi les noyaux humides sont congelés. Egalement, on peut réhydrater la viande séchée, la congeler, puis la traiter suivant le présent procédé.
Avant la réhy dratation, on peut soumettre les grains de céréales à diverses opérations de broyage, par exemple, pour enlever l'enveloppe, le son et le germe, en fournissant ainsi un produit facilement réhydratable. On peut introduire des ingrédients solubles dans le liquide de réhydratation, tels qu'un parfum ou un assaisonne ment, des gommes végétales ou animales, etc.
On s'est référé précédemment au marinage comme traitement préalable. Par exemple, on peut appliquer le présent procédé aux concombres, aux tomates, aux olives, aux oignons, aux grains de poi vre marinés, etc.
Comme précédemment mentionné en ce qui con cerne la viande, la volaille et les poissons, crustacés et mollusques comestibles, on peut appliquer une cuisson comme traitement préalable avec ou sans assaisonnement. On peut également utiliser des pro cédés de conservation classiques, tels qu'un traitement par la saumure, un fumage, un salage etc.
En ce qui concerne la plupart des fruits et des légumes, il est généralement souhaitable d'utiliser une matière de départ fraîche, de façon que le produit final, après réhydratation, soit très analogue à la matière de départ fraîche initiale.
A titre d'explication supplémentaire de la déshy dratation préliminaire, après avoir découpé certains fruits (par exemple les pêches) ou de légumes en particules ou tranches de dimension appropriée, on peut les soumettre à des procédés de déshydratation classiques, par exemple en contact avec de l'air chaud à des températures de l'ordre de 540 à 721, C, de façon que l'humidité continue soit réduite dans une mesure importante, par exemple à une teneur en humidité comprise entre 15 et 60 %. On peut utiliser des fours de déshydratation ou de séchage indus triels. Au lieu d'utiliser des dessiccateurs à air, on peut avoir recours à un séchage au soleil en exposant les produits au soleil dans des plateaux.
Dans cer tains cas, on peut appliquer une telle déshydratation avant que le produit soit découpé à la forme voulue. Ces matières peuvent être directement congelées et soumises au présent procédé, mais de préférence elles sont partiellement réhydratées avant la congé lation. Une réhydratation partielle donne des produits qui présentent une plus grande porosité et un moins grand poids par unité de volume. Les fruits qui peu vent être traités de cette façon sont les dattes, les figues, les raisins, les pêches, les poires et les abricots.
En ce qui concerne les produits qui sont par tiellement concentrés ou conservés avec une quantité supplémentaire de sucre, on peut se référer encore à divers fruits confits, comprenant l'ananas, les pata tes douces et l'igname confit. Comme autres pro duits préalablement séchés auxquels on peut appli quer l'invention après la réhydratation, on peut citer les châtaignes et les champignons séchés.
En ce qui concerne les fruits séchés plus cou rants, comme les dattes mûries sur l'arbre, les figues séchées, les prunes et les pommes séchées au four, qui peuvent contenir 20 % d'humidité environ, on peut nettoyer ces produits après emmagasinage et les soumettre à une réhydratation de façon à doubler leur teneur en humidité, puis les congeler. Ensuite, on les soumet au présent procédé.
Les produits obte nus après une telle réhydratation présentent un plus grand volume, en comparaison de la matière pre mière séchée avant hydratation, en raison du réta blissement des tissus précédemment rétrécis. Egale- ment, ils sont poreux, relativement tendres et plus facilement réhydratés au contact de l'eau. On peut raccourcir le cycle de déshydratation pour enlever des produits présentant une teneur en humidité com parable à celle présentée par un fruit séché classique, par exemple 20 %.
On peut déshydrater de nombreux produits com binés par le présent procédé. Comme exemples, on peut citer des produits faits avec de la pâte, avec ou sans levain, telle qu'une poudre de cuisson ou de la levure et avec ou sans cuisson préliminaire partielle pour activer l'action du levain. Comme au tres exemples, on peut citer des boulettes de pâte, des produits connus sous le nom de casse-croûtes et des produits contenant une charge ou masse ana logue de matière alimentaire et une couche de pâte enveloppante, comme les ravioli perforés, présentant une charge constituée par de la viande.
Comme au tre exemple, on peut citer un produit présentant une charge formée par des fruits, par exemple des mor ceaux de fruits, de la confiture ou pâte de fruits par tiellement ou entièrement enrobés dans une pâte.
Dans l'industrie des fruits séchés, il est courant d'appliquer un soufrage à certains fruits séchés pour prolonger la durée de magasinage et pour favoriser d'une façon générale la conservation. Suivant le pré sent procédé, lorsqu'on désire effectuer un soufrage, on peut introduire le produit déshydraté final dans une chambre de soufrage où il est exposé à un gaz de soufrage classique. Le gaz doit être à une tempé rature légèrement supérieure au point de fusion de l'huile ou le produit doit être réchauffé autrement à cette température.
Après l'avoir retiré de la cham bre de soufrage, le produit peut refroidir de façon que la surface retienne le soufre appliqué. Un autre processus consiste à plonger la matière première net toyée et découpée dans une solution de sulfite de sodium, après quoi la matière est congelée. Après avoir été déshydraté par le présent procédé, le pro duit final présente une teneur en soufre résiduelle qui dépend de la matière première particulière trai tée et de la concentration de la solution de traitement.
On peut appliquer avantageusement le présent procédé pour fournir une nouvelle technique pour la fabrication des cerises glacées et fruits analogues, pré sentant une teneur en sucre supplémentaire. Ainsi, on peut cuire des cerises saumurées égouttées dans un sirop de sucre, qui est concentré progressivement à un sirop de 25 0/0, en ajoutant une couleur et un parfum.
Après l'égouttage du sirop en excès, ces ceri ses sont congelées et traitées suivant le présent pro cédé, en les retirant de l'huile chaude à une teneur en humidité de 20 % environ. Par ce processus, on peut obtenir un produit de bonne qualité, qui conserve la couleur, la saveur et la structure cellulaire initiale et on l'obtient par des stades de traitement qui sont simples et qui prennent peu de temps en comparaison des procédés classiques.
En ce qui concerne l'application du procédé aux grains de céréales, on peut préparer des grains de céréales séchés au soleil sur le champ en les nettoyant et les réhydratant, après quoi on les congèle et on soumet ensuite le produit congelé au présent procédé. Avant la réhydratation, on peut soumettre les grains à des opérations de broyage, telles que celles qui peuvent servir à enlever l'enveloppe et le son et, si on le désire, les germes.
Le produit ainsi obtenu est un granule déshydraté ayant une teneur en humidité de l'orde de 2 à 3 % et qui a le volume et la forme des granules des grains initiaux. Il est relativement tendre et croquant et se réhydrate rapidement au contact de l'eau. Après la réhydratation, la forme des granules initiaux est conservée.
Les sous-produits résultant du broyage, tel que le germe de blé, peuvent être également déshydratés par le présent procédé.
On a supposé ci-dessus que la cuisson ou le risso- lement doit être réduit au minimum pendant le cycle de déshydratation. Toutefois, dans certains cas, en particulier avec des matières farineuses (par exemple la pâte de farine) il peut être souhaitable de réaliser un degré prédéterminé de cuisson ou de rissolement des produits simultanément à la déshydratation. On peut le réaliser en utilisant des températures d'huile plus élevées, après la première phase d'évaporation initiale, par exemple des températures de l'ordre de 104o à 149o C.
Dans certains cas (par exemple avec le maïs) le produit obtenu convient pour être mangé sans traite ment supplémentaire par le consommateur. Egale- ment, les produits comme les pois garbanza , les lentilles, les châtaignes ou les grains de céréales, lors qu'ils sont déshydratés suivant le présent procédé, peuvent être soumis à un rissolement et un assai sonnement pour obtenir un produit analogue à une noix très comestible.
Dans la plupart des cas, le produit déshydraté de la titulaire est traité encore par le consommateur avant qu'il soit mangé. Par exemple, les légumes déshydratés, comme les pois verts, peuvent être plon gés dans l'eau chaude pour les réhydrater, après quoi ils sont soumis à une cuisson classique. Suivant un processus plus simple, la ménagère peut introduire une quantité mesurée de la matière déshydratée dans un récipient de cuisson, après quoi elle ajoute une quantité prédéterminée d'eau, elle recouvre le réci pient et le place dans un four chaud. Lorsque l'eau est chauffée au point d'ébullition, elle réhydrate le légume et effectue la cuisson voulue.
Par ce processus, la préparation des légumes de façon qu'ils soient prêts à être mangés peut ne nécessiter pas plus de 5 à 10 minutes. Au lieu que la ménagère doive pla cer une quantité mesurée de la matière déshydratée dans un récipient de cuisson, la matière déshydratée peut être vendue dans un récipient de cuisson en clinquant métallique, de façon qu'il suffise que la ménagère ajoute une quantité mesurée d'eau à cet emballage et le place dans un four chaud pendant une période de temps prédéterminée.
Dans certains cas, le produit déshydraté, au lieu d'être vendu tel quel, peut être introduit dans ce qu'on appelle des mélanges préalables de cuisson. Par exem- pie, des cerises noires déshydratées, obtenues suivant le présent procédé, peuvent être introduites dans un mélange préalable de crêpes sèches, de façon que lors qu'une pâte dite à crêpes est formée avec de l'eau ou du lait, les cerises noires aient tendance à s'hydrater, l'hydratation étant achevée pendant la cuisson des crêpes.
En ce qui concerne ces mélanges préalables, une particularité avantageuse des légumes et fruits de la présente invention réside dans le fait qu'ils se met tent d'eux-mêmes en suspension dans le mélange préa lable et dans la pâte cuite et en ce qu'ils flottent dans des pâtes lisses, plus légères, du type à crêpes.
Le produit résultant du procédé ci-dessus a de nouvelles propriétés qui le distinguent des produits déshydratés obtenus par les procédés antérieurs. En considérant en particulier les produits obtenus par application d'une centrifugation sous un vide partiel continu, à la fin du cycle de déshydratation, tous les produits de la. titulaire présentent une excellente qualité en ce qui concerne des caractéristiques, comme la couleur, la saveur, la valeur nutritive, la forme et la dimension, la fragilité, la durée de maga sinage, la vitesse et le degré de réhydratation.
La conservation de la couleur est bonne à excel lente, y compris la conservation du vert frais et de la couleur rouge des fruits et des légumes, ainsi qu'on l'a déterminé par des analyses de couleurs réelles. Les champignons constituent une exception, en ce sens qu'ils prennent la couleur brun clair des cham pignons cuits, probablement en raison de change ments chimiques des constituants de couleurs provo qués probablement par une activité des enzymes et non par un rissolement superficiel ou un enlèvement de la couleur par l'huile de traitement.
Il se produit un léger assombrissement de la couleur de tous les produits, mais pas dans une mesure suffisante pour modifier d'une façon importante la teinte initiale. Cer taines matières, qui présentent une couleur blanche naturelle, comme les pommes de terre découpées en tranches, sont légèrement plus foncées, dans la mesure où l'on peut parler d'une couleur grise ou crème claire. On peut réduire cette coloration au minimum par des traitements préalables spéciaux, par exemple en plongeant la matière avant de la congeler dans des solutions de sulfite ou des agents de blanchiment.
La saveur est excellente pour tous les produits. Il n'y a pas de goût de brûlé ou de mauvais goût. La teneur en huile résiduelle due au procédé n'a pas d'effet masquant ou modifiant la matière sur le goût du produit réhydraté, à moins que des parfums vou lus ne soient volontairement ajoutés de la façon précé demment décrite. Le mélange ou la substitution d'une autre huile à celle utilisée dans la phase initiale peut servir à réduire au minimum ou à éliminer le captage défavorable de la saveur ou des particules foncées à partir de l'huile initiale.
La valeur nutritive des produits est sensiblement inaltérée, en se référant en particulier aux hydrates de carbone, aux protéines et aux vitamines. Les gra nules d'amidon, comme ceux qui existent dans cer- tains végétaux (par exemple les pommes de terre, le rutabaga, les panais, les navets et les patates dou ces) sont complètement gélatinisés. Ceci améliore l'aptitude à l'utilisation du consommateur et n'altère pas la valeur nutritive. Les protéines existantes peu vent être sensiblement dénaturées, mais sans empê cher la réhydratation ou sans affecter d'une façon importante la saveur ou la valeur nutritive.
Les matiè res à forte teneur en protéines, comme la viande, la volaille et les poissons, crustacés et mollusques comes tibles, sont généralement cuites au cours d'un traite ment préalable et ensuite il ne se produit pas de dénaturation au cours du traitement.
En ce qui concerne leur forme, les particules séchées des produits finals sont analogues aux par ticules des matières initiales. En d'autres termes, la forme physique initiale est conservée en grande partie dans le produit final. La diminution du volume n'est pas excessive et peut être réduite au minimum par les processus spéciaux décrits, y compris la mise sous vide pendant la congélation et/ou l'application d'un vide poussé à la fin du cycle.
Tous les produits de l'invention sont relativement résistants à l'usure mécanique ou à un endomma gement. Ainsi, ils peuvent être manipulés ou empa quetés sans engendrer un excès de fines. Ceci est contraire à certains produits déshydratés obtenus par le procédé de congélation à sec, comme la viande cuite, la volaille et les poissons, les crustacés et les mollusques comestibles qui sont très fragiles.
La titu= laire attribue le manque de fragilité à l'effet plasti fiant de l'huile provenant du procédé et répartie prin cipalement sous forme de minuscules globules dans les espaces intercellulaires et au maintien de la liaison naturelle entre les cellules, qui semble être perdue ou altérée dans le procédé de congélation à sec.
Comme indiqué par des essais d'oxydation accé lérée, la durée de magasinage est aussi bonne et, dans certains cas meilleure, que celle des produits obtenus par le procédé de congélation à sec, en se référant à l'aptitude de la matière à résister à une détérioration par oxydation lorsqu'elle est exposée à l'atmosphère. La teneur en huile due au procédé a tendance à pro téger les :matières à faible teneur en graisse de l'oxyda tion et à empêcher l'absorption de l'humidité atmo sphérique.
Les produits de la présente invention sont excel lents en ce qui concerne la vitesse et le degré de réhy dratation. Ceci constitue une caractéristique impor tante, étant donné que les produits sont destinés à être réhydratés avant d'être consommés. Les essais ont montré que les produits obtenus par le présent procédé, lorsqu'ils sont plongés dans de l'eau à 600 C, absorbent rapidement l'eau pour former des matières dont la forme, la dimension, l'aspect et la texture sont sensiblement analogues à ceux des matières initiales.
La teneur en huile résiduelle ne gêne pas cette absorp tion, ce que la titulaire attribue au fait que l'huile résiduelle, provenant du procédé, est répartie princi palement sous forme de petites masses individuelles, à la distinction de plaques de pellicules ou autres masses de grande dimension, qui ont tendance à empêcher la pénétration et l'absorption d'humidité. Les petites masses individuelles sont réparties au hasard et se trouvent principalement dans les espaces intercellulaires et dans les régions externes, plutôt que dans les régions internes. Les bonnes propriétés de réhydratation sont également attribuées au fait que le produit est poreux, de sorte qu'il est facilement péné tré par l'eau.
Les tissus ou la structure cellulaire sont facilement mouillables et absorbent facilement l'eau et ont la faculté de revenir à une forme et à un caractère comparables à ceux de la matière initiale.
La quantité d'huile provenant du procédé et main tenue dans le produit varie avec la façon dont le pro cédé est mis en oeuvre, avec le caractère de l'huile utilisée et avec la matière particulaire en cours de traitement. Certains produits retiennent une plus grande quantité d'huile que d'autres dans les mêmes conditions de traitement. La titulaire l'attribue aux différences des propriétés chimiques et physiques, y compris aux différences de la constitution des tissus ou de la structure cellulaire.
Des matières qui pré sentent normalement une quantité importante d'huile ou de graisse, comme la viande cuite, ne perdent qu'une faible quantité de leur graisse naturelle et conservent une certaine quantité de l'huile utilisée au cours de la déshydratation.
Des essais réels ont montré qu'un grand nombre de légumes frais, lorsqu'ils ont été déshydratés par le présent procédé, ont retenu une quantité d'huile par unité de volume comprise entre 100 à 200 mg/cm-3 environ. Les fruits donnent des produits ayant une quantité de graisse légèrement plus grande par unité de volume, par exemple de 100 à 235 mg/cm3. La viande cuite et la volaille donnent des produits qui sont compris entre 100 et 150 mg/cm3. Des crus tacés, comme les crevettes, et le poisson donnent des produits compris entre 150 et 255 mg/cm3 environ.
Les condiments, comme les champignons, donnent des produits compris entre 140 et 160 mg/cm3.
L'évaporation, pendant l'ensemble du cycle, y compris l'évaporation rapide au cours des premières minutes du cycle, se produit de façon à laisser un produit poreux capable de se réhydrater facilement et d'une façon sensiblement complète pour former une particule ayant des caractéristiques comprenant la forme et la dimension analogues à celles de la matière première. Les régions externes de chaque particule sont séchées sous forme poreuse et dans une mesure qui a tendance à donner de la rigidité et de la fer meté avant que les parties internes atteignent une teneur en humidité et une rigidité comparables.
Ainsi, il se forme une région ou couche externe poreuse, bien avant la fin du cycle, qui est conforme à la forme et à la dimension de la particule initiale et qui a suffi samment de rigidité et de résistance pour résister à un retrait d'ensemble interne important, tel que celui qui pourrait autrement se produire avec un affaisse ment sensiblement complet des tissus internes. Même si les tissus internes peuvent être de nature spon gieuse, comme c'est le cas pour de nombreux légu mes succulents, la couche externe des tissus cellulaires plus rigide et plus robuste prédomine pour maintenir la forme, la dimension et la porosité.
Les tissus inter nes, en particulier s'ils sont mous et spongieux, peu vent être sensiblement déchirés pendant le cycle de déshydratation, mais ils conservent essentiellement la même disposition dans l'espace à l'intérieur des régions externes plus rigides. Comme le prouve un examen au microscope, les tissus internes peuvent se tasser sous forme de veines ou de brins, qui sont séparés par des vides, sans provoquer d'affaissement vers l'intérieur de la structure poreuse externe.
Les exemples suivants sont donnés à titre illus- tratif.
<I>Exemple 1</I> La matière première est constituée par des cerises noires mûres fraîches. On les a préparées en les lavant, après quoi on les a congelées individuellement et emmagasinées à une température de moins 150 C environ. L'équipement a été analogue à celui repré senté sur la fig. 1. Le réservoir 40 contenait une quantité d'huile de graines de coton hydrogénée, pré sentant un point de fusion de 420 C environ et on l'a chauffée à une température de 1270 C.
On a introduit une quantité mesurée des cerises congelées dans une proportion de 5 kg de cerises pour 100 kg d'huile dans le panier surélevé du réservoir et tout en le maintenant au-dessus de l'huile, on a appliqué un vide correspondant à 70 cm de mercure. Au bout d'une minute environ, pendant laquelle les cerises ont été dégazéifiées, on a abaissé le panier au fond du réservoir. II s'est formé immédiatement un milieu analogue à de la mousse, consistant en une phase vapeur et en de l'huile et qui occupait plusieurs fois le volume de la masse d'huile initiale. La phase ini tiale du cycle s'est prolongée pendant 4 minutes envi ron, après l'introduction des cerises noires et pendant ce temps l'huile s'est refroidie à une température de 710 C environ.
Il s'est également produit une agita tion vigoureuse avec un dégagement rapide de vapeur d'eau. Le vide partiel est tombé de la valeur initiale de 70 cm de mercure à 62,5 cm environ, puis on l'a augmenté vers la fin des 5 premières minutes à 70 cm environ. On a appliqué une certaine quantité de cha leur au réservoir au moyen d'une chemise de vapeur d'eau environnante, de façon qu'à partir d'une tem pérature inférieure de 71O C à la fin de la première période de 4 minutes, la température de l'huile monte à 96o C environ, puis soit maintenue à 910 C envi ron.
Dix minutes après le début du cycle, on a abaissé la grille 42 pour maintenir les particules plongées dans l'huile pendant le reste du cycle. Au bout d'une période de déshydratation totale de 18 minutes envi ron, on a soulevé le panier 42 dans la partie supé rieure du réservoir où on a laissé l'huile libre s'égout ter à partir du produit, tout en continuant à appliquer le vide. Ensuite, le vide a été cassé et on a enlevé le produit du réservoir.
Le produit résultant de l'exemple ci-dessus pré- sentait une teneur en huile résiduelle de 60 % envi- ron et une teneur en humidité de 2 % environ (au
total). Bien que le produit ne présentait pas certaines propriétés avantageuses des produits obtenus par cen trifugation sous vide à la fin du cycle de déshydrata tion il était supérieur sous de nombreux rapports aux cerises noires déshydratées obtenues par les procédés classiques de déshydratation. En particulier, le pro duit avait la même forme et la même dimension que les cerises fraîches initiales et la couleur et la saveur étaient excellentes. <I>Exemple 2</I> On a répété le même processus que dans l'exem ple 1, excepté qu'on a utilisé une huile de sésame normalement liquide.
Après enlèvement du produit du réservoir, on l'a laissé reposer pendant 5 minutes environ pour qu'il refroidisse puis on a introduit les cerises dans une centrifugeuse du type à panier où le produit a été centrifugé pour éliminer une quantité supplémentaire d'huile résiduelle. On a introduit un courant d'air chaud à une température de 600 C envi ron dans le panier de la centrifugeuse pour favoriser l'élimination de l'huile.
Le produit final était analo gue au produit obtenu dans l'exemple 1 et présentait une teneur en huile résiduelle de 50 % environ.
D'une façon générale, ce produit était analogue à celui de l'exemple 1, excepté en ce qui concerne la diminution de la teneur en huile.
<I>Exemple 3</I> On a utilisé la même matière première et on a suivi le même processus que dans l'exemple 2. Tou tefois, conjointement à la congélation, on a réchauffé d'abord les cerises à 490 C environ, puis on les a soumises à un vide partiel de 70 cm de mercure immédiatement avant et pendant la congélation.
Le produit final était notablement gonflé ou dilaté. <I>Exemple 4</I> On a préparé des cerises noires et on les a conge lées de la même façon que dans l'exemple 1 et on les a emmagasinées à - 280 C. On a utilisé un équipe ment de laboratoire analogue à celui représenté sur la fig. 1, le panier 42 ayant un diamètre de 27,5 cm. L'huile était une huile végétale hydrogénée présentant un point de fusion de 42,1 C environ et était à une température initiale de 1820 C. On a introduit 1 kg environ de cerises congelées pour 10 kg d'huile. Le processus utilisé à la fin du cycle de déshydratation était sensiblement identique à celui de l'exemple 1.
La période de déshydratation a duré 20 minutes et le vide appliqué correspondait à 70 à 72,5 cm de mer cure. Après avoir soulevé le panier 42 et après avoir permis à l'huile de s'égoutter, on a fait tourner le panier à 1150 tours par minute pendant 4 à 5 minu tes, tout en continuant à appliquer le vide partiel pour effectuer une élimination supplémentaire de l'huile libre. On a cassé alors le vide et on a enlevé le produit.
Le produit obtenu était différent des produits obtenus dans les exemples 1 et 2, en particulier en raison de sa plus faible teneur en huile. La teneur en humidité correspondait à 1,730/0 (au total) et la teneur en huile résiduelle à 39,07 0/0. La densité était de 0,5 mg/cm3 et la teneur en huile résiduelle en fonc tion du poids par unité de volume correspondait à 200 mg/cm3 environ. Le produit s'est rapidement réhydraté lorsqu'on l'a plongé dans l'eau à 601, C.
Ainsi, en une minute l'augmentation du poids par absorption d'eau a été de 19 en. 10 minutes de 36 0/0, en 30 minutes de 73 % et en 60 minutes de 95 0/0. <I>Exemple S</I> La matière première a été constituée par des pommes de terre rouges du Minnesota. On les a pelées, découpées en tranches et en des morceaux mesurant 19 X 3,18 mm. On les a congelées, puis emmagasinées à - 280 C.
L'équipement de labora toire utilisé était analogue à celui représenté sur la fig. 3, le panier 42 ayant un diamètre de 27,5 cm. L'huile était une huile végétale hydrogénée, comme dans l'exemple 4 et était à une température initiale de 1820 C. On a introduit 1 kg environ de pommes de terre congelées pour 10 kg d'huile. La déshydra tation a duré 15 minutes et le vide appliqué corres pondait à 70 à 72,5 cm de mercure. Après avoir sou levé le panier 42 et après avoir permis à l'huile de s'égoutter, on a fait tourner le panier à 1150 tours par minute pendant 4 à 5 minutes, tout en conti nuant à appliquer le vide partiel. On a cassé alors le vide et on a retiré le produit.
Le produit obtenu dans l'exemple ci-dessus pré sentait une bonne qualité et une teneur en humidité de 2,34 % (au total). La teneur en huile résiduelle correspondait à 20,55 %, la densité à 0,
50 mg/cm3 et la teneur en graisse par unité de volume à 103 mg/cm'. Le produit s'est facilement réhydraté au contact de l'eau. Ainsi, lorsqu'on l'a mis au contact de l'eau à 60(l C, l'augmentation du poids par absorp- tion d'eau a été de 89 % en 1 minute,
de 142 % en 10 minutes et 229 % en 30 minutes. <I>Exemple 6</I> La matière première était constituée par des pom mes de terre roses, blanches, fraîches. On les a pelées et découpées en bandes d'une épaisseur de 3,18 mm environ. On a plongé les bandes pendant 1 minute dans une solution de bisulfite de sodium contenant 28g de bisulfite de sodium pour 2,27 kg d'eau.
On a congelé alors individuellement les bandes de pommes de terre et les a emmagasinées à - 14 C. L'équipe ment utilisé était analogue à celui représenté sur la fig. 2. On a chargé le réservoir 61 avec 1360 kg d'une huile végétale hydrogénée ayant un point de fusion de 420 C et à une température initiale de 1600 C. Dans le récipient 66 on a admis 91 kg de pommes de terre découpées en bandes, congelées et on a soumis cette charge à un vide partiel (70 cm) en même temps que l'intérieur du réservoir. Sept secon des environ ont été nécessaires pour admettre la charge dans le réservoir 61.
Lorsque la première partie de la charge est venue au contact de l'huile, il s'est formé immédiatement un milieu ou mousse cons titué par un mélange de vapeur d'eau et d'huile qui s'est étendu vers le haut dans le réservoir 61 et à travers lequel on a introduit le reste de la charge. La plupart de la mousse s'affaisse après les 3 premières minutes du cycle et peu après on a descendu la grille 81 pour maintenir le produit plongé dans l'huile. La durée totale du cycle a été de 15 minutes, plus 3 minutes supplémentaires nécessaires pour pomper l'huile pour l'évacuer à la fin du cycle.
Le vide par tiel appliqué au début a été de 65 cm de mercure et pendant la phase initiale il est tombé à 62,5 cm envi ron, puis on l'a poussé de nouveau à 70 cm environ, à la fin de la première période de 5 minutes. La température de l'huile est tombée à 710 C au cours des trois premières minutes, puis on a chauffé pour augmenter la température de l'huile à 930 C environ où elle est restée pendant le reste du cycle.
On a déposé le produit dans le panier 75 de la centri fugeuse (diamètre de 90 cm) au moment où l'huile libre a été pompée à partir du réservoir et de l'enve loppe 73, puis on a fait tourner le panier de la cen trifugeuse à 300 tours par minute, tout en maintenant le vide à 70 cm de mercure environ. Ensuite, on a interrompu la rotation du panier et on a séparé l'enveloppe 73 du réservoir et on retiré le produit.
Le produit obtenu de l'exemple ci-dessus avait une qualité excellente et une teneur en humidité de 1,2 % environ (au total). La couleur et la saveur étaient excellentes et le produit s'est facilement réhy- draté au contact de l'eau. <I>Exemple 7</I> La matière première a été la même que dans l'exemple 5.
On a découpé les pommes de terre en tranches d'une épaisseur de 3,18 mm environ, puis on les a plongées dans la même solution de bisulfite de sodium. On a congelé alors individuellement les tranches et on les a emmagasinées à -110 C. On a utilisé le même équipement et le même processus général que dans l'exemple 5. Toutefois, le rapport de charge a été de 118 kg de pommes de terre congelées pour 1360 kg d'huile chauffés à 1660 C. Pendant la première période de 2 minutes 1/2 du cycle, la tempé rature de l'huile est tombée à 71o C. On a chauffé pour ramener la température à 930 C.
On a main tenu la température sensiblement à ce niveau et elle a été de 960 C à la fin du cycle. La durée totale du cycle de déshydratation a été de 20 minutes plus 2 minutes 1/2 supplémentaires pour pomper l'huile. Le vide partiel initial appliqué a été de 65 cm de mer cure et est tombé à 62,5 cm au cours de la première minute, puis a été ramené à 68,75 cm, où il est resté pendant le reste du cycle. On a descendu la grille 64 au-dessous du niveau de l'huile 12 minutes environ. après le début du cycle. Après le pompage de l'huile, on a centrifugé le produit pendant 30 minutes envi ron, après quoi on a cassé le vide.
Le produit obtenu dans l'exemple ci-dessus a été sensiblement identique au produit obtenu dans l'exem ple 6, excepté que la matière était sous forme de tranches, la teneur en humidité étant de 1,4 % environ (au total).
<I>Exemple 8</I> La matière première était constituée par des carottes fraiches. Après les avoir lavées, on a découpé les carottes latéralement en tranches d'une épaisseur de 3,18 mm environ. On les a ensuite congelées et emmagasinées à - 280 C. On a utilisé un équipe ment de laboratoire analogue à celui représenté sur la fig. 1. Le rapport de chargement utilisé correspon dait à 1 kg de matière congelée pour 10 kg d'une huile végétale hydrogénée, l'huile étant à une tempé rature initiale de 1820 C.
Le processus général utilisé pour faire fonctionner l'appareil a été identique à celui de l'exemple 3.- Après avoir introduit la charge congelée, la température de l'huile est tombée rapide ment en atteignant une température minimum de 960 C environ. On a maintenu le vide partiel entre 70 et 72,5 cm de mercure. La durée totale du cycle de déshydratation a été de 30 minutes, après laquelle on a enlevé le produit de l'huile. Au bout d'une courte période d'égouttage, on "a centrifugé le produit sous vide, comme dans l'exemple 4, puis on a cassé le vide.
Le produit obtenu dans l'exemple ci-dessus avait une excellente qualité, en comparaison des carottes déshydratées obtenues par les - procédés plus classi ques. Elles étaient excellentes en ce qui concerne la conservation de la couleur et de la saveur. Elles pré- sentaient une teneur en huile de 51,8 % et en fonc- tion de la teneur en huile par unité de volume elles contenaient 178 mg/cm,
'. Leur teneur en humidité correspondait à 3,40 % et leur ,densité était de 0,35 mg/em3. Elles se sont facilement réhydratées au contact de l'eau à 600 C pour donner un produit reconstitué sensiblement identique aux carottes ini tiales.
Ainsi, en une minute l'augmentation du poids par absorption d'eau a été de 95 0/0, en 10 minutes de 150 0/0, en 30 minutes de 189 % et en 60 minu- tes de 252 % <I>Exemple 9</I> La matière première était constituée par des
carottes fraîches -identiques à celles de l'exemple 8. L'équipement utilisé était le même que celui repré senté sur la fig. 4. On a emmagasiné les tranches congelées à -14o C. La charge a été de 102 kg des carottes congelées pour 1360 kg d'une huile végétale hydrogénée chauffée à 163o C. Pendant la première phase initiale du cycle, la température de l'huile est tombée à 71 C. On a chauffé pour ramener la tem pérature à 930 C où elle est restée pendant le reste du cycle.
La durée totale du cycle de déshydratation a été de 14 minutes environ plus 3 minutes environ pour pomperl'huile. On a descendu la grille 64 pour maintenir le -produit au-dessous de la surface de l'huile pendant les 5 dernières minutes du cycle de 14 minutes. Le vide partiel a commencé à 68,75 cm de mercure, est tombé immédiatement à 62,5 cm de mercure environ, puis a été ramené à 68,75 cm de mercure environ au bout des 5 premières minutes et est resté sensiblement à cette valeur pendant le reste du cycle.
Après le pompage de l'huile libre, on a effectué une centrifugation sous vide pendant 3 mi nutes environ (un panier d'un diamètre de 90 cm mis en rotation à 300 tours par minute) après quoi on a cassé le vide.
Le produit obtenu par l'exemple ci-dessus a été sensiblement le même que le produit obtenu dans l'exemple 8. La teneur en humidité a été de 2,10 0/0 environ (au total). En raison du cycle plus court, la teneur en huile a été jugée inférieure à celle de l'exemple 8, la densité inférieure et le rapport de l'huile à l'unité de volume également légèrement plus faible.
<I>Exemple 10</I> La matière première a été constituée par des branches de céleris frais. Après lavage, on a découpé les branches en des tronçons de 19 à 22,2 mm envi ron. On les a congelées alors et emmagasinées à -280 C. L'équipement de laboratoire utilisé était analogue à celui représenté sur la fig. 3 et on l'a fait fonctionner dans les mêmes conditions que celles décrites dans l'exemple 3. La température initiale de l'huile a été de 182,1 C et le rapport de charge cor respondait à 1 kg de matière congelée pour 10 kg d'huile. On a maintenu le vide partiel appliqué entre 70 et 72,5 cm de mercure environ pendant tout le cycle.
La durée totale du cycle de déshydratation a été de 15 minutes. Pendant la phase initiale du cycle, la température est tombée à 93 C où elle a été maintenue pendant le reste du cycle. On a centrifugé le produit sous vide, comme dans l'exemple 4, avant de casser le vide.
Le produit ainsi obtenu dans l'exemple ci-dessus présentait une excellente qualité. La teneur en humi dité était de 2,2 0/0 (au total), la teneur en huile de 21,92 %, la densité de 0,36 g/cm3 et la teneur en huile par unité de volume de 187 mg/ce. Le pro duit s'est facilement et complètement réhydraté au contact de l'eau à 60o C.
Ainsi, en une minute, l'aug mentation du poids par absorption d'eau a été de 154 %, en 10 minutes de 245 %, en 30 minutes de 290 % et en 60 minutes de 350 Vo. Après réhydrata- tion, le produit avait sensiblement la même forme, la même dimension et le même aspect général que la matière fraiche.
<I>Exemple 11</I> La matière première était constituée par des branches de céleri frais sensiblement analogues à celles de l'exemple 10. Après lavage, on les a blan chies dans une cornue sous pression, en contact avec de la vapeur d'eau sous une pression de 0,7 kg/cm2 environ et à une température de 1160 C pendant une période de 3 minutes. Ensuite, on les a refroidies à la température ambiante et congelées et emmagasi- nées à moins 11o C. L'appareil utilisé était analogue à celui représenté sur la fig. 2. Le rapport de charge correspondait à 134 kg de matière congelée pour 1360 kg d'huile végétale hydrogénée à une tempé rature de 166() C.
Au moment de la première intro duction du produit dans l'huile, le vide partiel était de 27,25 cm de mercure. En 3 minutes 1/z environ, la température de l'huile est tombée à 600 C. Pen dant ce même temps, le vide est tombé à 63,75 cm de mercure en une minute environ, puis a augmenté à 70 cm de mercure environ, à la fin de la première période de 3 minutes, où il est resté pendant le reste du cycle. La température de l'huile a été maintenue à 910 C environ, après la phase initiale du cycle. La durée totale de déshydratation a été de 19 minutes plus 3 minutes environ pour pomper l'huile libre. Après le pompage de l'huile, on a centrifugé la ma tière (avec un panier de 90 cm à 300 tours par mi nute) sous vide pendant 3 minutes environ, après quoi on a cassé le vide.
Ensuite, on a refroidi le produit à l'air et l'a empaqueté.
Le produit obtenu dans l'exemple 11 ci-dessus présentait sensiblement la même qualité et les mê mes caractéristiques que le produit obtenu dans l'exemple 10. Il était plus tendre après réhydratation, à cause du blanchiment.
<I>Exemple 12</I> La matière première a été constituée par des haricots verts. On les a préparés en les lavant et en les découpant en lamelles d'une épaisseur de 3,18 mm d'une longueur correspondant à celle des haricots (62,5 à 75 mm). On les a congelés alors et emma gasinés à -17o C environ. L'équipement utilisé était analogue à celui représenté sur la fig. 2. Le rapport de charge a été de 154 kg de matière congelée pour 1406 kg d'huile végétale hydrogénée à une tempé rature initiale de 1710 C. Lorsqu'on a commencé l'introduction de la matière congelée, le vide partiel appliqué était de 66,25 cm de mercure.
En 4 minu tes, la température de l'huile est tombée à 771, <B>C.</B> On a chauffé pour ramener la température de l'huile à 880 C et on a maintenu ensuite cette température pendant le reste du cycle. La période totale de dés hydratation a duré 12 minutes, plus 3 minutes pour le pompage de l'huile libre. On a descendu la grille 64 en position 5 minutes environ avant la fin du cycle. Le vide partiel appliqué a été au début de 66,25 cm, puis est tombé immédiatement à 60 cm environ pendant 2 minutes environ, puis est revenu à 70 cm où il est resté pendant le reste du cycle. On a appliqué une centrifugation (avec un panier de 90 cm à 300 tours par minute) après le pompage de l'huile, d'une façon identique à celle de l'exemple 10.
Le produit obtenu dans l'exemple ci-dessus avait une excellente qualité et a conservé une bonne cou leur et une bonne saveur. La teneur en humidité cor respondait à 1,6 %. Il s'est facilement réhydraté au contact de l'eau chaude. <I>Exemple 13</I> La matière première a été constituée par des champignons frais d'un type vendu couramment aux Etats-Unis d'Amérique. Après lavage, on a séparé les têtes et les tiges et on a découpé les plus grands morceaux. On les a congelés et emmagasinés à -28 C. L'équipement utilisé était l'équipement de laboratoire indiqué dans l'exemple 3 et analogue à l'équipement de la fig. 1.
Le rapport de charge cor respondait à 1 kg de matière congelée pour 10 kg d'huile végétale hydrogénée à une température de 1820 C. Le vide partiel appliqué a été maintenu en tre 70 et 72,5 cm de mercure. La température ini tiale de l'huile est rapidement tombée à 93,1 C envi ron où elle a été maintenue pendant le reste du cycle. Le cycle total de déshydratation a duré 20 minutes. Ensuite, on a soulevé la matière à partir de l'huile, on l'a centrifugée, comme dans l'exemple 4, pour éliminer l'huile libre restante. Alors, on a cassé le vide partiel et on a retiré le produit.
Le produit obtenu dans l'exemple ci-dessus avait une excellente qualité. Il présentait une teneur en humidité de 0,6 %, une densité de 0,34 g/cm3 et un rapport de graisse à l'unité de volume de 148 mg/cm3. Il s'est facilement réhydraté au con tact de l'eau à 600 C.
Ainsi, en une minute l'aug mentation du poids par absorption d'eau a été de 80 %, en 10 minutes de 130 %, et en 30 minutes de 190 %. Il présentait une couleur brune, à la distinc- tion de la couleur relativement blanche de la ma tière première, en raison des changements chimiques précédemment mentionnés. En général, la qualité était excellente.
*<I>Exemple 14</I> La matière première a été constituée par des châtaignes d'eau mises en boites du commerce, sous forme de tranches d'une épaisseur de 3,18 mm envi ron. Après égouttage, on a congelé cette matière et on l'a emmagasinée à -110 C. L'équipement utilisé était sensiblement celui représenté sur la fig. 2 et on a introduit 101 kg de matière congelée dans 1406 kg d'huile végétale hydrogénée à 166 C. La température de l'huile est immédiatement tombée de 166 C à 821, C et en chauffant la température est montée et a été maintenue entre 931, C et 951, C pen dant le reste du cycle.
La durée totale du cycle de déshydratation a été de 15 minutes, plus 3 minutes pour le pompage de l'huile. Le vide partiel initial était de 66,25 cm et est tombé immédiatement à 59,375 cm, puis a été ramené à 66,25 cm environ pendant les 2 premières minutes où il est resté pen dant le reste du cycle. On a remis continuellement en circulation une certaine quantité d'huile en l'éva cuant du fond et en la réintroduisant à un niveau situé juste au-dessous du niveau de flottaison du pro duit. On a descendu la grille 64 pendant les 4 der nières minutes. Après avoir évacué l'huile libre, on a centrifugé le produit (avec un panier de 90 cm à 300 tours par minute) sous vide pendant 4 minutes, avant de casser le vide.
Le produit obtenu présentait une bonne qualité et convenait pour de nombreuses applications dans lesquelles les châtaignes d'eau sont utilisées. La teneur en humidité correspondait à 1,6 % environ (au total).
<I>Exemple 15</I> La matière première a été constituée par du b#uf maigre frais. On l'a découpée en cubes de 25 mm et on l'a cuite pendant 20 minutes sous une pression de vapeur d'eau manométrique de 1,05 kg/cm2. On a découpé la matière cuite pour former des cubes d'une épaisseur de 12,5 mm environ ou moins. Après égouttage des jus extraits pendant la cuisson, on a congelé le b#uf cuit et l'a emmagasiné à -280 C environ. L'appareil utilisé était analogue à celui indi qué dans l'exemple 3.
Le rapport de charge a été de 1 kg de b#uf congelé pour 10 kg d'huile végétale hydrogénée à une température initiale de 1820 C. On a maintenu le vide partiel appliqué entre 70 et 62,5 cm de mercure. Immédiatement après l'introduc tion de la charge de b#uf congelé, la température de l'huile est tombée rapidement à 930 C environ où elle est restée pendant le reste du cycle. La durée totale de déshydratation a été de 14 minutes. Ensuite, on a enlevé le produit de l'huile et après égouttage on a centrifugé le produit (comme dans l'exemple 4) sous le même vide pour éliminer l'huile libre res tante. Ensuite on a cassé le vide.
Le produit obtenu dans l'exemple ci-dessus était d'excellente qualité. Il présentait une teneur en ma- tière grasse d'ensemble de 14,5 %, dont 90 % prove- naient de l'huile de traitement. La teneur en humi dité était de 0,66 0/0 (au total).
La densité était de 0,84 g/cm3 et la teneur en matière grasse par unité de volume de 122 mg/cm3. La conservation de la couleur et du goût était excellente. La matière s'est facilement et complètement réhydratée au contact de l'eau à 60o C. Ainsi, en 1 minute l'augmentation du poids a été de 43 %, en 10 minutes de 72 0/0 , en 30 minutes de 79 % et en 60 minutes de 82 0/0 .
<I>Exemple 16</I> La matière de départ a été constituée par du poulet. On l'a préparé en le faisant bouillir, en le désossant, en enlevant la peau et en le découpant en des morceaux d'une épaisseur de 12,5 mm environ. On a congelé individuellement cette matière et on l'a emmagasinée à -2811C. On l'a déshydratée en utilisant essentiellement le même processus et le même équipement que ceux mentionnés dans l'exem ple 14. La durée totale de la déshydratation a été de 12 minutes.
Le produit obtenu dans l'exemple 14 présentait une excellente qualité. La teneur en humidité a été de 1,57 0/0 (au total) et la teneur en corps gras de 16,96 % (au total). La densité a été de 0,86 g/cm3 à l'état non corrigé et de 0,70 g/cm3 à l'état corrigé. La teneur en huile par unité de volume a été de 146 mg/cm3 .
Le produit s'est facilement et com plètement réhydraté au contact de l'eau à 600 C. Ainsi, en 1 minute, son augmentation en poids a été de 74 %, en 10 minutes de 89 %, en 30 minutes de. 91 % et en 60 minutes de 96 %. Contrairement au caractère très fragile du poulet cuit déshydraté par le procédé de congélation à sec,
le produit de la pré sente invention n'est pas très fragile et peut être manipulé sans qu'il se forme des fines d'une façon excessive.
<I>Exemple 17</I> La matière première a été constituée par des cre vettes bouillies, qui ont été précédemment écaillées et énervées et congelées à -28o C. Avant d'être trai tées par le présent procédé, on les a découpées de façon que chaque moitié n'ait pas une épaisseur dépassant 9,5 mm environ. On a utilisé le même appareil de laboratoire et le même processus que dans l'exemple 14. Le rapport de chargement a été de 1 kg de crevettes congelées pour 10 kg d'huile végétale hydrogénée. Les températures ont été les mêmes que dans l'exemple 14 et la durée totale de déshydratation a été de 30 minutes. On a appliqué la centrifugation sous vide.
Le produit obtenu à partir de l'exemple 17 pré sentait une excellente qualité et a conservé une bonne couleur et une bonne saveur. La teneur en humidité a été de 1,04 % (au total) et la teneur en graisse de 38,36 % (au total)
. La densité a été de 0,43 g/cm3 et la teneur en huile par unité de volume de 165 mg/cm3. Contrairement aux crevettes dés hydratées par le procédé de congélation à sec, le pro duit n'était pas très fragile et a résisté à une mani pulation sans former une quantité excessive de fines. Il s'est facilement et complètement réhydraté au contact de l'eau à 60o C.
Ainsi, en 1 minute, l'aug mentation de son poids a été de 103 %, en 10 minu- tes de 150 % et en 30 minutes de 150 0/0 .
<I>Exemple 18</I> La matière première a été du saumon frais. Après l'avoir cuit à la vapeur d'eau et égoutté, on l'a dé coupé en des morceaux d'une épaisseur de 12,5 mm environ et on l'a congelé à -28o C. En suite, on l'a déshydraté en utilisant le même équipe ment et sensiblement le même processus que celui décrit dans l'exemple 13. Le rapport de charge a été de 1 kg du produit pour 10 kg d'une huile végé tale hydrogénée à une température initiale de 182o C. La température de l'huile est tombée à 114o C où elle a été maintenue pendant le reste du cycle. La durée totale de déshydratation a été de 30 minutes.
Immédiatement après le cycle de déshydratation, on a centrifugé la matière sous vide comme dans l'exemple 4.
Le produit obtenu dans l'exemple 18 ci-dessus a été d'une excellente qualité avec une bonne conser vation de couleur et une bonne saveur. La teneur en humidité a été de 0,56 % (au total) et la teneur en graisse de 39,33 % .
La densité du produit a été de 0,64 g/cm3 à l'état non corrigé et de 0,35 g/cm3 à l'état corrigé. La teneur en huile par unité de volume a été de 252 mg/cm3. Le produit s'est faci lement réhydraté au contact de l'eau à 600 C.
Ainsi, en 1 minute, son poids a augmenté de 79 %, en 10 minutes de 89 0/0 , en 30 minutes de 82 % et en 60 minutes de 90 0/0 . Bien que la teneur en graisse ait été relativement élevée, ceci n'est pas nuisible avec une viande ou un poisson déshydraté, en particulier du fait que le saumon contient normalement un pour centage important de corps gras naturels.
<I>Exemple 19</I> La matière première a été des cerises du type marasquin du commerce. On a refroidi 68 kg de cerises après égouttage à -150 C. A cette tempéra- S.ure elles étaient fermes, mais ne semblaient pas con gelées. L'équipement utilisé a été sensiblement celui représenté sur la fig. 2 et on l'a fait fonctionner comme décrit dans l'exemple 4. Les 68 kg de cerises refroidies ont été introduits dans<B>1360</B> kg d'une huile végétale hydrogénée à 1430 C. Le vide appliqué a été de 66,25 cm de mercure. La température de l'huile est tombée immédiatement à 88 C et cette température a été maintenue pendant le reste du cycle.
Pendant les 4 premières minutes du cycle, le vide partiel est tombé à 63,75 cm et est remonté alors à 68,75 cm où il est resté pendant le reste du cycle. La durée totale du cycle de déshydratation a été de 15 minutes, plus 3 minutes pour le pompage de l'huile. On a abaissé la grille 64 pendant les 4 der nières minutes du cycle. Après avoir évacué l'huile libre par pompage, on a actionné la centrifugeuse sous vide pour éliminer une quantité supplémentaire d'huile. Ensuite, on a cassé le vide et on a retiré le produit.
Le produit obtenu dans l'exemple ci-dessus a été d'une excellente qualité, avec une bonne conserva tion de la couleur et de la saveur. Sa teneur en humidité a été de 5 % environ. II s'est facilement et complètement réhydraté au contact de l'eau chaude. <I>Exemple 20</I> La matière première a été constituée par des morceaux d'ananas en boîtes. Chaque morceau pré sentait une épaisseur qui n'était pas supérieure à 12,5 mm environ.
On a congelé à -17 C 57 kg de ces morceaux d'ananas après les avoir égouttés. L'équipement utilisé a été analogue à celui repré senté sur la fig. 2 et on l'a fait fonctionner comme décrit dans l'exemple 4. Les 57 kg d'ananas congelés ont été introduits dans 1360 kg d'une huile végétale hydrogénée chauffée à 46o C. La température de l'huile est tombée à 71 Il C puis a été ramenée et maintenue à 850 C. Le vide partiel appliqué au début a été de 68,75 cm de mercure et est tombé à 62,5 cm, puis a été ramené à 70 cm pendant les 4 premières minutes du cycle de déshydratation. La durée totale de la déshydratation a été de 40 minutes, plus 3 mi nutes pour évacuer l'huile.
On a descendu la grille 54 au-dessous de la surface de l'huile 30 minutes envi ron après le début du cycle. <I>Exemple 21</I> La matière première a été constituée par des dattes qui ont été séchées au soleil et qui présentaient une teneur en humidité de 20 % environ. Les dattes ont été nettoyées, dénoyautées et subdivisées en quar tiers.
On a plongé ces quartiers dans de l'eau froide pendant 2 heures, de façon à augmenter la teneur en humidité à 35 % environ. Après avoir égoutté l'eau libre, on a congelé les particules réhydratées par le procédé de congélation rapide individuel et on les a emmagasinées à - 17 C. Ensuite, on les a traitées par le présent procédé, en utilisant un équipement analogue à celui représenté sur la fig. 2.
La tempé rature initiale de l'huile était de 1601, C et le vide partiel initial était compris entre 67,5 et 70 cm de mercure. La température de l'huile est rapidement tombée à 82- C et ensuite en chauffant on a porté la température à 91 o C et on l'y a maintenue pen dant le reste du cycle. Le rapport a été de 2 kg de matière congelée pour 10 kg d'huile. La durée totale de déshydratation a été de 10 à 12 minutes. A la fin du cycle de déshydratation, on a pompé l'huile libre hors du réservoir, on a laissé le produit s'égoutter et on a cassé ensuite le vide. Le produit a été alors refroidi à l'air à 49 C et on l'a centrifugé dans un panier d'un diamètre de 45 cm à 600 tours par minute pendant 2 minutes environ.
Le produit obtenu dans l'exemple ci-dessus était d'une excellente qualité et présentait une structure poreuse à la distinction de la structure compacte des dattes séchées ordinairement. Il s'est facilement réhy- draté lorsqu'on l'a mis au contact de l'eau chaude. Le volume était légèrement supérieur au volume de la matière première. <I>Exemple 22</I> La matière première a été constituée par du blé séché. On l'a soumise au broyage pour éliminer l'enveloppe et le son. On l'a réhydratée en la plon geant dans un liquide aqueux consistant en de l'eau contenant un extrait de viande. On a utilisé 3 kg environ du liquide pour imprégner 1 kg de blé.
On a préparé le liquide en dissolvant 28 g d'un extrait de viande séchée, 14 g de gélatine en poudre et 14 g de sel dans 1,36 kg d'eau. Pendant l'hydratation, on a chauffé le liquide à 930 C et on a maintenu le contact avec le liquide à cette température pendant 1 heure environ. Ensuite, on a égoutté le liquide libre à par tir de la matière réhydratée et on a congelé la matière par le procédé de congélation rapide individuel pour former une matière s'écoulant librement, qu'on a emmagasinée à - 170 C. On a traité alors cette matière suivant le présent procédé en utilisant un appareil analogue à celui représenté sur la fig. 2.
Le rapport de chargement a été de 1 kg de matière pour 6 kg d'huile. L'huile a été une huile de graines de coton hydrogénée présentant une température initiale de 1820 C. Le vide appliqué initial a été de 68,75 cm de mercure. La durée totale du cycle de déshydrata- tion a été de 10 minutes environ. La température de l'huile est tombée rapidement à<B>820</B> C puis a été maintenue à<B>910</B> C pendant le reste du cycle. Il s'est produit une chute initiale du vide partiel appliqué au cours des quelques premières minutes et ensuite le vide partiel a été maintenu à 70 cm de mercure envi ron.
A la fin du cycle de déshydratation, l'huile a été égouttée à partir de la matière et la matière a été centrifugée dans un panier d'un diamètre de 17,5 cm et mis en rotation à 1100 tours par minute. Ensuite, on a cassé le vide.
Le produit obtenu dans l'exemple ci-dessus était poreux et s'écoulait librement. Il s'est rapidement réhydraté sans désagrégation physique. Lorsqu'on l'a placé dans un récipient de cuisson avec de l'eau, chauffé à<B>1000</B> C et maintenu à cette température pendant 5 minutes, l'hydratation a été achevée avec la cuisson, avec une conservation de la forme natu relle des grains.
<I>Exemple 23</I> La matière première a été constituée par des ravioli, présentant une charge ou remplissage cons titué par de la viande cuite et des légumes cuits hachés et une enveloppe de pâte non cuite. L'enveloppe de pâte a été perforée à la fois à la partie supérieure et à la partie inférieure, après quoi on a congelé indi viduellement les ravioli à - 121, C. On a soumis alors le produit congelé au présent procédé en utili sant un équipement analogue à celui représenté sur la fig. 1. La température initiale de l'huile a été de <B>1160</B> C et les proportions ont été de 8 kg de ravioli pour 100 kg d'huile végétale hydrogénée. Le vide partiel appliqué a été de 70 cm de mercure.
Après l'introduction des ravioli, la température de l'huile est tombée à<B>710</B> C environ et lors de l'application d'une chaleur supplémentaire, la température est montée à<B>990</B> C environ où elle est restée pendant le reste du cycle. La durée totale du cycle de déshydra tation a été de 15 minutes. Après enlèvement des ravioli de l'huile, on les a égouttés sous vide pour éliminer l'huile en excès. Ensuite, on a cassé le vide.
Les ravioli déshydratés obtenus dans l'exemple ci-dessus constituaient un produit de bonne qualité qui s'est facilement réhydraté lorsqu'on l'a plongé dans l'eau chaude. La teneur en humidité a été de 4 % environ. Pour préparer ce produit pour le man- ger, il n'est pas nécessaire de le plonger dans l'eau pendant une période de temps prolongée.
On intro duit simplement les ravioli dans une casserole avec de l'eau et on fait cuire l'eau à petit bouillon.
<I>Exemple 24</I> On donne ci-après un exemple d'un produit de pâte composée. On a préparé une pâte humide en mélangeant les ingrédients suivants
EMI0022.0024
2 <SEP> tasses <SEP> de <SEP> farine <SEP> de <SEP> blé
<tb> 4 <SEP> cuillères <SEP> à <SEP> dessert <SEP> de <SEP> poudre <SEP> de <SEP> cuisson
<tb> 1 <SEP> cuillère <SEP> à <SEP> dessert <SEP> de <SEP> sel
<tb> 1 <SEP> cuillère <SEP> à <SEP> soupe <SEP> de <SEP> matière <SEP> grasse
<tb> 2/a <SEP> de <SEP> tasse <SEP> d'un <SEP> lait <SEP> entier. Après un mélange homogène, on a roulé la pâte en une couche de pâte qu'on a découpée à l'emporte- pièce pour former des disques ronds ayant chacun un diamètre de 6,35 mm et une épaisseur de 6,35.
On a congelé individuellement les disques et on les a emma gasinés à -17p C. On les a traités suivant le pré sent procédé en utilisant un équipement comme repré senté sur la fig. 2. Le rapport de charge a été de 2 kg des disques de pâte pour 10 kg d'une huile de graines de coton hydrogénée à 1490 C. Le vide par tiel a été de 70 cm de mercure. Peu après l'introduc tion de la charge, la température est tombée à<B>820</B> C puis en chauffant on l'a ramenée à<B>910</B> C où elle est restée pendant le reste du cycle.
Au cours d'un cycle d'hydratation d'une durée totale de 9 minutes, la teneur en humidité a été ramenée à moins de 5 % Le produit de pâte déshydraté obtenu suivant l'exemple ci-dessus présentait un volume sensible ment double du volume des disques initiaux, en rai son de l'action du levain pendant le traitement. Il s'est réhydraté rapidement au contact de l'eau chaude. Il a été approprié pour faire des galettes ou pour être utilisé dans du ragoût ou des mélanges d'ali ments analogues.
On a appliqué la centrifugation sous vide pour diminuer la teneur en huile. <I>Exemple 25</I> La matière première et le processus ont été les mêmes que dans l'exemple 24. Toutefois, on a soumis les disques à une courte période de cuisson avant la congélation pour activer l'action du levain et pour durcir la structure interne de la pâte. <I>Exemple 26</I> La matière première a été constituée par des grains de maïs doux frais qui ont été enlevés de l'épi et congelés par le procédé de congélation rapide indi viduel et emmagasinés à -<B><I>150</I></B> C. L'équipement uti lisé a été analogue à celui représenté sur la fig. 1.
On a introduit une quantité du mais congelé dans de l'huile de graines de coton hydrogénée à une tempé rature de 182,1 C, tout en appliquant un vide de 65 cm de mercure. Le rapport de la charge a été de 1 kg de mais congelé pour 10 kg d'huile. Pendant une période de 2 minutes environ, le vide partiel appliqué a pu augmenter à 70 cm de mercure environ. Au bout de 4 minutes après l'introduction du maïs, on a enlevé l'huile du réservoir et on a laissé le maïs s'égoutter; tout en continuant à appliquer le vide. Ceci a nécessité 15 secondes environ. On a introduit de nouveau une nouvelle quantité d'huile à 1040 C dans le réservoir.
On a introduit 8 kg d'huile environ de cette façon pour chaque kilo de la matière pre mière initiale. La seconde huile a été une huile de graines de coton hydrogénée qui a été clarifiée et qui contenait 20 % environ de beurre de laiterie. Après l'introduction de la seconde huile, on a poursuivi le cycle sous un vide partiel de 70 cm de mercure pen dant une période de 10 minutes environ.
A ce moment, on a pompé l'huile hors du réservoir, en laissant le produit déshydraté dans le panier de la centrifugeuse, puis on a fait tourner la centrifugeuse pendant 3 minutes environ, le vide étant maintenu à 70 cm environ. Ensuite, on a cassé le vide et enlevé le produit.
Le produit obtenu dans l'exemple ci-dessus était d'une excellente qualité et présentait une structure poreuse. Il s'est facilement réhydraté au contact de l'eau chaude. Il présentait une bonne saveur et a pu être mangé sans traitement supplémentaire. <I>Exemple 27</I> On a utilisé la même matière première et on a suivi le même processus que dans l'exemple 26. Tou tefois, à la fin de la centrifugation, on a augmenté le vide partiel appliqué légèrement au-dessus de 72,5 cm de mercure et on l'a maintenu à cette valeur pen dant 3 minutes environ, après quoi on a éliminé le vide en admettant de l'air déshydraté. On a remar qué que les grains ainsi obtenus étaient notablement gonflés.
D'une façon analogue, on a noté que les grains, immédiatement après l'enlèvement, étaient à une température de l'ordre de 49,1 C, contrairement à une température du produit comprise entre 54,1 et 600 C pour le produit obtenu dans l'exemple 26 au moment de son enlèvement. Cet exemple montre l'effet de gonflement et de refroidissement obtenu par l'application d'un vide relativement poussé à la fin ou presque à la fin de la centrifugation. Un vide plus poussé que celui mentionné aurait diminué la température de sortie du produit au-dessous de 490 C, mais n'a pas pu être atteint avec l'équipement de mise sous vide utilisé.
<I>Exemple 28</I> On a utilisé la même matière première et sensi blement le même processus que dans l'exemple 26. Toutefois, après le pompage de la totalité de l'huile à partir du réservoir et après avoir fait fonctionner la centrifugeuse pendant 1 minute de la période de 3 minutes de centrifugation, on a introduit de l'eau dans le réservoir par la conduite 47, en une quantité égale à 224 g pour 454 g de matière congelée. Ceci a servi à diminuer la température du panier métallique de la centrifugeuse de 77o à 41,1 C.
Après avoir cassé le vide, la température de sortie du produit a été de 60o C environ, tandis que le même processus, sans introduire d'eau, a donné une température de pro duit de sortie de 68o C.
Pour la mise en couvre du procédé comme décrit ci-dessus, le cycle de déshydratation est achevé après avoir cassé le vide partiel. Au cours du traitement de certains produits, la titulaire a trouvé qu'il était avantageux d'utiliser le procédé de déshydratation décrit ci-dessus pour une élimination préliminaire rapide de la majeure partie :de l'humidité et d'élimi ner ensuite une quantité supplémentaire d'humidité par un autre -processus.
Ainsi, la déshydratation, en utilisant de l'huile chaude sous vide, peut être termi née lorsque la matière a une fermeté suffisante pour pouvoir la manipuler (par exemple de 15 à 50 % d'humidité suivant la matière) et on peut la soumettre ensuite à un séchage supplémentaire pour réduire la teneur en humidité à une plus faible valeur (par exem ple de 1 à 5 %). De préférence la centrifugation sous vide est utilisée avant de casser le vide pour réduire la teneur en huile résiduelle. Egalement, il est préfé rable d'effectuer le séchage final de façon à réduire au minimum un endommagement des éléments sensi bles à la chaleur et oxydables, en donnant ainsi un produit final de bonne qualité.
On a trouvé qu'il est satisfaisant d'effectuer le séchage final par déshydra tation sous vide classique, dans laquelle la matière est étalée sur des plateaux et les plateaux sont sup portés par des étagères chauffées dans une chambre mise sous vide. Avec un équipement approprié, on peut poursuivre le séchage sous vide dans une atmo sphère gazeuse à la fin du cycle de déshydratation par l'huile, après la centrifugation et sans casser le vide appliqué. Bien qu'un séchage final sous vide soit avantageux, il semble que l'on peut avoir recours à d'autres types de séchage, par exemple en mettant le produit en contact avec de l'air chaud ou autre gaz à la pression atmosphérique.
Lorsqu'on utilise un séchage secondaire dans une atmosphère gazeuse après le cycle de déshydratation dans l'huile de la présente invention, il existe une coopération spéciale en ce sens que le produit est poreux à la fin du cycle de déshydratation dans l'huile et par conséquent la structure poreuse facilite gran dement le séchage ultérieur dans une atmosphère gazeuse. La teneur en huile, qui est répartie au hasard sous forme de minuscules masses individuelles, ne gêne pas le dégagement de l'humidité.
On a trouvé que lorsque le processus décrit est appliqué à une matière comme les cosses de pois chi nois frais, le produit final présente une plus grande résistance à la rupture ou à l'usure par frottement.