CH420594A - Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Hohlkörpern auf einer Strangpresse, insbesondere zum Abtrennen von extrudierten Schlauchstücken - Google Patents

Description

  
 



  Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Hohlkörpern auf einer Strangpresse,    insbesondere zum 1 Abtrennen von extrudierten Schlauchstücken   
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Hohlkörpern auf einer Strangpresse durch Aufblähen von Formlingen zu fertigen Hohlkörpern in Hohlformen, wobei die abgetrennten Enden der Schlauchstücke durch entsprechende Leisten der Formenteile flachgedrückt und zusammengeschweisst werden, insbesondere auf eine Vorrichtung zum Abtrennen von extrudierten Schlauchstücken, welche als Vorformlinge für geblasene Kunststoffhohlkörper zur Anwendung gelangen, wobei konstruktive Antriebsmittel vorgesehen sind, um den Öffnungs- und Schliessvorgang von mit Schneidmessern versehenen Formhälften zu bewerkstelligen, und die Formhälften eine geradlinige Bewegung ausführen zu lassen.



   Beim Blasen von Kunststoffhohlkörpern wurde bisher so verfahren, dass ein Stück plastischer Schlauch aus einer Extruderdüse in die geöffnete Blasform eingefahren wird. Beim Schliessen der Blasform wird das Ende des Schlauches um die Blasdüse herumgedrückt. Dabei bildet sich üblicherweise der Hals des Werkstückes, bzw. der Flasche, rings um die Blasdüse. Das obere Ende des Schlauches wird durch die Bodenpartie der Blasform in entsprechender Distanz flach gedrückt und verschweisst. In der Nähe des Bodens muss alsdann mit einer besonderen Vorrichtung das nunmehr beidseitig eingespannte Schlauchstück von dem aus der Extruderdüse heraustretenden weiteren Schlauch getrennt werden.

   Dies geschieht mittels einer separat betätigten Trennvorrichtung (Messer oder Glühdraht), wobei eine gewisse Entfernung vom Formrand eingehalten werden muss, um das zufolge des Flachdrükkens des Schlauches deformierte Ende zu entfernen, und somit ein undeformiertes, rundes Schlauchende für den nächsten Hohlkörper sicherzustellen. Dieses aus der Form herausragende Schlauchende wird bei dem nachfolgenden Aufblasen nicht mit der gekühlten Innenfläche der Form in Berührung gebracht, bleibt folglich wesentlich länger warm und verschweissbar, so dass bei zu schnellem Öffnen der Form und Auswerfen des Hohlkörpers dieses heisse Ende sich mit bereits am Stapel befindlichen fertigen Hohlkörpern verschweissen kann. Dieser Schweissrest muss ausserdem in einer schwierig zu automatisierenden separaten Operation nachträglich abgeschnitten werden.

   Bei den meisten Materialien kann derselbe wieder als Kreislauf-Material verwendet werden. Bei empfindlichen Materialien wird dadurch die Qualität etwas verschlechtert.



   Es ist bereits eine Erfindung bekannt geworden (DBP   1105    601), bei welcher eine Nachbearbeitung des fertiggestellten Hohlkörpers nur an einem Ende, bzw. an dem Flaschenhals, erforderlich ist. Hierbei verbleibt stets nach jeder Herstellung eines Hohlkörpers ein zusammengeschweisster Kunststoffrest, der vor jedem einzelnen Herstellungsvorgang von der Düsenmündung abzutrennen und an eine geeignete Stelle zu verbringen ist. Das Abtrennen der Reste von der Düsenmündung, sowie die Entfernung derselben, erfordert jedoch unvorteilhafterweise bei der Massenproduktion von Kunststoffhohlkörpern einen verhältnismässig grossen Aufwand an konstruktiven Mitteln, um diese Aufgabe bewerkstelligen zu können.

   Die vorbezeichnete Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zum Festhalten des offenen Endes des rohrförmigen Formlings gesonderte, von den die eigentliche Hohlform begrenzenden Teilen unabhängige Klemm-Mittel, z. B. nach Art eines konischen   Pfropfens und/oder zusammenwirkender Kneifglieder, vorgesehen sind.



   Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Kunststoffhohlkörpern zu schaffen, die nur auf einer Seite einer Nachbearbeitung bedürfen, und bei welcher kein Aufwand an konstruktiven Mitteln erforderlich ist,   um    das Abtrennen und Entfernen von nach jedem einzelnen Herstellungsvorgang an der Extruderdüse befindlichen Kunststoffresten auszuführen, wie es bisher bei dem Erfindungsgegenstand des DBP   1105601    der Fall war.



   Erfindungsgemäss wird die gestellte Aufgabe durch die Anordnung von zwei an der Mündung der Extruderdüse dachförmig zueinander verlaufenden Gleitflächen gelöst, über welche die Teile einer Blasform derart geführt sind, dass die mit den Teilen fest verbundenen Schneidkanten während des Schneidvorganges die Gleitflächen berührend an denselben entlanggleiten.



   Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung in vereinfachter Darstellung, und zwar:
Fig. 1 einen Querschnitt durch die geöffnete Blasform,
Fig. 2 einen Querschnitt durch die halbwegs geschlossene Blasform, und
Fig. 3 einen Querschnitt durch die geschlossene Blasform.



   Der Aufbau und die Arbeitsweise der erfindungsgemäss ausgebildeten Vorrichtung sind wie folgt:
Aus der Fig. 1 ist eine Extruderdüse 1 zu ersehen, aus welcher ein Schlauch 4 extrudiert worden ist. An der Mündung der Extruderdüse 1 sind zwei dachförmig zueinander verlaufende Gleitflächen 11 und 12 angeordnet, an denen entlanggleitend die Schneidkanten 21 bzw. 31 der Teile 2 und 3 einer Blasform geführt werden. An den beiden Teilen 2 und 3 der Form sind ausserdem Rollen 5 und 6 angeordnet worden, die den Gleitvorgang der Schneidkanten 21 und 31 begünstigen.



   Ferner sind an der Vorrichtung an sich bekannte, nicht näher dargestellte konstruktive Mittel zur Durchführung des relativen Bewegungsablaufes der aus den Teilen 2 und 3 bestehenden Blasform zur Extruderdüse 1 vorgesehen. Diese Mittel dienen im wesentlichen dazu, den Teilen 2 und 3 der zum Einsatz gelangenden Formen eine parallel zur Achse des extrudierten Schlauches verlaufende hin und her gehende Bewegung zu verleihen. Mit den vorerwähnten konstruktiven Mittel soll auch der Bewegungsablauf der Schneidkanten 21 bzw. 31 an den Gleitflächen 11 und 12 bewerkstelligt werden.



   Zur Ausführung der Schliessbewegung der beiden Formteile 2 und 3 muss die axiale Komponente der Schliessbewegung mit der Geschwindigkeit des extrudierten Schlauches übereinstimmen, oder annähernd gleich gross sein. Beim Zusammenfahren des Formenoberteiles 2 und des Unterteiles 3 wird alsdann durch die Schneidkanten 21 und 31 der Schlauch abgeschnitten und über die Flächen 11 und 12 radial einwärts geführt, bis die beiden Formhälften geschlossen sind.



   Eine Zwischenstellung ist in Fig. 2 dargestellt.



  Hierbei ist die Achse des Extruders 1 und der Form 2, 3 um   90"    gedreht. Diese Position stellt die im allgemeinen übliche Arbeitsweise dar. Das extrudierte Schlauchstück 41 ist von den beiden Schneidkanten 21 und 31 vom nachlaufenden Schlauchstück 7 abgetrennt worden, und wird im weiteren Verlauf des Arbeitsverfahrens an seinem Ende (siehe Fig. 3), durch Zusammenrücken der Schneidkanten 21 und 31 verschweisst und verschlossen. Dank der Steuerung der Schlauchaustrittsgeschwindigkeit am Extruder 1 und der Schliessbewegung der Blasform 2, 3, kann der nachlaufende Schlauch 7 mit der Form in Berührung kommen. Im weiteren Verlauf des Arbeitsverfahrens wird anschliessend an das Verschweissen des Schlauchendes durch eine Blasdüse 8 ein Gas (üblicherweise Druckluft) oder gegebenenfalls ein anderes Füllmedium unter Druck eingepresst.



   Fig. 3 zeigt die Schlussphase des Extrusions- und Blasvorganges. Der extrudierte Schlauch ist nunmehr als fertiger Behälter 42 mit Hilfe des Blas- oder Füllmediums an die Wandungen 32, bzw. 33 angepresst worden, wobei sich seine Wandstärke leicht verändert hat. Der extrudierte Schlauch 7 ist in der Zwischenzeit um ein weiteres Stück nachgeschoben worden, ohne dass er jedoch mit der Form in Berührung kommt. Dies war nur Dank der mit Bezug auf Fig. 1   beschnebenen    axialen relativen Vorschubbewegung der beiden Formhälften 2 und 3 zur feststehenden Extruderdüse 1 möglich. Nach dem die letzte, in der Fig. 3 gezeigte Phase zum Abschluss gekommen ist, wird in an sich bekannter Weise ein weiteres Paar von Formhälften 2 und 3 in die in Fig. 1 dargestellte Ausgangslage verbracht.



   Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung ist darin zu ersehen, dass an der Schweissstelle 34 ein glatter Übergang ohne überstehenden Schweissrest möglich geworden ist, und dass auch das aus der Extruderdüse 1 hervorstehende Schlauchende 7 nicht mehr durch den Abtrennvorgang in unerwünschter Weise zusammengeschweisst wird, wie es bisher der Fall war. Hierdurch ist nunmehr in einer nachfolgenden Operation - wie sie bisher teilweise von Hand durchgeführt wurde - kein Schweissrest mehr von der Nahtstelle 34 abzuschneiden, bzw. ein zusammengeschweisstes Schlauchende von der Extruderdüse zu entfernen. Dieses hat besondere Bedeutung bei der kontinuierlichen Herstellung der Hohlkörper, da jetzt lediglich nur noch das untere Ende des hergestellten Hohlkörpers, bzw. der Flaschenhals einer Nachbearbeitung bedarf.   

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von Hohlkörpern auf einer Strangpresse durch Aufblähen der Formlinge zu fertigen Hohlkörpern in Hohlformen, wobei die abgetrennten Enden der Schlauch stücke durch entsprechende Leisten der Formenteile flachgedrückt und zusammengeschweisst werden, insbesondere zum Abtrennen von extrudierten Schlauchstücken, welche als Vorformlinge für geblasene Kunststoffhohlkörper zur Anwendung gelangen, wobei konstruktive Antriebsmittel vorgesehen sind, um den ) ffnungs-und Schliessvorgang von mit Schneidmessern versehenen Formhälften zu bewerkstelligen und die Formhälften eine geradlinige Bewegung ausführen zu lassen, gekennzeichnet durch die Anordnung von zwei an der Mündung der Extruderdüse (1) dachförmig zueinander verlaufenden Gleitflä- chen (11 und 12),

   über welche die Teile (2 und 3) einer Blasform derart geführt sind, dass die mit den Teilen (2 und 3) fest verbundenen Schneidkanten (21 und 31) während des Schneidvorganges die Gleitflächen (11 und 12) berührend an denselben entlanggleiten.