Fräser Die Erfindung bezieht sich auf Fräser mit hinter drehten oder hinterschliffenen, gewindeförmig ange ordneten Zähnen. Diese Zähne sitzen jeweils neben einander auf einzelnen Zahnstollen.
Fräser dieser Art sind bekannt und man kennt Fräser mit abgerundeten Zähnen, die zwar eine ver- hältnismässig rauhe Bearbeitungsfläche hinterlassen, die jedoch eine grosse Leistung erzielen, da der Vor schub verhältnismässig gross gewählt werden kann. Weiterhin sind Fräser bekannt, bei denen die einzel nen hinterdrehten oder hinterschliffenen Zähne abge flacht sind. Durch diese abgeflachten Zähne erreicht man eine fast ebenso glatte Oberfläche wie mit einem üblichen Schlichtfräser.
Durch diese Ausbildung der Zähne wird die Leistung des Fräsers jedoch herabge setzt, d. h. der Vorschub kann nicht so gross wie bei Fräsern mit abgerundeten Zähnen gewählt werden. Auch sind Fräser bekannt, deren Zahnflanken seit lich hinterdreht sind.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die vorgenannten Fräsertypen zu vereinen, um einen Fräser mit den Vorteilen, die .der jeweiligen Zahn form entsprechen und insgesamt höherer Schneidlei stung zu erhalten. Es wird deshalb gemäss der Erfin dung vorgeschlagen, auf jedem Zahnstollen des Frä sers abwechselnd runde Schruppzähne und abge flachte Schlichtzähne vorzusehen. Es ist zwar bereits bekannt, Walzenfräser abwechselnd mit Schrupp- und Schlichtzähnen zu versehen, jedoch sind diese Zähne in der Form gleich; denn sie unterscheiden sich lediglich dadurch, dass die Schruppzähne mit Spanbrechnuten versehen sind. Eine Verbesserung der Schneidleistung wird aber nicht erreicht.
Gemäss der Erfindung sollen die Zähne gewindeförmig auf den gesamten Fräser verteilt sein. Dadurch sitzen sie wie bei den bekannten Fräsern jeweils versetzt ge- geneinander. Vorzugsweise ist der Abstand von einem Schruppzahn zu dem danebenliegenden Schlichtzahn nicht ebenso gross wie der Abstand von diesem Schlichtzahn zum folgenden Schruppzahn. Hierdurch erreicht man, dass die abgerundeten Schruppzähne sehr viel stärkere Späne als die flachen Schlichtzähne abnehmen. Durch entsprechende Wahl der Abstände können die unterschiedlichen Leistun gen der beiden Zahnarten so ausgeglichen werden, dass alle Zähne gleichmässig belastet werden und also einem gleichmässigen Verschleiss unterliegen.
Der Fräser kann, wie auch die bisher bekannten Fräser, ein mehrgängiges Gewinde aufweisen, wobei beispielsweise die unterschiedlichen Zähne auf ver schiedenen Gewindegängen angeordnet sind. Die Zähne selbst können um den Betrag des Steigungs winkels seitlich hinterdreht oder hinterschliffen sein.
Auf der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäss vorgeschlagenen Fräsers dar gestellt, und zwar zeigt Fig. 1 eine Ansicht, teilweise geschnitten, und Fig. 2 eine Seitenansicht, wobei der Klarheit hal ber darauf verzichtet wurde, den Schrägverlauf der Zahnstollen erkennbar zu machen.
Der Fräser 1 weist eine Anzahl von Zahnstollen 2 mit hinterdrehten oder hinterschliffenen Zähnen auf. Die Zähne sitzen nebeneinander auf den Zahn stollen, und zwar abwechselnd je ein abgerundeter Schruppzahn 3 und ein abgeflachter Schlichtzahn 4.
In Fig. 1 gesehen ist der Abstand zwischen den Schruppzähnen 3 und den rechts unmittelbar neben ihnen liegenden Schlichtzähnen 4 kleiner als der Ab stand von den Schlichtzähnen 4 zu den nächstfolgen den runden Schruppzähnen 3. Hierdurch erreicht man, dass die runden Schruppzähne 3 einen verhält- nismässig starken Span abnehmen, während die fla- chen Schlichtzähne 4 praktisch nur die bearbeitete Oberfläche glätten und einen sehr dünnen Span ab heben.
Wie insbesondere aus dem oberen Teil von Fig. 1 zu erkennen ist, sind die Zähne 3 und 4 um den Be trag des Steigungswinkels eines mehrgängigen Ge windes seitlich hinterdreht oder hinterschliffen, auf dem die einzelnen Zähne angeordnet sind. Dieses Gewinde ist durch die Hilfslinien S angedeutet.
Wenn hier auch von Schrupp- und Schlichtzäh nen gesprochen wird, so handelt es sich bei dem Frä ser 1 doch insgesamt um einen Schruppfräser, der nur zwei unterschiedlich grob arbeitende Zahnarten aufweist.
Milling cutter The invention relates to milling cutters with behind-turned or relief-ground, thread-shaped teeth arranged. These teeth sit next to each other on individual tooth studs.
Milling cutters of this type are known and milling cutters with rounded teeth are known which, although they leave a relatively rough machining surface, achieve a high performance, since the advance can be chosen to be relatively large. Furthermore, milling cutters are known in which the individual NEN back-turned or relief-ground teeth are flattened abge. With these flattened teeth you can achieve a surface that is almost as smooth as with a conventional finishing cutter.
However, this design of the teeth reduces the performance of the milling cutter, d. H. the feed rate cannot be selected as large as with milling cutters with rounded teeth. Milling cutters are also known whose tooth flanks are undercut since Lich.
The object of the invention is to combine the aforementioned types of milling cutter in order to obtain a milling cutter with the advantages that correspond to the respective tooth shape and overall higher cutting performance. It is therefore proposed according to the inven tion to provide alternating round roughing teeth and flattened finishing teeth on each tooth lug of the milling cutter. Although it is already known to provide cylindrical milling cutters alternately with roughing and finishing teeth, these teeth are the same in shape; because they only differ in that the roughing teeth are provided with chip breaker grooves. However, an improvement in the cutting performance is not achieved.
According to the invention, the teeth should be distributed thread-like over the entire milling cutter. As a result, they are offset from one another, as with the known milling cutters. The distance from one roughing tooth to the finishing tooth lying next to it is preferably not as great as the distance from this finishing tooth to the following roughing tooth. This means that the rounded roughing teeth remove much thicker chips than the flat finishing teeth. By choosing the appropriate spacing, the different performances of the two types of teeth can be balanced out so that all teeth are evenly loaded and are therefore subject to even wear.
The milling cutter can, like the previously known milling cutters, have a multiple thread, for example the different teeth being arranged on different threads. The teeth themselves can be turned laterally or undercut by the amount of the pitch angle.
In the drawing, an embodiment of the milling cutter proposed according to the invention is shown, namely Fig. 1 shows a view, partially in section, and Fig. 2 shows a side view, in which, for the sake of clarity, it has been omitted to make the inclined course of the tooth lugs visible.
The milling cutter 1 has a number of tooth studs 2 with back-turned or relief-ground teeth. The teeth sit next to each other on the tooth cleats, namely alternately a rounded roughing tooth 3 and a flattened finishing tooth 4.
As seen in Fig. 1, the distance between the roughing teeth 3 and the finishing teeth 4 lying right next to them is smaller than the distance from the finishing teeth 4 to the next following the round roughing teeth 3. This ensures that the round roughing teeth 3 behave a- Remove a moderately strong chip, while the flat finishing teeth 4 practically only smooth the machined surface and lift off a very thin chip.
As can be seen in particular from the upper part of FIG. 1, the teeth 3 and 4 are turned backwards or undercut on which the individual teeth are arranged to be the load of the pitch angle of a multi-start Ge thread. This thread is indicated by the auxiliary lines S.
Even if roughing and finishing teeth are spoken of here, the milling cutter 1 is a total of a roughing cutter that has only two different types of teeth that work differently.