Installation de bétonnage à dosage pondéral Il existe de nombreuses installations de bétonnage à dosage pondéral automatique ou semi-automatique qui présentent généralement le grave inconvénient d'être des installations fixes et dans les quelques installations mobiles de ce genre proposées, les stocks d'agrégats sont disposés à même le sol de sorte que deux hommes au minimum sont nécessaires pour assurer leur fonctionnement (conduite et alimenta tion). Ces diverses installations comportent générale ment des silos à ciment et à gravier et une béton nière fixés de façon rigide sur un châssis ou une armature métallique montée sur des socles en béton.
Ainsi ces installations nécessitent des travaux de pré paration de l'emplacement, de mise en place et de montage longs et onéreux. Il faut noter ici que ces installations doivent être amenées en pièces déta chées au site choisi et sur lequel les socles en béton ont été aménagés et toute le montage de l'installation, et notamment de sa superstructure métallique doit être effectuée sur place. Or ces travaux de montage nécessitent généralement plusieurs journées de travail sans compter les journées nécessaires au coulage des socles en béton et les semaines d'attente pour que la prise et le durcissement du béton soient suffisants afin que ces socles soient aptes à porter la charge que représente l'installation.
Le montage et le dé montage de telles installations sont donc coûteux et nécessitent un temps d'immobilisation considérable. Il s'ensuit que dans un chantier il est, dans la majeure partie des cas, impossible d'envisager de déplacer une installation de ce genre au cours de l'avancement des travaux de génie civil.
On est donc inévitable ment conduit à transporter le béton frais débité par une telle installation sur de très grandes distances, pouvant atteindre plusieurs dizaines de kilomètres. Or de tels transports sont toujours très onéreux et introduisent de très grandes pertes de temps et des difficultés considérables dans l'exploitation d'un chantier.
La présente invention a pour objet une instal lation de bétonnage à dosage pondéral comportant un châssis sur lequel sont montés des silos à ciment et à gravier, un malaxeur, un dispositif d'alimen tation par benne du silo à gravier ainsi qu'un dispo sitif de commande de l'installation.
En vue de remé dier aux inconvénients cités cette installation se dis tingue des installations connues par le fait que le châssis comporte des essieux amovibles, que le dispo sitif d'alimentation par benne du silo à gravier est susceptible de pivoter par rapport au châssis d'une position de service jusque dans une position de trans port et par le fait que les deux silos à ciment et à gravier sont montés de façon amovible sur ledit châssis de sorte que, lorsque ces deux silos sont reti rés du châssis, ce châssis et le dispositif d'alimen tation par benne du silo à gravier forment un ensem ble partiel, transportable par route.
Le dessin annexé illustre schématiquement et à titre d'exemple une forme d'exécution et une variante de l'installation de bétonnage à dosage pondéral selon l'invention.
La fig. 1 illustre en élévation l'installation de bétonnage en position de service.
La fig. 2 illustre en élévation l'installation de bétonnage après retrait du silo à ciment.
La fig. 3 illustre en élévation l'installation de bétonnage pendant le retrait du silo à gravier.
La fig. 4 illustre en élévation l'installation de bétonnage lors du basculement du dispositif d'ali mentation par benne du silo à gravier. La fig. 5 illustre le silo à ciment chargé sur un camion.
La fig. 6 illustre le silo à gravier placé en vue de son transport, sur une remorque surbaissée.
La fig. 7 illustre le châssis muni de ses essieux amovibles et le dispositif d'alimentation par benne du silo à gravier basculé en position de transport.
La fig. 8 illustre en élévation une variante de l'ins tallation de bétonnage en position de service. L'installation de bétonnage à dosage pondéral illustrée aux fig. 1 à 7 du dessin comporte un châs sis 1 sur lequel sont montés des silos à ciment 2 et à gravier 3, un malaxeur 4, un dispositif d'alimen tation par benne du silo à gravier ainsi qu'un dispo sitif de commande de l'installation.
Le châssis 1 de l'installation de bétonnage com porte un cadre 5, formant un support pour les silos 2 et 3 ainsi que pour le dispositif d'alimentation par benne, ce cadre 5 est porté par des pieds 6 reliés entre eux à proximité de leurs extrémités inférieures par une infrastructure 7. Cette infrastructure 7 sert de support d'une part au malaxeur 4 et d'autre part à un dispositif de commande et d'actionnement de l'installation.
Chaque pied 6 est muni à son extrémité inférieure d'un vérin 10 mécanique ou hydraulique permettant de modifier, choisir et fixer la distance f séparant l'infrastructure 7 de plaques d'appui 8 portées par les vérins et destinées à entrer en contact avec le sol 9 pour supporter toute l'installation de bétonnage après retrait d'essieux amovibles 45 (fig. 7) du châs sis 1, c'est-à-dire lorsque l'installation de bétonnage est en position de service (fig. 1).
Ce châssis porte encore des trémies à gravier 11, dont le nombre correspond au nombre de comparti ments que présente le silo à gravier 3 prévu pour recevoir des composants différents des agrégats. Les orifices supérieurs de ces trémies sont situés approxi mativement dans le plan de la face supérieure du cadre 5, tandis que leur orifice inférieur donne accès à l'intérieur du malaxeur 4.
Ce malaxeur 4 comporte encore une trémie de pesage ou balance à ciment 12 ainsi qu'une adduction d'eau non illustrée.
Le dispositif de commande et d'actionnement de l'installation de bétonnage est situé dans une cabine de commande 13 portée par le châssis 1. Ce dispo sitif de commande et d'actionnement comporte les divers organes de commande et de mesure tels que balance à agrégats et bascule à ciment, etc.,
à l'instar des installations de bétonnage connues et utilisées actuellement sur les chantiers. Ce dispositif de com mande comporte encore un treuil électrique 33 fixé sur l'infrastructure 7 du châssis et dont les fonctions seront décrites plus loin.
Le silo à ciment 2 présente une forme similaire aux silos à ciment des installations de bétonnage connues, mais il comporte en plus des surfaces d'appui 14 ainsi que l'une des parties d'un dispositif d'articulation. Dans la forme d'exécution illustrée, cette partie du dispositif d'articulation est constituée par un axe 15 fixé sur le silo 3 à proximité de son extrémité inférieure.
L'autre partie de ce dispositif d'articulation est portée par les pieds 6 du châssis 1 et est constituée, dans l'exemple illustré, par des crochets 16 destinés à recevoir l'axe 15. En position de service de l'instal lation de bétonnage, l'axe 15 coopère avec les cro chets 16 et le silo à ciment repose alors sur la sur face d'appui 17 aménagée sur la face supérieure du cadre 5, par l'intermédiaire de surfaces d'appui 14 solidaires de ce silo à ciment. Des organes de fixation peuvent être prévus pour fixer mécaniquement et rigidement les surfaces d'appui 14 au cadre 5.
Ce silo à ciment 2 comporte encore à proximité de son extrémité supérieure un organe de levage O. En position de service de l'installation de béton nage l'extrémité inférieure du silo à ciment 2 est reliée par un dispositif transporteur 18, comportant par exemple une vis sans fin entraînée en rotation et située à l'intérieur d'un tube reliant l'orifice infé rieur du silo à ciment 2 à l'orifice supérieur de la balance à ciment 12.
Le silo à gravier 3 illustré est un silo prévu pour quatre composants différents et comporte donc quatre compartiments dont les ouvertures de remplissage 19 sont étagées et disposées approximativement les unes en dessus des autres. Chaque compartiment donne accès, lorsque le silo à gravier 3 est en position de service, à l'une des trémies à gravier 11.
En position de service de l'installation de béton nage, le silo à gravier 3 repose sur la, face supérieure 20 du cadre 5. Des moyens de fixation peuvent être prévus pour fixer ce silo à gravier 3 en position de service sur le châssis 1. En outre, ce silo à gravier 3 est muni de deux pieds 21 comportant chacun à leur extrémité inférieure l'une des parties d'une charnière. Cette partie de charnière est constituée par un axe 22 tandis que l'autre partie de celle-ci, portée par l'une des plaques d'appui 8, est constituée par un palier 23 destiné à recevoir ledit axe 22.
Ce silo à gravier 3 comporte encore à proximité de son extrémité supérieure un organe de levage 24. En outre, une structure de renfort 25 est prévue sur l'une des faces latérales du silo à gravier 3. Cette structure comporte, dans l'exemple illustré, des moyens 26 de fixation d'un essieu amovible e (fig. 6) et des moyens de traction 27.
Le dispositif d'alimentation par benne du silo à gravier 3 comporte une superstructure 28 qui est montée sur le châssis 1 de façon à pouvoir pivoter d'une position de service jusque dans une position de transport. A cet effet cette superstructure 28 est pivotée en 29 sur le cadre 5. La position de service (fig. 1) du dispositif d'alimentation est fixée par des goupilles 30 reliant mécaniquement des points de cette superstructure 28 au cadre 5 de façon à inter dire tout déplacement angulaire de cette superstruc ture par rapport au châssis 1. Cette superstructure 28 comporte une rampe 31 le long de laquelle une benne 32 est susceptible de se déplacer sous l'action du treuil 33.
La rampe 31 comporte dans sa partie supérieure plusieurs embranchements 34, en nombre égal au nombre de compartiments du silo à gravier 3. Des cames déplaçables (non représentées) sont pré vues pour déterminer le long duquel de ces embran chements 34 la benne sera déplacée en vue de son déversement dans l'un ou l'autre des compartiments du silo à gravier. Ce système de guidage de la benne 32 est actuellement bien connu et largement utilisé dans les installations de bétonnage existantes.
La rampe 31 de l'installation décrite présente toutefois une particularité. En effet, elle comporte à son extrémité inférieure une partie 35 angulairernent déplaçable par rapport au reste de cette rampe 31 d'une position de service (fig. 1) pour laquelle cette partie 35 est située dans l'alignement de la rampe 31 jusque dans une position de transport (fig. 7) pour laquelle elle forme approximativement un angle droit avec ladite rampe 31.
La benne 32 est munie à l'instar des bennes exis- tantes d'un étrier 36 portant une poulie de renvoi du câble 37 venant du treuil 33. Ce renvoi n'est toutefois pas illustré pour simplifier le dessin annexé. En outre la benne 32 comporte une ou plusieurs roulettes 38 par l'intermédiaire desquelles elle repose sur le sol en position basse de repos (fig. 1).
La superstructure 28 comporte encore deux pou lies 39 et 40 guidant le câble 37 autour de ladite superstructure 28 et du silo à gravier 3 en vue de l'actionnement de la benne 32 dans ses déplacements.
Lorsque l'installation de bétonnage est en position de service, illustrée à la fig. 1, le fonctionnement de celle-ci est en tout point analogue à celui d'installa tions similaires existantes.
Pour le transport de l'installation de bétonnage on procède aux opérations suivantes 1. - On enroule le câble 37 sur le treuil 33 en en décrochant au préalable ce câble de la benne 32. 2. - On déroule le câble 37 du treuil 33 en faisant passer ce câble sur des galets 41 fixés sous l'infrastructure 7 du châssis 1, puis sur un galet 42 pivoté sur la superstructure 28 et enfin sur les poulies 39 et 40 de cette superstructure pour être alors accroché à l'organe d'accrochage o du silo à ciment 2 (fi-. 2).
3. - On retire les organes de fixation reliant les surfaces d'appui 14 du silo à ciment 2 au cadre 5 et on démonte le dispositif transporteur 18.
4. - On bascule le silo à ciment 2 dans le sens de la flèche f 1 qui pivote autour de l'axe 15 reposant dans les crochets 16 (fig. 2). Le silo à ciment 2 est ainsi basculé jusqu'à ce qu'il repose sur le pont d'un camion (fig. 5) qui a été préalablement amené en position de chargement.
5. - On sépare alors le silo à ciment 2 du châs sis 1 en retirant l'axe 15 hors des crochets 16, puis on amarre le silo 2 sur le camion destiné à son transport, et on décroche le câble 37 du silo à ciment 2. 6. - On fixe alors le câble 37 à l'organe d'ac crochage 24 du silo à gravier et on bascule égale ment celui-ci dans le sens de la flèche 1z autour de la charnière 22, 23 jusque sur une remorque sur baissée (fig. 6).
7. - On démonte le pied 21 du silo à gravier, décroche le câble 37, puis attèle la remorque sur baissée à un camion en vue du transport du silo à gravier.
8. - On accroche alors le câble 37 en 43 sur la superstructure 28 du dispositif d'alimentation par benne, puis retire les goupilles 30.
9. - On bascule la superstructure dans le sens de la flèche f 3 (fig. 4) autour du point 29, tandis que la benne 32 et la partie 35 de la rampe 31 pivotent autour du point 44 par gravité. Ce basculement du dispositif d'alimentation est effectué jusqu'à ce qu'il se trouve en position de transport pour laquelle la rampe 31 est approximativement horizontale (fig. 7).
10. - On met en place les essieux amovibles 45 du châssis 1, réduit la longueur des vérins 10 des pieds 6 du châssis de sorte que pour son transport le châssis peut être tracté par un camion.
Pour la mise en position de service de l'installa tion, les opérations inverses sont effectuées. Il est à remarquer que le montage et le démontage de l'ins tallation comporte un minimum d'opérations et que tous les déplacements de parties lourdes sont effectués à l'aide du treuil 33 de l'installation. Ceci est d'une très grande importance car il n'est dès lors plus nécessaire de disposer d'organes de levage pour mettre l'installation en service, celle-ci est donc auto nome.
Grâce à cette installation de bétonnage mobile, il est possible de réduire dans une proportion de 1 à 40 les frais et la durée de son montage et de sa mise en place par rapport aux installations exis- tantes. Il est dès lors économiquement possible de déplacer une installation de bétonnage telle que décrite au cours de l'avancement d'un chantier ce qui facilite grandement l'organisation de celui-ci et permet de réduire dans une très grande proportion les frais de transport du béton débité.
Dans la variante illustrée à la fig. 8, le silo à gravier est constitué par des éléments plans 46 pou vant se fixer les uns aux autres. Ce silo à gravier comporte des ouvertures disposées dans un plan hori zontal donnant accès aux différents compartiments du silo. De ce fait le dispositif d'alimentation du silo ne comporte qu'un seul embranchement 34 de la rampe 31 mais qui est muni d'une tête de distribution rota tive 47.
Le montage et le démontage de cette installation de bétonnage est similaire à celui de l'installation décrite en référence aux fig. 1 à 7, toutefois ici le silo à gravier est démonté en ses éléments consti tutifs et chargé sur un camion.
Il est important de noter que le treuil 33 sert à l'actionnement de la benne 32 le long de la rampe 31 lors du fonctionnement de l'installation. Dans ce cas le câble 37 dudit treuil 33 parcourt un chemin de fonctionnement et est guidé par les poulies 39 et 40 pivotées sur la superstructure 28. Cette première fonc tion du treuil 33 se retrouve dans les installations actuellement existantes.
Ce même treuil 33 est utilisé lors du montage ou du démontage de l'installation de bétonnage pour la n-ise en position de service ou de transport respecti vement de la superstructure 28, du silo à gravier 3 et à ciment 2. Lors de ces opérations de montage et de démontage le câble 37 du treuil 33 parcourt lin chemin de montage et est guidé en particulier par les galets 41 pivotés sur le châssis et son extré mité libre est accrochée alternativement aux divers éléments devant être déplacés.
Weight-dosed concrete plants There are many automatic or semi-automatic weight-dosed concrete plants which generally have the serious disadvantage of being stationary plants and in the few mobile plants of this kind on offer the stocks of aggregates are placed directly on the ground so that at least two men are necessary to ensure their operation (driving and feeding). These various installations generally include cement and gravel silos and concrete fixed rigidly on a frame or a metal frame mounted on concrete plinths.
Thus these installations require long and expensive site preparation, installation and assembly work. It should be noted here that these installations must be brought in spare parts to the site chosen and on which the concrete bases have been fitted and all the assembly of the installation, and in particular its metallic superstructure, must be carried out on site. However, this assembly work generally requires several days of work without counting the days necessary for pouring the concrete bases and the weeks of waiting for the setting and hardening of the concrete to be sufficient so that these bases are able to carry the load that represents the installation.
The assembly and disassembly of such installations are therefore expensive and require considerable downtime. It follows that in a building site it is, in the majority of cases, impossible to envisage moving an installation of this type during the progress of the civil engineering works.
We are therefore inevitably led to transport the fresh concrete delivered by such an installation over very great distances, which can reach several tens of kilometers. However, such transports are always very expensive and introduce very great losses of time and considerable difficulties in the operation of a site.
The present invention relates to a weight-metering concreting installation comprising a frame on which are mounted cement and gravel silos, a mixer, a device for feeding the gravel silo by bucket as well as a device. control of the installation.
In order to remedy the aforementioned drawbacks, this installation differs from known installations by the fact that the frame comprises removable axles, that the device for feeding the gravel silo by bucket is capable of pivoting relative to the frame of the gravel silo. a service position into a transport position and by the fact that the two cement and gravel silos are removably mounted on said frame so that, when these two silos are removed from the frame, this frame and the Gravel silo bucket feeder form a partial assembly, transportable by road.
The appended drawing illustrates schematically and by way of example an embodiment and a variant of the weight-dosed concreting installation according to the invention.
Fig. 1 illustrates in elevation the concreting installation in the service position.
Fig. 2 illustrates in elevation the concreting installation after removal of the cement silo.
Fig. 3 illustrates in elevation the concreting installation during the removal of the gravel silo.
Fig. 4 illustrates in elevation the concreting installation during the tilting of the gravel silo bucket feeder. Fig. 5 illustrates the cement silo loaded on a truck.
Fig. 6 illustrates the gravel silo placed for transport on a low-loader trailer.
Fig. 7 illustrates the chassis with its removable axles and the gravel silo bucket feed device tilted into the transport position.
Fig. 8 illustrates in elevation a variant of the concreting installation in the service position. The weight-dosed concreting installation illustrated in fig. 1 to 7 of the drawing comprises a frame 1 on which are mounted cement 2 and gravel 3 silos, a mixer 4, a device for feeding the gravel silo by bucket as well as a control device for the gravel silo. 'installation.
The chassis 1 of the concrete concrete installation carries a frame 5, forming a support for the silos 2 and 3 as well as for the bucket feed device, this frame 5 is carried by feet 6 connected to each other close to their lower ends by an infrastructure 7. This infrastructure 7 serves as a support on the one hand for the mixer 4 and on the other hand for a control and actuation device of the installation.
Each foot 6 is provided at its lower end with a mechanical or hydraulic jack 10 making it possible to modify, choose and fix the distance f separating the infrastructure 7 from the support plates 8 carried by the jacks and intended to come into contact with the floor 9 to support the entire concreting installation after removal of removable axles 45 (fig. 7) from the frame sis 1, that is to say when the concreting installation is in service position (fig. 1) .
This frame also carries gravel hoppers 11, the number of which corresponds to the number of compartments that the gravel silo 3 has provided to receive different components of the aggregates. The upper orifices of these hoppers are located approximately in the plane of the upper face of the frame 5, while their lower orifice gives access to the interior of the mixer 4.
This mixer 4 also comprises a weighing hopper or cement scale 12 as well as a water supply, not illustrated.
The control and actuation device of the concreting installation is located in a control cabin 13 carried by the chassis 1. This control and actuation device comprises the various control and measurement members such as a scale. aggregates and cement scale, etc.,
like the known concrete installations currently used on construction sites. This control device also comprises an electric winch 33 fixed to the infrastructure 7 of the chassis and the functions of which will be described below.
The cement silo 2 has a shape similar to the cement silos of known concreting plants, but it also comprises bearing surfaces 14 as well as one of the parts of an articulation device. In the illustrated embodiment, this part of the articulation device is constituted by a pin 15 fixed to the silo 3 near its lower end.
The other part of this articulation device is carried by the feet 6 of the frame 1 and is constituted, in the example illustrated, by hooks 16 intended to receive the axis 15. In the service position of the installation concreting, the axis 15 cooperates with the hooks 16 and the cement silo then rests on the bearing surface 17 arranged on the upper face of the frame 5, by means of bearing surfaces 14 integral with this cement silo. Fasteners can be provided to mechanically and rigidly fix the bearing surfaces 14 to the frame 5.
This cement silo 2 also comprises near its upper end a lifting member O. In the service position of the concrete installation, the lower end of the cement silo 2 is connected by a conveyor device 18, comprising for example an endless screw driven in rotation and located inside a tube connecting the lower opening of the cement silo 2 to the upper opening of the cement scale 12.
The illustrated gravel silo 3 is a silo intended for four different components and therefore comprises four compartments, the filling openings 19 of which are stepped and arranged approximately one above the other. Each compartment provides access, when the gravel silo 3 is in the service position, to one of the gravel hoppers 11.
In the service position of the concrete installation, the gravel silo 3 rests on the upper face 20 of the frame 5. Fastening means can be provided to fix this gravel silo 3 in the service position on the frame 1 In addition, this gravel silo 3 is provided with two feet 21 each comprising at their lower end one of the parts of a hinge. This hinge part is constituted by a pin 22 while the other part of the latter, carried by one of the support plates 8, is constituted by a bearing 23 intended to receive said pin 22.
This gravel silo 3 also comprises near its upper end a lifting member 24. In addition, a reinforcing structure 25 is provided on one of the side faces of the gravel silo 3. This structure comprises, in the example illustrated, means 26 for fixing a removable axle e (FIG. 6) and traction means 27.
The gravel silo bucket feed device 3 comprises a superstructure 28 which is mounted on the frame 1 so as to be able to pivot from a service position into a transport position. To this end, this superstructure 28 is pivoted at 29 on the frame 5. The service position (fig. 1) of the supply device is fixed by pins 30 mechanically connecting points of this superstructure 28 to the frame 5 so as to inter ie any angular displacement of this superstructure relative to the frame 1. This superstructure 28 comprises a ramp 31 along which a bucket 32 is capable of moving under the action of the winch 33.
The ramp 31 has in its upper part several branches 34, in number equal to the number of compartments of the gravel silo 3. Movable cams (not shown) are provided to determine along which of these branches 34 the bucket will be moved in view of its discharge into one or other of the compartments of the gravel silo. This bucket guide system 32 is currently well known and widely used in existing concrete installations.
However, the ramp 31 of the installation described has a particular feature. Indeed, it comprises at its lower end a portion 35 angularly movable relative to the rest of this ramp 31 from a service position (FIG. 1) for which this part 35 is located in alignment with the ramp 31 as far as a transport position (fig. 7) for which it forms approximately a right angle with said ramp 31.
The bucket 32 is provided, like the existing buckets, with a bracket 36 carrying a pulley for returning the cable 37 coming from the winch 33. This reference is not, however, illustrated to simplify the accompanying drawing. In addition, the bucket 32 comprises one or more rollers 38 by means of which it rests on the ground in the low rest position (FIG. 1).
The superstructure 28 further comprises two pou lies 39 and 40 guiding the cable 37 around said superstructure 28 and the gravel silo 3 with a view to actuating the bucket 32 in its movements.
When the concreting plant is in the service position, shown in fig. 1, its operation is in every respect similar to that of existing similar installations.
For the transport of the concreting installation the following operations are carried out 1. - The cable 37 is wound on the winch 33 by first unhooking this cable from the bucket 32. 2. - The cable 37 is unwound from the winch 33 by passing this cable over rollers 41 fixed under the infrastructure 7 of the frame 1, then over a roller 42 pivoted on the superstructure 28 and finally over the pulleys 39 and 40 of this superstructure to then be hooked to the attachment member o cement silo 2 (fig. 2).
3. - The fasteners connecting the bearing surfaces 14 of the cement silo 2 to the frame 5 are removed and the conveyor device 18 is dismantled.
4. - The cement silo 2 is tilted in the direction of arrow f 1 which pivots around the axis 15 resting in the hooks 16 (fig. 2). The cement silo 2 is thus tilted until it rests on the deck of a truck (fig. 5) which has previously been brought into the loading position.
5. - The cement silo 2 is then separated from the frame 1 by removing the axis 15 from the hooks 16, then the silo 2 is moored on the truck intended for its transport, and the cable 37 is unhooked from the cement silo 2. 6. - The cable 37 is then fixed to the hooking member 24 of the gravel silo and the latter is also tilted in the direction of arrow 1z around the hinge 22, 23 to a trailer on lowered (fig. 6).
7. - We dismantle the foot 21 of the gravel silo, unhook the cable 37, then hitch the trailer on lowered to a truck for the transport of the gravel silo.
8. - The cable 37 is then hooked at 43 on the superstructure 28 of the bucket feed device, then the pins 30 are removed.
9. - The superstructure is tilted in the direction of arrow f 3 (fig. 4) around point 29, while the bucket 32 and part 35 of the ramp 31 pivot around point 44 by gravity. This tilting of the feed device is carried out until it is in the transport position for which the ramp 31 is approximately horizontal (FIG. 7).
10. - We put in place the removable axles 45 of the frame 1, reduces the length of the jacks 10 of the legs 6 of the frame so that for its transport the frame can be towed by a truck.
To put the installation into service, the reverse operations are carried out. It should be noted that the assembly and disassembly of the installation involves a minimum of operations and that all the movements of heavy parts are carried out using the winch 33 of the installation. This is of great importance because it is therefore no longer necessary to have lifting devices available to put the installation into service, which is therefore independent.
Thanks to this mobile concreting installation, it is possible to reduce by a proportion of 1 to 40 the costs and the time of its assembly and its installation compared to existing installations. It is therefore economically possible to move a concreting installation as described during the progress of a site, which greatly facilitates the organization of the latter and makes it possible to greatly reduce the transport costs of the site. debited concrete.
In the variant illustrated in FIG. 8, the gravel silo consists of flat elements 46 able to be fixed to each other. This gravel silo has openings arranged in a horizontal plane giving access to the various compartments of the silo. As a result, the silo supply device has only one branch 34 of the ramp 31 but which is provided with a rotating distribution head 47.
The assembly and disassembly of this concreting installation is similar to that of the installation described with reference to fig. 1 to 7, however here the gravel silo is dismantled into its constituent parts and loaded onto a truck.
It is important to note that the winch 33 is used to actuate the bucket 32 along the ramp 31 during the operation of the installation. In this case the cable 37 of said winch 33 traverses an operating path and is guided by the pulleys 39 and 40 pivoted on the superstructure 28. This first function of the winch 33 is found in the currently existing installations.
This same winch 33 is used during the assembly or disassembly of the concreting installation for the n-ise in the service or transport position respectively of the superstructure 28, of the gravel silo 3 and of the cement 2. During these assembly and disassembly operations the cable 37 of the winch 33 traverses the assembly path and is guided in particular by the rollers 41 pivoted on the frame and its free end is hooked alternately to the various elements to be moved.