Procédé de fabrication d'un corps monocristallin en matière semi-conductrice ayant des couches séparées par au moins une zone de transition La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un corps monocristallin en matière semi-conductrice ayant des couches séparées par une zone de transition. On connaît plusieurs procédés de formation de jonctions dans un dispositif semi-con ducteur et d'établissement de connexions avec celui- ci. Toutefois, seulement deux procédés sont généra lement employés dans la pratique. Ces deux pro cédés sont le procédé par fusion ou par alliage et le procédé par diffusion.
Les limites d'utilisation des dispositifs semi-con ducteurs obtenus par un desdits procédés dépendent des caractéristiques électriques de leurs jonctions.
Les caractéristiques électriques d'une jonction sont déterminées par des paramètres tels que la résis tivité de la matière semi-conductrice, la durée de vie des porteurs de charge injectés, l'épaisseur de la matière semi-conductrice, le rapport entre la tension appliquée et la capacité d'une jonction.
Lorsqu'on utilise le procédé par alliage pour la formation d'une jonction, et plus particulièrement d'une jonction p-n, les paramètres indiqués plus haut sont influencés de la manière suivante 1 la résistivité des zones recristallisées du dispositif semi-conducteur est basse et elle dépend seule ment du diagramme de phase de la matière semi conductrice et des matériaux utilisés pour former la zone recristallisée ; 2 l'épaisseur de la zone recristallisée est détermi née par le diagramme de phase ; 3 le procédé par alliage permet de former seule ment une jonction p-n graduée ;
40 la durée de vie des porteurs de charge est rendue plus courte hors de la présence d'une jonction à alliage. Pour former une jonction à alliage, le corps semi-conducteur doit être soumis à des températures relativement hautes pour obtenir une zone fondue à partir de laquelle est formée ensuite la zone recristallisée. La durée de vie de la matière semi-conductrice est réduite par le traitement ultérieur à haute température ; 5,) pendant le procédé par alliage, un corps semi conducteur est soumis à différents traitements et il vient en contact avec différents objets qui peu vent le contaminer durant la formation d'une zone p-n.
Il en résulte qu'il est difficile de former des jonctions présentant de grandes surfaces, en utilisant le procédé par alliage. Il est très important d'avoir des jonctions présentant de grandes surfaces, lorsque le dispositif semi-conducteur doit être utilisé pour la transmission de fortes puissances électriques.
Lorsqu'on utilise le procédé par diffusion pour la formation de jonctions et plus particulièrement de jonctions p-n dans un corps semi-conducteur les paramètres indiqués plus haut sont influencés comme suit 1 0 la résistivité de la zone transformée est détermi née seulement par la concentration des impuretés actives présentes à la surface du corps et par la température à laquelle la diffusion a lieu ; 2,1 une jonction p-n graduée peut seulement être formée ; 3,1 la durée de vie des porteurs de charge minori taires est très réduite.
Cela est dû à ce que la diffusion d'impuretés actives dans un corps semi conducteur peut avoir heu seulement en sou mettant les corps à des hautes températures pen dant une longue durée de temps.
Un autre procédé de formation d'une jonction est le procédé par tirage d'un cristal à partir d'une matière semi-conductrice en fusion. Il est possible de former des jonctions en appliquant ce procédé, mais plusieurs difficultés ont surgi lors de l'appli cation de ce procédé. En effet, il est difficile de former des jonctions planes en appliquant ce pro cédé, de doper la matière en fusion à partir de laquelle le cristal est tiré, de contrôler la tempéra ture, la vitesse de la croissance et l'emplacement de la jonction.
La présente invention a pour but de fournir un procédé de fabrication d'un corps monocristallin en matière semi-conductrice ayant des couches séparées par au moins une zone de transition. Le procédé selon l'invention dans lequel on dépose des atomes d'une matière semi-conductrice à l'état de vapeur sur un élément de base disposé dans une chambre d'évaporation, est caractérisé en ce qu'on dépose d'abordr une première couche d'une matière semi conductrice monocristalline sur un cristal en matière semi-conductrice,
ladite couche étant obtenue à partir d'une première source de vapeur contenant un composé décomposable constitué par ladite matière semi-conductrice et par une impureté active déter minant un premier type de conductibilité, en ce qu'on éloigne de l'entourage du cristal en matière semi conductrice muni de la première couche les restes de la première impureté active qui sont présents dans la chambre de réaction et en ce qu'on dépose une seconde couche en matière semi-conductrice monocristalline sur ladite première couche, cette seconde couche étant fournie par une seconde source de vapeur contenant un composé décomposable de ladite matière semi-conductrice, lesdites couches étant séparées par une zone de transition.
La présente invention a en outre pour objet un corps semi-conducteur obtenu par le procédé que l'on vient de définir.
Le dessin ci-annexé représente, à titre d'exemple, une mise en #uvre du procédé selon l'invention.
La fia. 1 représente schématiquement un appa reil pouvant être utilisé pour ladite mise en oeuvre. Les fig. 2 à 4 représentent un élément semi conducteur pendant les différentes phases de sa formation.
Les fig. 5 et 6 représentent des phases supplé mentaires pouvant être réalisées lors de la formation d'un dispositif semi-conducteur à partir d'un corps semi-conducteur obtenu dans ladite mise en oeuvre.
Les fig. 7 à 9 représentent des dispositifs semi conducteurs pouvant être réalisés à partir du corps semi-conducteur obtenu.
La fig. 10 représente une courbe de variation de la vitesse de formation d'un dépôt en fonction du temps. Le procédé qui sera décrit par la suite est destiné à la formation de couches monocristallines d'un certain type de matière semi-conductrice, ou de com binaisons de matières semi-conductrices, à partir des quelles peuvent être fabriqués des dispositifs semi conducteurs. Par exemple, on peut utiliser des ma tières semi-conductrices telles que le germanium, le silicium, le carbure de silicium, des composés d'élé ments du groupe III-V, l'arséniure de gallium, le phosphure d'indium, l'antimoniure d'aluminium et l'antimoniure d'indium.
Dans le procédé décrit par la suite, on utilise le silicium comme matière semi conductrice.
On confectionne tout d'abord un élément de base en silicium monocristallin. Cet élément est formé à partir d'une baguette affinée, par exemple par la méthode d'affinage par zone. On découpe ensuite cette baguette. L'élément de base peut être formé avec avantage dans un appareil de cristallisation progressive. Un élément de base en silicium mono- cristallin formé de cette manière possède un diamètre égal à environ 5 mm. L'orientation cristallographique peut être déterminée à l'avance.
Après avoir formé l'élément de base monocristal- lin, on le laisse pendant un certain temps dans un décapant pour enlever les germes de contamination. Comme décapant, on utilise de préférence une solu tion d'acide nitrique et d'acide fluorhydrique. Après le décapage, on procède au lavage et au séchage de l'élément de base.
En fig. 1, est représenté schématiquement un appareil de mise en #uvre du procédé que l'on va décrire. Une cloche 11 est scellée à une base 12 de manière à former une chambre de réaction 10 dans laquelle sont montés deux éléments de base 14 en silicium constitués par deux baguettes. Il est bien entendu possible d'utiliser un nombre quelconque de baguettes. Les éléments 14 sont montés dans des mandrins 15 en matière conductrice et un pont 16 en matière conductrice, en silicium, est relié à leurs extrémités supérieures pour constituer un chemin d'écoulement pour du courant. Le pont 16 peut aussi être en graphite. Des connexions électriques sont constituées par les conducteurs 17 reliés aux mandrins 15.
Une source d'énergie électrique (non représentée) est reliée aux bornes 18 ; elle est desti née à chauffer les éléments 14. Une tuyère 19 tra verse la base 12 et pénètre dans la chambre de réac tion 10. Une conduite d'échappement 21 traverse la base 12, à travers laquelle s'échappent les gaz de réaction. Une conduite 22 est reliée à la tuyère 19. Une autre conduite 23 relie la conduite 22 à une source 24 d'un gaz porteur. La conduite 25 relie la conduite 22 à une source 26 d'une matière semi conductrice.
Une conduite 27 relie la source 28 d'une impu reté active à la conduite 22 et une conduite 29 relie la source 30 d'un gaz de balayage à la conduite 22. Des soupapes 31, 32, 33 et 35 sont prévues et sont destinées à ouvrir ou à fermer chacune desdites conduites.
Après le montage des éléments 14 et du pont 16 dans la chambre de réaction 10, on chauffe les élé ments 14 et le pont 16 en reliant ladite source d'énergie électrique aux bornes 13, de sorte que du courant s'écoule à travers les éléments 14. Pendant l'écoulement du courant à travers ces éléments, leur température augmente. Puisque le silicium possède un coefficient de température négatif, il est souvent nécessaire de chauffer les éléments 14 au début au moyen d'une énergie rayonnante qui leur est fournie à travers les parois de la chambre de réac tion 10.
On continue le chauffage jusqu'à ce que les éléments 14 atteignent une température déterminée à l'avance qui dans le cas du silicium est de l'ordre de 12500 C. Cette température est mesurée au moyen d'un pyromètre optique. On règle l'intensité du cou rant pour maintenir cette température sensiblement constante et on ouvre la soupape 31. Le gaz porteur s'écoule de la source 24 à travers les conduites 23 et 22 et à travers la tuyère 19 dans la chambre de réaction 10. Il est préférable d'utiliser un gaz réduc teur, tel que l'hydrogène, lorsqu'on procède à la formation des cristaux en silicium. L'hydrogène pénè tre à l'intérieur de la chambre de réaction 10 et vient en contact avec les faces des éléments 14 qui sont portés à une température élevée.
L'hydrogène provoque le nettoyage des surfaces de ces éléments. Toutefois, il est difficile d'éviter une certaine oxy dation de la surface des éléments 14 à cause de leur contact avec l'atmosphère. Il a été démontré qu'aux températures indiquées plus haut, l'hydrogène réduit l'oxyde de silicium ainsi formé. Toutefois, on a quand même obtenu une structure monocristalline de bonne qualité en traitant les éléments 14 au moyen de l'hydrogène.
Après le passage de l'hydrogène à travers la chambre de réaction 10 pendant une durée de temps suffisante pour obtenir le nettoyage de la surface des éléments 14, on ouvre la soupape 32 et la ma tière semi-conductrice venant de la source 26 se mélange avec le gaz porteur et le mélange qui en résulte passe à travers les conduites 23, 25 et 22 et il pénètre dans la chambre de réaction à travers la tuyère 19.
Les expressions décomposition thermique, ther-- iniquement décomposables et dépôt d'un produit de décomposition, employées par la suite dans cette description se réfèrent au mécanisme de fractionne ment thermique, par exemple à la décomposition du tétrachlorure de silicium et à la libération d'ato mes de silicium grâce à l'action de la chaleur et au mécanisme de réaction à haute température durant lequel il y a action réciproque entre les différentes matières et libération d'atomes, par exemple
EMI0003.0008
Cette réaction est utilisée dans la mise en oeuvre décrite.
La source de matière semi-conductrice peut être constituée par une source de vapeur contenant des atomes d'une matière semi-conductrice qui, lors qu'elle est portée à une température convenable, se décompose et libère des atomes qui forment un dépôt à la surface des éléments 14. La source de matière semi-conductrice doit avoir les caractéristiques sui vantes : elle doit fournir des atomes de silicium. Le produit qu'elle fournit doit être décomposable ther- miquement à une température élevée, mais inférieure au point de fusion des éléments 14. Après décom position, elle doit fournir des atomes d'une matière semi-conductrice.
Il résulte des considérations pré cédentes que différentes matières peuvent être utili sées comme source d'atomes semi-conducteurs. On peut employer par exemple des halogénures des métaux semi-conducteurs. Lorsqu'on emploie le sili cium, la source d'atomes de silicium est constituée de préférence par le trichlorosilane appelé également et par la suite silicochloroforme. Après la décom position thermique, il y a libération de silicium sui vant la réaction indiquée auparavant.
Toutefois, d'autres silanes que le trichlorosilane peuvent être employés, puisque le silicium est libéré après la décomposition thermique des silanes suivant la réaction 2H., + SiH,, _ ,Yx -@ Si + xHY <I>+ (4</I> -x)H., où Y est un halogène et x est compris entre 0 et 4.
On peut aussi employer des halogénures de germa nium et des métaux du groupe III-V. Avant le début de l'écoulement de la matière semi-conductrice dans la chambre de réaction, on règle la température des éléments 14 jusqu'à une valeur déterminée à l'avance. Pendant la décomposition, la température des élé ments 14 tombe au-dessous de leur température de fusion. Cette température dépend de la source de la matière semi-conductrice employée et de la vitesse de réaction lors de la décomposition, cette vitesse de réaction dépendant à son tour de la température.
Un apport trop grand d'atomes empêche une crois sance convenable du cristal, de sorte que la tempé rature doit être réduite de manière à permettre un dépôt convenable des atomes semi-conducteurs. Toutefois, il faut que les atomes semi-conducteurs soient libérés dans un temps raisonnable pour assu rer la croissance du cristal. Dans la mise en oeuvre décrite on procède à la formation d'un cristal en silicium en décomposant thermiquement le silico- chloroforme, la température de l'élément de base étant réglée approximativement à 1170 C et con trôlée au moyen d'un pyromètre optique.
Cette tem pérature permet la décomposition des atomes de silicium à partir de la source de silicochloroforme et l'obtention d'un dépôt convenable.
Dans la mise en #uvre décrite, 5,51/min d'un gaz s'écoulant à travers la chambre de réaction 10 transportent approximativement 240g de silichloro- forme par heure. Ce mélange de silichloroforme avec le gaz porteur correspond à un rapport de 0,12 exprimé en moles. Dans ces conditions et en opérant à la température de 1170 C, approximativement 11 g par heure de silicium sont déposés à la surface de l'élément 14, ce qui correspond à un rendement d'environ 22 %.
Pour former une couche en matière semi-con ductrice monocristalline ayant une conductibilité convenable, on ouvre la soupape 33 de manière qu'une impureté active de mélange au gaz porteur et la matière semi-conductrice qui passe à travers la conduite 22 entre dans la chambre de réaction 10, de sorte qu'elle vient en contact avec la surface des éléments 14. L'impureté active est de même à l'état de vapeur et elle est constituée par un composé qui, lorsqu'il est porté à la température des éléments 14, se décompose et il y a formation d'un dépôt d'atomes de l'impureté active et d'atomes de silicium. On a constaté que les halogénures de matières constituant l'impureté active fournissent une source excellente d'impureté.
Pour former une couche en matière semi conductrice de type p, on utilise le chlorure de bore comme source d'impureté active et lorsqu'on forme une couche de type n, on se sert de trichlorure de phosphore comme impureté active.
Après l'écoulement du gaz porteur, de la matière semi-conductrice et de l'impureté active à travers la chambre de réaction et après leur mise en contact avec la surface des éléments 14 pendant une période de temps déterminée à l'avance, pour former une couche en matière semi-conductrice ayant une épais seur déterminée, on ferme les soupapes 32 et 33 pour séparer de la chambre de réaction 10 la source de matière semi-conductrice et la source des impu retés actives.
Avant de procéder à la formation de la couche suivante en matière semi-conductrice monocristalline de type opposé, par exemple, ayant une conductibi- lité couche qui est séparée de la première couche par une zone de transition, on procède à l'élimina tion à partir de l'espace entourant les éléments 14 pourvus de la première couche de silicium, de toute trace de l'impureté active présente dans la chambre de réaction 10. On a constaté que grâce à ceci, il est possible de situer la zone de transition avec une grande précision et d'obtenir une épaisseur très pré cise de la couche suivante. Cette opération est parti culièrement avantageuse lorsque la couche suivante est une couche à basse conductibilité.
On a constaté que pendant la formation de la première couche en matière semi-conductrice, cer taines impuretés contenues dans les gaz se déposent sur les surfaces intérieures de la chambre de réac tion. Lorsque ces résidus s'associent au silicium formé auparavant et lorsqu'ils restent dans la cham bre de réaction pendant la formation de la couche suivante, il est souvent difficile de déterminer à l'avance l'emplacement de la zone de transition, sur tout lorsque la couche suivante est une couche à basse conductibilité. Lorsque la zone de transition ne peut pas être située d'une façon précise, l'épaisseur de la couche suivante ne peut pas être déterminée avec précision.
On a constaté que le résidu de l'impureté active peut être facilement éloigné de la chambre de réac tion en balayant au moyen d'un gaz adéquat cette chambre pendant un temps convenable. On ouvre la soupape 35, afin que le gaz de balayage puisse s'écouler à partir de la source 30 pour pénétrer à travers les conduites 29 et 22 dans la chambre de réaction 10.
Le gaz de balayage est choisi de manière qu'il réagisse avec les atomes de l'impureté active pré sents à l'intérieur de la chambre de réaction 10 (et pas avec ceux de la couche déposée auparavant), pour former un composé volatil qui peut être facile ment évacué de la chambre. En outre, le gaz de balayage ne doit pas influencer le dépôt ultérieur de matière semi-conductrice monocristalline. Si le gaz de balayage provoque une érosion de la sur face de la matière semi-conductrice quand il entre en contact avec cette surface, les couches de la ma tière semi-conductrice déposées ultérieurement ne sont pas monocristallines. Il faut donc éviter cela. On a trouvé que le tétrachlorure de silicium est un excellent gaz de balayage.
D'autres gaz de balayage qui remplissent ces conditions peuvent être utilisés, par exemple, le tétrabromure de silicium, l'acide chlorhydrique, le tétrachlorure de silicium, l'iode et le brome.
Lorsqu'on utilise le tétrachlorure de silicium comme gaz de balayage, la température de l'élément de base en silicium doit être maintenue approximati vement à 12500 C. A cette température, les atomes des impuretés actives indésirables sont chassés de la chambre de réaction et la croissance ultérieure du monocristal n'est aucunement entravée. En outre, le tétrachlorure de silicium constitue une source décom- posable d'atomes de silicium.
Toutefois, les atomes de silicium libérés pendant le balayage ne peuvent pas influencer le dépôt ulté rieur du monocristal et ceci tant que la température indiquée plus haut est maintenue pendant le balayage. En effet, on a constaté qu'à cette tempé rature, certains atomes de silicium provenant du com posé de balayage contribuent à la formation d'un dépôt et que certains atomes de silicium de la sur face de la couche monocristalline formée auparavant en sont chassés mais en quantité égale, de sorte que la surface de la couche formée auparavant reste pra tiquement inchangée pour le dépôt de la couche suivante. Cela est représenté en fig. 10. La tempé rature préférée correspond à la température TE.
Lorsque la température des éléments 14 munis d'une couche monocristalline tombe au-dessous de 1250e C et se déplace vers la gauche du point TE, il y a dépôt d'atomes de silicium à la surface de la couche formée auparavant. Ce phénomène influence les caractéristiques du corps semi-conducteur finalement obtenu. Lorsque la température de la surface du cristal monte sensiblement au-dessus de 12500 C à la droite du point TE, un nombre important d'atomes de matière semi-conductrice est éloigné de la sur face. La suppression de quelques atomes de silicium de la surface de la couche en matière semi-conduc trice déposée auparavant n'influence presque pas la structure définitive du cristal semi-conducteur.
Cette suppression peut être nuisible si elle a lieu à une vitesse trop grande. On a donc constaté qu'il est préférable de maintenir la température des cristaux très constante et voisine de la température d'équi libre TE. Le phénomène décrit auparavant a aussi lieu lorsqu'on utilise un autre gaz de balayage con tenant des atomes de matière semi-conductrice et, pour cette raison, il est nécessaire de maintenir la température de la matière semi-conductrice cons tante pendant la phase de balayage.
On introduit le tétrachlorure dans la chambre de réaction à une vitesse de 6 g/min dans un courant d'hydrogène en quantité de 5,51/min, ce qui cor respond à un rapport moléculaire avantageux de 0,15. Toutefois, on a constaté qu'il est possible de faire varier la quantité du tétrachlorure de silicium et du gaz introduit dans la chambre de réaction, de manière qu'on obtienne un rapport moléculaire compris entre 0,05 et 0,3.
On laisse s'écouler le gaz porteur et le tétrachlorure de silicium pendant un temps suffisamment long pour que les atomes de l'impureté active indésirable qui sont présents ou qui ont formé un dépôt dans les différentes parties de la chambre de réaction puissent réagir avec le gaz de balayage et pour qu'ils forment un mélange volatil de l'impureté active résiduelle, mélange qui peut être chassé de la chambre de réaction à travers l'échappe ment 21. La durée de cette phase est comprise entre 15 et 60 minutes. Lorsque les atomes indésirables de l'impureté active sont chassés, on procède au net toyage du système au moyen d'hydrogène, ceci en fermant la soupape 35 pour séparer la source du gaz de balayage de la conduite 22.
On continue le nettoyage pendant approximativement 5 à 10 min pour chasser le tétrachlorure de silicium.
Lorsqu'on utilise du bore pour former une cou che semi-conductrice du type p à la surface des élé ments 14 et lorsqu'on utilise du tétrachlorure de silicium comme gaz de balayage, il y a décomposi tion du tétrachlorure de silicium et formation de silicochloroforme, de trichlorure de bore, d'hydro gène et d'acide chlorhydrique. Tous ces gaz passent de la chambre de réaction vers l'échappement 21. Si l'on utilise du phosphore pour former une couche en matière semi-conductrice de type n, une réaction semblable se produit et il y a formation de trichlo- rure de phosphore.
Après le balayage, on ramène la température du silicium à environ 1170 C et on introduit dans la chambre de réaction le gaz porteur, la matière semi conductrice et l'impureté active qui détermine la con- ductibilité de la couche semi-conductrice suivante. Par exemple, si la première couche est de type p, et est dopée avec du bore et si l'on désire former une couche monocristalline de type n faisant corps avec la couche du type p, et séparée de cette couche par une jonction p-n, on utilise de préférence du tri chlorure de phosphore comme impureté active.
Lorsque le gaz contenant la matière semi-conduc trice et l'impureté active entrent dans la chambre de réaction, il y a formation d'un dépôt d'atomes de silicium et d'atomes de phosphore à la surface de la couche en silicium formée auparavant, grâce à la chaleur provenant des éléments 14.
Cette formation a lieu pendant un certain temps de sorte qu'on obtient une couche semi-conductrice de type n ayant une épaisseur convenable.
Après formation de la couche semi-conductrice monocristalline de type n, on chasse le gaz de réaction en fermant les soupapes convenables et on décon necte la source d'énergie électrique des bornes 18 de sorte que les éléments 14 peuvent être refroidis par le gaz porteur s'écoulant à une vitesse de 100 cm par minute. Après refroidissement, on éloigne les cristaux semi-conducteurs de la chambre de réaction 10 et on procède à la formation des dispositifs semi conducteurs.
La purification de l'espace entourant les éléments de base 14 peut être aussi réalisée en déconnectant tout d'abord la source d'énergie électrique des bornes 18 et en laissant les éléments d'amorçage 14 et la première couche en matière semi-conductrice se refroidir jusqu'à une température à laquelle ils peu vent être facilement démontés. On éloigne ensuite la cloche 11 et on transfère les éléments 14 dans une autre chambre de réaction. On nettoie ensuite la sur face des éléments d'amorçage 14 en laissant s'écouler de l'hydrogène à travers la chambre de réaction et en utilisant une seconde source de la matière semi conductrice décomposable et une source d'impuretés actives dans cette seconde chambre de réaction, après avoir porté les éléments 14 à une température con venable.
L'impureté active doit être choisie de ma nière qu'elle détermine la conductibilité de la seconde couche semi-conductrice qui est séparée de la pre mière couche par une zone de transition. On peut parfois supprimer la purification susmentionnée entre certaines couches, suivant le genre de dispositif semi conducteur qui doit être fabriqué.
On peut ainsi former un dispositif semi-conduc teur p+n n+ constituant une diode semi-conduc trice et ayant une tension inverse de 1000 V. Dans ce but, on part d'élément de base en silicium ayant un diamètre d'environ 5 mm. Un mélange d'environ 240 g par heure de silicochloroforme et de 3301 par heure d'hydrogène constituant le gaz porteur et d'une quantité suffisante de trichlorure de bore desti née à fournir approximativement 1018 porteurs de charge par em3 de silicium est introduit dans la chambre de réaction.
En maintenant la température de la surface de l'élément de base à la température de 11700 C, il y a formation d'un dépôt de 10 à 11 g de silicium par heure et d'atomes de bore, sur l'élément de base.
On maintient cet état pendant environ 8 heures de sorte qu'on obtient une couche dont l'épaisseur est égale à 2 mm. Cette couche est en silicium mono- cristallin de type p et elle possède une résistivité d'environ 0,01 ohm/cm.
Le gaz composé de silicochloroforme, de tri chlorure de bore et d'hydrogène est ensuite chassé de la chambre de réaction et on utilise du tétra chlorure de silicium et de l'hydrogène pour balayer cette chambre et pour en chasser les atomes de bore. Environ 5,51/min d'hydrogène s'écoulant à travers la chambre de réaction transportent environ 6 g de tétrachlorure de silicium par min, la température du cristal étant portée à environ 1250 C.
Après le balayage, 240 g/heure de silicochloro- forme avec 3301/heure d'hydrogène avec une quan tité suffisante de trichlorure de phosphore sont intro duits dans la chambre de réaction pour fournir 10M porteurs par cm3 de silicium. Ainsi on réalise une vitesse de formation du dépôt comprise entre 10 et<B>119</B> par heure. Ces conditions sont mainte nues pendant environ 30 min pour former une cou che semi-conductrice en matière monocristalline de type n dont l'épaisseur est égale à 0,152 mm, ayant une résistivité égale à approximativement 45 ohms/ cm.
Cette couche en matière monocristalline de type n est séparée de la couche de type p déposée aupa ravant par une jonction p-n située avec précision.
Après la formation de la couche en matière semi-conductrice de type n, ayant une résistivité rela tivement haute et une épaisseur égale à 0,<B>152</B> mm, on augmente la concentration du trichlorure de phos phore pour fournir approximativement 101$ porteurs par cm- de silicium et pour former une couche en matière semi-conductrice du type n+ ayant une résistivité égale approximativement à 0,01 ohm/cm. L'épaisseur de la couche n+ n'est pas critique puisque cette couche sert avant tout à la formation d'un contact ohmique avec la couche de type n. Toutefois, il y a une zone de transition bien déter minée entre les couches de silicium de type<I>n</I> et<I>n+.</I>
On sépare ensuite la source du gaz de réaction de la chambre de réaction et on refroidit les cristaux au moyen d'un gaz porteur à une vitesse égale à envi ron 100 C par minute. Après le refroidissement des cristaux, on les enlève de la chambre de réaction.
Lors d'essais relatifs à la fabrication d'un redres seur à haute tension en matière semi-conductrice de type p+n <I>n+</I> sans utilisation d'une purification entre le dépôt de type p 1- et n, on a constaté que l'épaisseur de la première zone obtenue (dépôt de type p+) varie entre 0,304 et 0,381 mm, ce qui est beaucoup trop. Un essai consistant à introduire de l'hydrogène dans la chambre de réaction pour éliminer cet inconvénient est resté sans succès. Il en résulte que le contrôle exact de la position de la jonction est lié à l'utilisation de la purification sus mentionnée. Dans certaines applications, on peut avoir inté rêt à avoir un cristal dont une face est orientée d'une façon particulière.
Cette orientation est importante lorsqu'on désire former une jonction par alliage à la surface d'un cristal dans lequel a été formée une jonction par dépôt. L'orientation cristallographique du cristal peut être réalisée en orientant convenable ment l'élément de base en silicium. En orientant la face de cet élément, qui est perpendiculaire à l'axe longitudinal de cet élément, on obtient l'orientation approximative des faces du cristal. Un axe cristallo- graphique peut être obtenu en orientant convenable ment le germe cristallin utilisé.
Si l'on veut avoir un plan cristallographique (111) sur la face de la matière en silicium déposée, dans laquelle on a formé des jonctions, on doit ali gner l'élément de base en silicium de manière que le plan perpendiculaire à l'axe longitudinal de cet élément ait les indices de Miller dont la somme est égale à zéro, par exemple le plan (211). Des faces supplémentaires orientées vers la matière en silicium déposée, dans laquelle des jonctions ont été formées, peuvent être obtenues en alignant convenablement les axes de l'élément de base en silicium. L'axe parti culier qui doit être utilisé pour former un plan orienté convenablement au point de vue cristallo- graphique à la surface, peut être facilement déter miné par le spécialiste.
Aux fi-. 2 à 4 sont représentées les différentes phases de la formation d'un monocristal en silicium. La matière monocristalline terminée possède diffé rentes couches dont la conductibilité varie, chacune de ces couches étant séparée des autres couches par une zone de transition qui peut être une jonction.
Après le montage d'un élément de base 14 dans la chambre de réaction, et après la formation d'un dépôt 41 d'atomes de silicium (fig. 2) sur l'élément 14, l'élément a la forme représentée en fig. 3. L'élé ment 14 possède donc une couche monocristalline 41 déposée sur lui. La couche 41 présente une série de faces plates formées par un dépôt de silicium. Le nombre de faces qui apparaissent sur un cristal est déterminé par l'orientation du cristal 14 par rapport à un axe cristallographique qui est déterminé à l'avance.
Après le balayage de la chambre de réaction avec un gaz de balayage, par exemple avec du tétra chlorure de silicium, et après formation de la couche. suivante à la surface de la couche 41 visible en fig. 3, le cristal a la forme représentée en fi-. 4 sur laquelle on voit l'élément de base 14, la couche 41 et une couche supplémentaire en matière semi conductrice monocristalline 43. Les couches 41 et 43 sont séparées par une zone de transition 42.
Des couches supplémentaires en matière semi conductrice monocristalline peuvent être formées sur les faces de la couche monocristalline 43 représentée à la fig. 4. Après la formation des couches supplé mentaires, on obtient un élément en matière semi conductrice présentant une configuration particulière et montré en fig. 4a. Sur cette figure, cinq couches en matière semi-conductrice ont été déposées sur l'élément de base initial.
Chacune de ces couches peut être séparée des couches adjacentes par une zone de transition qui peut être une jonction p-n, par exemple, les couches alternées peuvent être de type p et les couches interposées peuvent être de type n. Ainsi, il y a formation d'une baguette de type p-n-p-n-p. Certaines couches peuvent être du type de conductibilité opposé et elles peuvent avoir toute résistivité désirée, en variante elles peuvent être en matière semi-conductrice intrinsèque.
Après la formation de l'élément en matière semi conductrice, on procède à divers découpages le long de son axe longitudinal, découpages effectués trans versalement à celui-ci pour obtenir la matière semi conductrice nécessaire pour la formation de diffé rents dispositifs semi-conducteurs.
Il est bien entendu possible d'utiliser d'autres matières que le silicium pour la formation de corps semi-conducteurs ayant plusieurs couches en matières semi-conductrices de conductibilités différentes sépa res par des zones de transition, corps dans lesquels chaque couche peut être constituée par la même matière semi-conductrice, par exemple, par du ger manium, ou dans lesquels certaines couches peuvent être en matières semi-conductrices différentes et telles que des combinaisons de silicium et de germanium ou des combinaisons de corps des groupes<B>111</B> et V telles que l'arséniure de gallium, l'antimoniure d'in dium, etc.
Il est nécessaire qu'une source de vapeur d'ato mes d'une matière semi-conductrice et d'une impu reté active convenable soit prévue. Cette vapeur doit être décomposable thermiquement à la température à laquelle a lieu la croissance du cristal, cette tempé rature ne devant pas dépasser le point de fusion de l'élément de base. Ainsi il est nécessaire de choisir une source convenable de vapeur de la matière semi- conductrice. Les cristaux en germanium peuvent être formés à partir d'halogénures de germanium.
Il faut que la croissance des monocristaux soit assurée dans toutes les circonstances. En outre, il faut tenir compte de la cristallographie de la couche sur laquelle il y a croissance pour conserver les caractéristiques du monocristal.
Aux fig. 5 et 6 sont représentées deux phases supplémentaires de la mise en oeuvre décrite jus qu'ici, en phases pouvant être réalisées en utilisant l'élément représenté en fig. 4 pour former un redres seur à jonction p-n. On tire de cet élément une pla que en matière semi-conductrice ayant deux couches en matière monocristalline de type de conductibilité opposé qui sont séparées par une jonction p-n. Cette plaque est découpée du cristal représenté en fig. 4, en utilisant par exemple une scie à dents en diamant, ou par gravure à acide.
Ce découpage est réalisé parallèlement à l'axe longitudinal de l'élément. On obtient ainsi une plaque en matière monocristalline ayant par exemple une zone 41 de type p et une zone 43 de type<I>n</I> séparées par une jonction p-n <I>42.</I>
La plaque est ensuite découpée pour former une série de petits cubes en matière semi-conduc trice, chacun ayant une jonction p-n, comme montré en fig. 6. On procède ensuite à la formation des connexions électriques avec les couches n et p pour obtenir la diode représentée en fig. 7.
En fig.7 est représentée cette diode quia une couche en matière semi-conductrice de type n et une couche en matière semi-conductrice de type p séparées par une jonction p-n. Un conducteur 62 est relié à la matière de type n au moyen d'une soudure. Par exemple, une boulette d'antimoine 63 dopée avec l'argent 62 est appliquée sur une couche de nickel déposée sur la couche de type n en matière semi-conductrice, pour relier le conducteur 62 à la couche de type n. Une boulette en or ou en une autre matière semblable dopée avec une impureté constituant un accepteur est utilisée pour relier le conducteur 64 à la couche 65 de type p.
Le dispositif représenté en fig. 7 est ensuite pourvu d'une capsule, de sorte qu'on obtient une diode semi-conductrice.
On peut aussi fabriquer d'autres dispositifs. Par exemple, un transistor 71 qui est représenté en fig. 8. Il comprend une couche en une matière semi-con ductrice 72 d'un type de conductibilité qui est dis posée entre deux couches 73 et 74 en matière semi conductrice de conductibilités opposées. Par exemple, la couche 72 est de type p et les couches 73 et 74 sont de type n. Des jonctions 75 et 76 séparent les trois couches en matière semi-conductrice. On fixe au bloc semi-conducteur décrit des conducteurs 77, 78, 79 pour former des connexions ohmiques avec les couches 73, 74 et 72 respectivement.
Le dispo sitif représenté en fig. 8 est ensuite pourvu d'une capsule, de sorte qu'on obtient un transistor n-p-n.
En fig. 9 est représenté un transistor p-n-i-p 81 qui possède les couches de type p 82 et 83 et une couche de type n 84. Une couche 85 en matière monocristalline intrinsèque est comprise entre la couche 84 de type<I>n</I> et la couche 83 de type<I>p.</I> Des conducteurs 86, 87 et 88 sont reliés aux couches 82, 84 et 83 et le dispositif est pourvu d'une capsule de sorte qu'on obtient un transistor p-n-i-p.
On peut ainsi obtenir n'importe quel dispositif semi-conducteur. Dans chaque cas, le dispositif semi-conducteur renferme au moins deux couches en une matière semi-conductrice de conductibilité différente et séparées par une zone de transition. Dans certains cas, la zone de transition est une jonc tion p-n <I>;</I> elle peut aussi être une jonction p-i ou n-1 et dans d'autres cas, cette jonction est une zone de transition entre deux couches de basse résistivité qui sont de même type de conductibilité. L'épais seur des couches et la disposition de la jonction peu vent être déterminées avec précision.
Les couches en matière semi-conductrice peu vent aussi avoir une résistivité graduée si l'on fait varier la concentration de l'impureté active comprise dans le mélange gazeux. Cette impureté est intro duite dans la chambre de réaction durant la forma tion d'une couche particulière en matière semi-con ductrice.