CH400904A

CH400904A - Transportpalette

Info

Publication number: CH400904A
Application number: CH399963A
Authority: CH
Inventors: Kipfer Werner
Original assignee: Kipfer Ruth
Priority date: 1963-03-28
Filing date: 1963-03-28
Publication date: 1965-10-15

Description

Transportpalette
Transportpaletten werden heute im allgemeinen aus Holz hergestellt. Die Holzpaletten weisen verschiedene Nachteile auf, indem die Verbindungen rasch locker werden, und die Paletten repariert werden müssen, und es besteht stets die Gefahr, dass sich Bedienungspersonen an Splittern der Holzteile ver letzen. Es sind zwar auch Metailpaletten bekannt, die jedoch schwer und teuer sind. Alle bekannten Paletten haben ausserdem den Nachteil, dass leere, aufeinandergestapelte Paletten verhältnismässig viel Platz beanspruchen, weil kein Ineinanderstapeln der Paletten möglich ist.

Es ist das Ziel vorliegender Erfindung, all die erwähnten Nachteile bekannter Transportpaletten zu vermeiden. Die erfindungsgemässe Transportpalette ist dadurch gekennzeichnet, dass sie einteilig als Kunststofformteil ausgebildet ist. Es sind daher keine locker werdende Verbindungen vorhanden, und es können auch keine Splitter entstehen, an welchen sich Bedienungspersonen verletzen können. Ferner gestattet die Herstellung aus Kunststoff ohne Mehrkosten eine viel freiere Formgebung als die Herstellung aus Holz oder Metall, so dass die erfindungsgemässe Transportpalette raumsparend stapelbar ausgebildet werden kann. Zu diesem Zweck können Füsse mit nach oben geöffnetem Hohlraum und nach unten verjüngt, z. B. pyramiden- oder kegelstumpfförmig ausgebildet sein, derart, dass leere Transportpaletten mit ineinandergreifenden Füssen gestapelt werden können.

In der Zeichnung sind drei Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Transportpalette dargestellt.

Fig. 1 zeigt die Transportpalette gemäss dem ersten Beispiel in räumlicher Ansicht von oben.

Fig. 2 zeigt dieselbe Transportpalette in räumlicher Ansicht von unten, und
Fig. 3 zeigt aufeinandergestapelte leere Transportpaletten gemäss Fig. 1 und 2 im Schnitt.

Fig. 4 ist ein Schnitt durch die zweite Ausführungsform, und
Fig. 5 zeigt das dritte Beispiel in Seitenansicht und teilweise im Schnitt, zusammen mit einem einachsigen Fahrgestell.

Die einteilig aus Kunststoff, beispielsweise mit Glasfasern, Polyamidfasern, Polyesterfasern oder pflanzlichen Fasern (z. B. Ramie, Sisal) verstärktem Duroplast wie z. B. Polyester oder Epoxyharz gepresste Transportpalette der Fig. 1 bis 3 weist einen recnteckigen Ladetisch 1 auf, an welchem in allen vier Ecken je ein Fuss 2 angeformt ist. Die Füsse 2 sind pyramidenstumpfförmig ausgebildet und weisen einen entsprechenden pyramidenstumpfförmigen Hohlraum 3 auf, welcher nach oben geöffnet ist.

Zwischen den Füssen 2 sind auf der Unterseite des Ladetisches 1 Längsrippen 4 und Querrippen 5 angeformt, die einen versteiften Rahmen bilden.

Zwischen den Längsrippen 4 sind weitere Querrippen 6 geformt, so dass der ganze Ladetisch 1 durch Rippen versteift ist. In die Rippen sind Armierungsstäbe 7, z. B. aus Holz oder Metall, eingeformt.

Einzelne Transportpaletten werden in der üblichen Art mit Waren beladen, worauf die Paletten mit dem Gabelheber erfasst werden können. Leere Transportpaletten können gemäss Fig. 3 mit ineinandergreifenden Füssen 2 raumsparend gestapelt werden, wobei die Stapeldistanz durch die Höhe der Rippen 6 gegeben ist.

Im Beispiel gemäss Fig. 4 und 5 sind Rippen 8 und 9 dadurch hergestellt, dass man beim Pressen des Ladetisches 1 in diesen Sicken einpresst.

Die Rippen 8 verlaufen unter einem rechten Winkel zu den Rippen 9 und biIden mit den letzteren ein Raster von Verstärkungsrippen. Durch entsprechende Wahl der Form und Lage der Sicken kann man den Verstärkungsrippen die verschiedensten Formen und Lagen geben.

Fig. 5 zeigt eine fahrbare Palette. Die durchgehend hohlen Füsse 20 der einen Stirnseite tragen in ihrem Hohlraum 3 je eine mittels einer Achse 10 im Fuss 20 gelagerte Laufrolle 11. Damit diese Laufrollen 11 nach unten aus den Füssen 20 vorstehen und der Ladetisch 1 trotzdem horizontal liegt, sind die Füsse 20 etwas kürzer als die Füsse 2. Auf der Seite der Füsse 2 hat der Ladetisch 1 einen nach unten ragenden Flansch 12, der zum rollenden Transport der Palette mit Gabeln 13 eines einachsigen Fahrgestells 14 mit Deichsel 15 und Laufrädern 16 in Eingriff gebracht werden kann. Dies geschieht auf einfache Weise dadurch, dass man die Deichsel 15 im Gegenuhrzeigersinn so weit verschwenkt, dass man mit den Gabeln 13 unter den Flansch 12 fahren kann. Schwenkt man die Deichsel 15 nachher zurück, so kommen die Gabeln 13 mit dem Flansch 12 in Eingriff.

Die Füsse 2 werden etwas angehoben, und das so entstandene zweiachsige Fahrzeug kann mit Hilfe der Deichsel 15 fortbewegt werden. Will man die Palette am Bestimmungsort abstellen, so verschwenkt man die Deichsel 15 bis sich die Füsse 2 auf dem Boden abstützen, worauf man das Fahrgestell 14 wegnimmt.

Auch die Palette gemäss Fig. 5 ist stapelbar, indem über den Rollen 11 in den Hohlräumen 3 genug Platz zur Aufnahme der Füsse der darüberliegenden Palette vorhanden ist.

Während bei den gezeigten Ausführungsbeispielen nur vier Füsse in jeder Ecke der Palette vorhanden sind, können natürlich mehr Füsse vorgesehen werden. Es kann beispielsweise ausserdem im Zentrum des Ladetisches 1 ein fünfter Fuss angebracht werden. Es können auch drei Reihen von Füssen vorhanden sein, wobei jede Reihe zwei oder drei Füsse aufweisen kann. Anstelle von pyramidenstumpfförmigen Füssen können auch kegelstumpfförmige Füsse vorhanden sein. Ist in der Mitte des Ladetisches 1 ein Fuss vorhanden, so können die Ver stärkungsrippen strahlenförmig von diesem mittleren Fuss zu den Eckfüssen verlaufen.

Auch bei den dargestellten Ausführungen können die Füsse diagonal verbindende Verstärkungsrippen vorhanden sein, und/oder es können im ersten und dritten Beispiel ausser Querrippen 6 entsprechende Längsrippen vorhanden sein, so dass auch hier ein vollständiges Raster von Verstärkungsrippen entsteht.

Oft genügt es, wenn die Paletten vom Gabelheber in einer Richtung erfasst werden können. In diesem Falle könnten anstelle einzelner Füsse auch zwei oder drei quer zur Längsrichtung der Palette durchgehende Stützrippen vorhanden sein, die ebenfalls nach unten verjüngt und hohl ausgebildet sind, so dass die leeren Paletten raumsparend gestapelt werden können.

Als Kunststoff könnte auch ein Thermoplast (z. B. PVA, PA, NDPA, HPA, Hypalon, Polypropylen usw.) gewählt werden.

Der Ladetisch kann auch in Sandwich -Bauweise ausgeführt sein, z. B. mit einen Deckblatt aus Kunststoff und einer Verstärkung aus Kunststoffrastern, Waben aus Metall, aus Papier oder aus Textilien.

Claims

PATENTANSPRUCH Transportpalette, dadurch gekennzeichnet, dass sie einteilig als Kunststofformteil ausgebildet ist.

UNTERANSPRÜCHE 1. Transportpalette nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Füsse mit nach oben geöffnetem Hohlraum und nach unten verjüngt, z. B. pyramiden- oder kegelstumpfförmig, ausgebildet sind, derart, dass leere Transportpaletten mit ineinandergreifenden Füssen gestapelt werden können.

2. Transportpalette nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Ladetisch an der Unterseite durch Rippen verstärkt ist.

3. Transportpalette nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in den Verstärkungsrippen Armierungsstäbe, z. .B aus Holz oder Metall, eingeformt sind.

4. Transportpalette nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff, z. B.

Polyester, mit Fasermaterial, z. B. Glasfasern, armiert ist.

5. Transportpalette nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Raster von sich kreuzenden Rippen vorhanden ist.

6. Transportpalette nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ausser in den Ecken des Ladetisches auch in dessen Zentrum ein Fuss vorhanden ist oder dass drei Reihen zu je zwei oder drei Füssen vorhanden sind.