Verfahren zum Feinen von Roheisen in einem elektrischen Lichtbogenofen Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Feinen von Roheisen in einem elektrischen Lichtbogenofen.
Seit Ende des Zweiten Weltkrieges werden Licht bogenöfen in vermehrtem Umfang nicht nur zur Her stellung von Edelstählen, sondern auch von Stählen normaler Güte verwendet. Die Roheisen- und Schrott preise lassen vielfach die Herstellung in Lichtbogen öfen kostenmässig vorteilhafter erscheinen als in ba sischen Siemens-Martin-Öfen. Während sich jedoch der Lichtbogenofen in der Schrottschmelzung als überlegen erwies, war den Bemühungen der Feinung von Roheisen in grossem Masstabe trotz zufrieden stellender Ergebnisse in vereinzelten Versuchen bis lang noch kein Erfolg beschieden. Solange hierin kein Wandel eintritt, wird der Ausbreitung des Licht bogenofens eine Grenze gesetzt sein.
Rein theoretisch erscheint der Gedanke der Fei- nung von Roheisen in einem Lichtbogenofen sehr verlockend. Bei dem Feinungsprozess handelt es sich um einen Frischprozess, bei dem zum Frischen ent weder gasförmiger oder aus dem Erz abgeleiteter Sauerstoff verwendet werden kann. Gasförmiger Sauerstoff wird weitestgehend bei den sogenannten Druckluft-Stahlherstellungsverfahren, z.
B. im Besse- merverfahren, Thomasverfahren oder bei den nnoder- nen Sauerstoff-Stahlherstellungsverfahren, verwendet. Der Siemens-Martin-Ofen stellt in dieser Hinsicht gewissermassen einen Kompromiss dar. Der bei der Feinung verwendete Sauerstoff kommt zwar zu einem wesentlichen Teil aus den Verbrennungsgasen, wird aber zu einem weiteren wesentlichen Teil auch mit dem Speiseerz zugeführt.
Im Lichtbogenofen lässt sich die Frischung ausschliesslich mit Eisenerz durchführen. Es ist wirtschaftlich von grosser Bedeu tung, dass, da ein gewisser Eisenverlust in Form von Eisenoxyden eintritt, die mit Druckluft arbeitenden Verfahren eine geringere Ausbeute ergeben, während die Verfahren, die Sauerstoff aus dem Erz verwen den, als Ergebnis der Reduktion des verwendeten Erzes einen gewissen Eisenzugang verzeichnen. Die ser Zugang ist, wenn die Frischung ausschliesslich mit Erz ausgeführt wird, sehr beträchtlich.
Der Roh- eisen-Erz-Prozess ist deshalb bei einem normalen Preisverhältnis zwischen Erz und Schrott den Druck luftverfahren theoretisch absolut vorzuziehen.
In der Praxis sieht die Situation jedoch wesent lich anders aus, und zwar auf Grund des komplizier ten Charakters der Kohlenstoffreaktion, d. h. der me tallurgischen Reaktion, bei der der Kohlenstoffgehalt des Roheisens oxydiert und im wesentlichen Kohlen oxyde bildet. Diese Reaktion lässt sich durch fol gende Formel ausdrücken: Fe0+C=CO+Fe Die Reaktion ist in hohem Grade endotherm. In den mit Druckluft arbeitenden Verfahren erhält man die erforderliche Wärme aus der stark exothermischen Reaktion, bei der sich Eisenoxyd durch die Verbren nung von Eisen mit gasförmigem Sauerstoff bildet.
Bei Verwendung von Sauerstoff aus Erz muss die Wärme von aussen her zugeführt werden, was im Siemens-Martin-Ofen die Flamme und im elektri schen Lichtbogenofen der Lichtbogen besorgt.
Die physikalische Ungleichheit bedingt einen Un terschied im Reaktionsmechanismus, der von Bedeu tung ist. Bei den Druckluftverfahren werden die Gas bläschen dem geschmolzenen Bad zugeführt. BeiVer- wendung von Erz bilden sich die Bläschen jedoch in nerhalb des Bades, ein Mechanismus, der sehr träge und vielleicht noch nicht völlig beherrscht wird. Eine spontan erfolgende Bläschenbildung scheint enorme Drücke zu erfordern.
Eine normale Kohlenstoffreak- tion setzt deshalb nicht ein, bevor die Schmelze bis zum Boden durch und durch erhitzt ist, so dass ein gewisser Impfeffekt vom Boden erhalten wird. Hier liegt, rein schematisch, einer der Gründe für die der Kohlenstoffreaktion bei Verwendung von Erz inne wohnende Trägheit.
Ein weiterer ernster Nachteil liegt darin, dass die Erzbeschickung zwar so durch geführt werden kann, dass das Erz teilweise in direk ten Kontakt mit dem geschmolzenen Bad kommt, dass es aber dennoch in der Hauptsache indirekt über die Schlacke reagiert. Das Eisenerz muss in je dem Fall von oberhalb des Bades eingeführt werden und der Sauerstoff sich nach unten verbreiten oder durch irgendeine Art von Umrühren den unteren Tei len der Schmelze zugeführt werden. In beiden Fällen spielt die Löslichkeit des Sauerstoffes eine entschei dende Rolle.
Die Frischgeschwindigkeit kann des halb bei verschiedenen Kohlenstoffgehalten sehr un terschiedlich sein, und zwar ist sie gewöhnlich bei niedrigen Kohlenstoffgehalten wesentlich grösser als bei höheren Kohlenstoffgehalten.
Eine weitere Ursache der Trägheit der Kohlen- stoffreaktion beruht bisweilen auf der Schwierigkeit der Gasbläschen, das Bad zu verlassen. Die Gasbläs chen sind im Gewicht wesentlich leichter als die Schmelze und werden beschleunigt nach oben aus der Schmelze herausgetrieben, wobei die Aufsteig- geschwindigkeit unter anderem durch die Viskosität der Schmelze und die Grösse der Bläschen bestimmt wird. Starke Viskosität der Schmelze bewirkt, auch bei den Druckluftverfahren, beträchtliche Verzöge rung in der Reaktion.
Im Siemens-Martin-Ofen und im elektrischen Lichtbogenofen stellt die Viskosität der Schlacke noch ein zusätzliches Hindernis dar. Bei diesen Verfahren, in denen in gewissen Phasen die Gasbläschen in nur äusserst geringer, zuweilen kol loidaler Grösse ausgeschieden werden, kann das Auf steigen der Bläschen so langsam vor sich gehen, dass sowohl Bad wie Schlacke voll von kleinen Gasbläs chen sind. Die Kohlenstoffreaktion geht dann in ein Aufschäumen über. Schäumende Schlacke und schäu mende Schmelze wirken sich jedoch nicht günstig auf eine rasche Wärmeüberführung oder rasche metallur gische Reaktionen aus.
Dies lässt sich in gewissem Ausmass infolge des Vermögens des Lichtbogens, die Schlacke zumindest zu einem gewissen Grad zu durchdringen, in einem Lichtbogenofen besser bewir ken. Zusätze, die die Fliessbarkeit der Schlacke ver bessern, wie überhaupt alle die Schlackenmenge klein haltenden Massnahmen stellen zusätzliche Hilfen dar.
Während man bei einer rein theoretischen über legung zu dem Schlussatz kommt, dass der in einem elektrischen Lichtbogenofen durchgeführten Kohlen stoffreaktion unter häufig obwaltenden Umständen aus wirtschaftlichen Erwägungen absolut der Vorzug zu geben ist, sind es insbesondere die aufgezeigten Momente, die die Produktivität des Verfahrens in einem derartigen Ausmass verringern, dass in der Praxis die Druckluftverfahren die führende Rolle spielen. Ganz krasse Urteile besagen, dass sich Roh- eisen in elektrischen Lichtbogenöfen in grossem Um fang überhaupt nicht bearbeiten lässt.
Die vorlie gende Erfindung beschreibt ein Verfahren zur über windung der Schwierigkeiten, die, wie vorstehend ausgeführt, der normalen Durchführung von Roh- eisenfeinung in einem elektrischen Lichtbogenofen anhaften.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass in eine bereits im Ofen befindliche Stahlschmelze Roheisen und ein Oxydationsmittel zugeführt werden, wobei deren Beschickungsgeschwindigkeit derart er folgt, dass der Kohlenstoffgehalt und die Temperatur der Schmelze keinen grösseren Veränderungen als maximal 0,3 % pro 5 Minuten, bezogen auf die Stahl- schmelze, bzw.
50 C pro 5 Minuten ausgesetzt sind, und dass das Roheisen in Stahl von gleicher Zusam mensetzung und Temperatur wie die der eingesetzten Stahlschmelze im Ofen übergeführt wird.
Eine eingehende Beschreibung des Verfahrens er folgt anhand eines Beispieles, wobei die Fertigung auf Roheisen und ständig umlaufendem Schrott ba siert. Der Lichtbogenofen hat ein Fassungsvermögen von 100 t und der Transformator eine Leistung von 20 000 KVA. Die Beschickung besteht zu 70 % aus Roheisen und zu <RTI
ID="0002.0075"> 30 % aus festem Schrott. Si und Mn sind im Roheisen nur in geringem Umfang, das heisst weniger als 1 0/0, vorhanden. Der Gehalt an Phosphor und Schwefel ist so unbedeutend, dass keine besonderen Massnahmen erforderlich sind.
Nach vorhergegangenem Abstich wird der Ofen in üblicher Weise gefüttert. Der Schrott wird in be kannter Weise eingesetzt, völlig geschmolzen und auf einen Kohlenstoffgehalt von maximal 0,30 % ge- frischt. Die Kalkzuführung erfolgt zusammen mit dem Schrott in solcher Menge, dass die Schlacke einen Basengrad erhält,
der einem Verhältnis von CaO zu SiO2 wie 2 zu 3 entspricht. Aufgrund all dieser Massnahmen gerät das Bad bei jedem Erzzusatz in heftig kochende Wallung. Der Ofenboden ist infolge der hohen Temperatur reingeschmolzen und in der Lage, Gasbläschen in die Schmelze zu impfen. Der Kohlenstoffgehalt ist niedrig und infolgedessen der Sauerstoffgehalt der Schmelze hoch. Die Zusammen setzung der Schlacke ist sowohl hinsichtlich ihres Sauerstoffabgabevermögens wie ihrer Viskosität gün stig. Ausserdem lässt sich die Schlacke durch Ablas sen des überschusses leicht auf Minimumstand hal ten.
Zeigt die Schlacke Neigung zu zu grosser Vis kosität, kann die Schlackenmenge verringert werden, wobei man so weit gehen kann, die Schlacke in den Lichtbogenzonen fast völlig wegblasen zu lassen.
In die derart vorbereitete Schmelze wird mit einer Geschwindigkeit von einer Tonne pro eine bis drei Minuten Roheisen unter gleichzeitigem Zusatz ent sprechender Mengen Speiseerz und gebranntem Kalk ununterbrochen eingegossen. Im Bad tritt hierauf eine heftige Reaktion ein. Wie bereits ausgeführt, ist die Kohlenstoffreaktion stark endothermisch, so dass die Reaktionsgeschwindigkeit in höchstem Masse von der Energiezufuhr abhängt. Bei einer angenommenen, in diesem Ofen üblichen, Energiezufuhr von 17 000 kW können etwa 500 kg Roheisen pro Minute be schickt und bearbeitet werden.
Bei niedrigerer Ener giezufuhr wird die Roheisenbeschickungsgeschwin- digkeit entsprechend verlangsamt. Die gleichzeitig mit dem Roheisen einzusetzende richtige Erzmenge kann aus den Roheisen- und Erzanalysen errechnet werden. Der Vorgang wird ununterbrochen fortge setzt, bis der Ofen mit der gesamten oder fast gesam ten Roheisenmenge beschickt ist. Falls infolge zu ho hen Gangartgehaltes im Erz oder zu hohen Silizium- oder Phosphorgehalten im Roheisen die Schlacken menge Neigung zeigt, zu gross zu werden, wird sie durch Ablassen reguliert.
Anhand dem Bad entnom mener Proben werden der Kohlenstoffgehalt und die Temperatur überprüft und die Beschickungsgeschwin digkeit von Roheisen und Erz entsprechend reguliert. Bei sinkendem Kohlenstoffgehalt oder steigender Temperatur wird die Beschickungsgeschwindigkeit für Roheisen erhöht, und in gleicher Weise wird die Erzmenge erhöht, wenn der Kohlenstoffgehalt Nei gung zum Ansteigen zeigt, und umgekehrt. Die letz ten Massnahmen in der Entwicklung des Bades wer den durch den gewünschten Endkohlenstoffgehalt be stimmt. Entspricht der Kohlenstoffgehalt des Bades etwa dem gewünschten, werden die Erzeinfüllungen etwas früher abgebrochen als die gesamte Roheisen menge beschickt ist, um den Eisenoxydgehalt in der Schlacke zu reduzieren.
Erweist sich ein höherer Kohlenstoffgehalt erforderlich, werden die Erzeinfül- lungen zwecks Rückkohlen des Bades noch früher abgebrochen, und so weiter gemäss guter Stahlferti- gungspraxis.
In der Praxis hat sich ein Kohlenstoffgehalt von 0,30 %, bezogen auf die Stahlschmelze, als sehr vor- teilhaft für die Reaktion erwiesen. Diese 0,30 % sind jedoch keineswegs als eine endgültige Grenze aufzu fassen.
Auch aus einer Anzahl anderer, offensichtli cher Gründe ist der Kohlenstoffgehalt in dem den Sumpf im Ofen bildenden Bad niedrig zu halten, unter anderem deswegen, weil der Kohlenstoffgehalt der meisten gefertigten Stähle in diesem oder einem niedrigeren Bereich liegt. Das Verfahren lässt sich mit gutem Ergebnis auch mit Kohlenstoffgehalten bis zu einer Grenze von 1,5 % durchführen. Folgende wichtige Faktoren müssen jedoch beachtet werden: Der feste, falls vorkommende, Teil der Beschickung muss völlig geschmolzen sein. Die Schlacke muss nicht nur geschmolzen, sondern auch auf gute Fliess- barkeit gebracht sein.
Das Bad muss eine hohe Tem peratur, mindestens 1500 C, vorzugsweise höher, besitzen, und der Kochvorgang muss eingesetzt ha ben. Wie bereits betont wurde, handelt es sich bei der Kohlenstoffreaktion nicht nur um eine Funktion der Kohlen- und Sauerstoffgehalte des Bades und der Energiezufuhr, sondern sie beruht auch auf einer An zahl physikalischer Eigenschaften von Schmelz und Schlacke wie auch auf dem Ofen selbst. Ferner un terliegen diese Bedingungen weitgehend örtlichen Verhältnissen. Es handelt sich hierbei um Tatsachen, die jedem Fachmann wohlvertraut sind.
Ganz allge- mein gesprochen lässt sich das vorstehend Ausge führte dahingehend ausdrücken, dass die Bedingun gen des Ofens und in dem geschmolzenen Bad auf ein gutes Kochen bei ziemlich niedrigem Kohlenstoff gehalt eingestellt werden müssen.
Es mag dabei vor kommen, dass die Schrottzufuhr nicht ausreicht, in geschmolzenem Zustand ein Bad ausreichender Tiefe zur Vermeidung lokaler überhitzungen unterhalb der Elektroden zu gewährleisten. In einem solchen Fall empfiehlt es sich, einen Teil des Roheisens, sagen wir 10 t, zusammen mit dem Schrott einzusetzen. Bei einer anderen, oft sehr vorteilhaften Abwandlung des Verfahrens lässt man, wenn der Einsatz fertig ist zum Abstich, einen Teil des Einsatzes im Ofen, der dann den Sumpf für den folgenden Einsatz bildet. Hier durch wird ein praktisch ununterbrochenes Verfah ren bewirkt.
Charakteristisch für dieses Verfahren der Um wandlung von Roheisen in Stahl ist also, erst einen kleineren Teil des Roheiseneinsatzes auf niedrigen Kohlenstoffgehalt und hohe Temperatur zu bringen und mit einer Mindestmenge auf gute Fliessbarkeit und hohen Eisenoxydgehalt gebrachter Schlacke zu bedecken, und dann, sobald der Kochvorgang einge setzt hat, den Hauptteil des Roheisens in den Ofen zu giessen, dem gleichzeitig eine hohe Energiemenge zu geführt und der mit Eisenerz und gegebenenfalls mit Kalk beschickt wird,
wobei die Beschickungsge schwindigkeit für Roheisen und Eisenerz derart auf einander und auf die Energiezufuhr abgestimmt wer den, dass die Bedingungen im Ofen ziemlich konstant bleiben. Die Änderung des Kohlenstoffgehaltes der Schmelze soll während der Beschickung maximal 0,3 % pro 5 Minuten, bezogen auf die Stahlschmelze,
und die Änderung der Temperatur maximal 50 C pro 5 Minuten betragen. Durch dieses Entkohlungs- verfahren erhält man die Möglichkeit, die Kohlen stoffreaktion sehr genau zu kontrollieren und sie, falls gewünscht, mit sehr hoher Geschwindigkeit durchzuführen. In den meisten Fällen ist diese Aus führungsweise des Verfahrens am vorteilhaftesten, da sie in einfachster Weise die Kontrolle der hohen Gas mengen gestattet.
In einem gewissen Ausmass hat sich jedoch die Möglichkeit erwiesen, von einer völ lig ununterbrochenen Beschickung Abstand zu neh men und sich trotzdem innerhalb der für eine hohe Reaktionsgeschwindigkeit erforderlichen Kohlenstoff gehalt- und Temperaturgrenzen zu halten. In diesem Fall erhöht man die Temperatur des Bades im Ofen, bevor man den Ofen mit einem Teil des Roheisens beschickt, und setzt eine solche Menge Eisenerz zu und schmelzt sie, die ausreicht, etwa 50 % des Koh lenstoffgehaltes in der eingesetzten Roheisenmenge zu eliminieren.
Die beim Giessen des Roheisens in den derart vorbereiteten Ofen erfolgende Reaktion ist ausserordentlich heftig und wird noch durch die beim Giessen im Bad eintretende Wirbelung stark begün stigt. Die Temperatur sinkt zwar aufgrund der ra schen Kohlenstoffreaktion, wird aber infolge der Hitze von den Lichtbögen allmählich wieder erhöht, und durch sukzessives Zusetzen von weiteren Erz mengen wird das Bad wieder auf annähernd Anfangs situation gebracht.
In Vorbereitung des Eingiessens einer weiteren Portion wird die Temperatur wieder erhöht und die Schlacke in einer neuen, dicken Decke vorgeschmolzen. Bei dieser Abwandlung des Verfah rens kann man bisweilen gleich hohe Reaktionsge schwindigkeiten erhalten wie bei ununterbrochenen Verfahren, jedoch machen die beim Giessen sich bil denden enormen Gasmengen oft erhebliches Kopf zerbrechen. Ferner besteht das Risiko eines zu star ken Absinkens der Temperatur oder zu starken An steigens des Kohlenstoffgehaltes.
Die vor der Be schickung des Ofens mit Roheisen in den Ofen ein- gesetzte und in ihm vorgeschmolzene Erzmenge sollte deshalb nicht grösser sein als, wie vorher erwähnt, zur Beseitigung von 50<B>%</B> des Kohlenstoffgehaltes der eingesetzten Roheisenmenge erforderlich.
Der Roheiseneinsatz sollte in solchen Portionen der Schmelze zugeführt werden, dass der Kohlenstoff- gehalt der Schmelze 1,5 % nicht überschritten wird.
Von besonderer Bedeutung für das Verfahren ist, die Schlackenmenge auf einem Minimum zu halten. Das Verfahren lässt sich faktisch fast ohne jegliche Schlacke durchführen. Eine Voraussetzung ist jedoch, dass die schlackenbildenden Elemente sowohl im Roheisen wie im Erz niedrig gehalten werden. Die Abwandlung des Verfahrens kann gewisse metallur gische Vorteile einschliessen, verlangt jedoch grösste Sorgfalt, da sie bei den Einsätzen von Erz das Risiko von Erosion infolge der Eisenoxyddecke, insbeson dere in der Schlackenlinie, in sich birgt.
Es lohnt sich jedoch kaum, solche Bedingungen anzustreben, da sich das Verfahren leicht unter einer mässig dicken Schlackendecke ausführen lässt. Die optimale Dicke ist teilweise eine Funktion der Schlackenzusammen setzung, insofern als eine flüssigere Schlacke eine dik- kere Schlackendecke zulässt. Normalerweise sollte sie 100 mm nicht überschreiten, und eine Decke von 25 mm mag als praktisches Optimum angesehen wer den.
Bei einem zu grossen Gehalt von schlackenbil denden Elementen im Roheisen und Erz, sollte die Schlackenmenge durch einen oder mehrere Schlak- kenabstiche reduziert werden.
Die Schlackenmenge ist nicht nur deshalb ein Faktor von Bedeutung, weil eine mässig grosse Schlackenmenge eine heftige Kohlenstoffreaktion be günstigt, sondern weil in einer grossen Schlacken menge sich eine grosse Menge Eisenoxyd ansammelt. Eine grosse Schlackenmenge ist also gleichbedeutend mit Ertragsverringerung. In gewissen Fällen birgt eine grosse Schlackenmenge auch eine Gefahr in sich.
Wenn sich aus irgendeinem Grunde ungewollte Be dingungen für ein plötzliches Ansteigen der Reak tionsgeschwindigkeit ergeben, sei es dass trotz aller Vorsichtsmassnahmen Schlacke ungeschmolzen bleibt und nach oben schwimmt, sei es dass mit dem Ofen boden etwas nicht in Ordnung ist oder dass man die Kontrolle über die Roheiseneinsetzungen verloren hat, so wird sich die sonst sehr heftige Reaktion im- mer noch in Grenzen halten, wenn sich in der Schlacke nur eine mässige Eisenoxydmenge befindet. Ist dies jedoch nicht der Fall, kann die Situation in einem gewaltigen Ausblasen enden.
Innerhalb weitgestreckter Grenzen ist die Frage der Schlackenmenge mehr eine Zweckmässigkeits- denn eine Prinzipfrage. Im Mittelpunkt des Verfah rens steht aber die Kohlenstoffreaktion, bei der es sich um eine Gasreaktion und nicht um eine Schlak- kenreaktion handelt. Schlackenreaktionen sollten des halb als erst in zweiter Linie wichtig vermieden wer den.
Falls sich also im Roheisen hohe Gehalte an Si lizium, Phosphor, Mangan, Vanadium, Titanium oder Schwefel befinden, ist es absolut vorzuziehen, das Roheisen vor seiner Beschickung in den Ofen einem oder mehreren vorbereitenden Schlackenreaktions- verfahren zu unterwerfen. Die im Lichtbogenofen er haltene Schlackenreaktion wird dann nur noch so etwas wie eine abschliessende Ergänzung sein. In dem beschriebenen Beispiel wurde reichhaltiges Erz zum Feinen verwendet. Es lässt sich sowohl Stück erz wie Sinter und Feinerz zum Feinen verwenden. Die Erzanalysen sind von grosser Bedeutung für die Schlackenmenge.
Der Eisengehalt sollte deshalb über 65 % betragen, und 60 % sollte als unterste Grenze gelten. Diese Schwierigkeit lässt sich natürlich um gehen, indem man das Eisenerz in gewissem Ausmass durch Sauerstoffgas ersetzt. In solchen Fällen kann man ausnahmsweise Eisenerz mit geringerem Eisen gehalt mit zufriedenstellendem Erfolg verwenden. Die charakteristischen Kennzeichen des Verfahrens, das ununterbrochene Beschicken des Ofens mit Roheisen bei einer derart geregelten Geschwindigkeit, dass der Energiebedarf der Reaktionen der Energiezufuhr von diesen metallurgischen Reaktionen, falls es eine sol che gibt, und der Energiezufuhr von den Lichtbögen entspricht, sind also in diesem Fall beibehalten.
Der besondere Vorteil eines grösseren Eisenertrages als Ergebnis des Erzes als Oxydationsmittel verwenden den Verfahrens geht jedoch verloren. Wieweit man diesen Weg zu gehen berechtigt ist, beruht auf wirt schaftlichen Erwägungen, unter Berücksichtigung der geltenden Preise für Eisen und Eisenerz.
Die Produktivität des Verfahrens ist in erster Linie ein Faktor der Energiezufuhr, und diese beruht wiederum vornehmlich auf der Leistungsfähigkeit des Transformators. Darüber hinaus gibt es jedoch noch gewisse Möglichkeiten der Beeinflussung des Ener gieausgleichs. Eine dieser Möglichkeiten ist das Nied righalten der Schlackenmenge, eine Tatsache, die oft den höheren Preis eines reichhaltigen Erzes recht fertigt. So weit wie möglich sollten das Oxydations mittel und / oder der Kalk trocken vorgewärmt oder geschmolzen in den Ofen eingesetzt werden. Es ist von ganz besonderem Vorteil, wenn das Erz bei Be schickung völlig trocken ist. Ein besonderer Vorteil des Lichtbogenofens liegt darin, dass er Energie von hoher Temperatur liefert.
Dieser Vorteil erhält noch seine besondere Unterstreichung, wenn der Energie bedarf bei niedrigeren Temperaturen von billigeren Lieferquellen gedeckt wird. Es ist ein weiterer offen sichtlicher Vorteil, den Eisengehalt des Erzes so hoch zu halten, dass ein gewisser Silizium- oder Phosphor gehalt im Roheisen geduldet werden kann, ohne dass er die Schlackenmenge ungünstig beeinflusst. In sol chem Fall kann die vorbereitende Schlackenreaktion eingeschränkt oder gänzlich aufgegeben werden, und das Verfahren im Lichtbogenofen wird von der laten ten, durch die Oxydation dieser Elemente freiwer denden Wärme profitieren.
Das Verfahren erfordert keine Veränderungen in der Ofenkonstruktion und gestattet die Verwendung jedes herkömmlichen Ofentyps. Es sollte jedoch für ausreichende Ableitung der sich bildenden Gase bzw. der nichtverbrauchten Gase Sorge getragen werden. Die Gasabsaugungsanlage kann die bekannte Ausbil dung haben, ihre Kapazität muss jedoch gross genug sein, nicht nur die normalerweise beim Verfahren auftretenden Mengen zu verkraften, sondern auch noch über eine Leistungsreserve verfügen, um zu ver hindern, dass Unregelmässigkeiten im Verfahrensver lauf unangenehme oder gar gefährliche Ausblasun- gen hervorrufen.
Wenn er korrekt gehandhabt wird, verläuft der Prozess jedoch sehr glatt und bietet des halb gewisse Möglichkeiten, die sich entwickelnden Gase zu sammeln und sie für die Erzeugung von bei spielsweise Dampf oder Strom zu nutzen. Die Gas absauganlage sollte in irgendeiner bekannten Weise mit Kontrollvorrichtungen des Gasdruckes im Ofen innern versehen sein. Die Beschickung des Ofens mit Eisenerz kann in jeder bekannten Weise erfolgen. In einer sehr vorteilhaften Weise kann dies automatisch und durch das Gewölbe geschehen.