Verfahren zur Regenerierung bzw. Aufbereitung von für die Herstellung von Papier und Pappen dienendem Fasermaterial Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Regene rierung bzw. Aufbereitung von für die Herstellung von Papier und Pappen dienendem Fasermaterial, wie Altpapier bzw. Ausschusspapier und Faserrohstoffen, wobei das Fasermaterial in einem Behälter der Ein wirkung eines Vakuums unterworfen und im evakuier ten Zustand mit Arbeitswasser beflutet wird, bis ein im wesentlichen gleichmässiger Quellungsgrad der Papier fasern erreicht ist, worauf dieser vorgequollene, auf gelockerte Faserverband ohne Zerreissen der Fasern durch mechanische Einwirkung gelöst wird.
Es sind bereits zahlreiche Verfahren zur Regene rierung von Fasermaterialien, wie Altpapier, Aus schusspapier usw., bekannt. Diese Verfahren haben jedoch den Nachteil, dass dabei die Papierfaser be schädigt und ein Produkt erhalten wird, das bei seiner Wiederverarbeitung ein Material mit schlechterer Qualität als das als Ausgangsmaterial verwendete Papier liefert.
Der Grund für diese Qualitätsver schlechterung liegt einerseits in der groben mechani schen Behandlung des Altpapiers im Holländer, Kollergang, Reisswolf, Refiner, Jordan und anderen Geräten, wobei die Mehrzahl der Fasern zerrissen, zerschnitten, gequetscht bzw. deformiert und ihrer Fibrillen beraubt wird, und anderseits in einer Beein trächtigung des Quellungsvermögens der Fasern, da infolge der durch die grobe mechanische Behandlung bewirkten Zellschleimbildung Verluste an Faser substanz auftreten. Die auf diese Weise erhaltenen Fasern liegen demnach bereits vor ihrer weiteren Ver arbeitung in einem künstlich gealterten Zustand vor, weshalb sie nur mehr für weniger wertvolle Produkte einsatzfähig sind.
In letzter Zeit ist ein Verfahren bekanntgeworden, welches sich das Ziel gesetzt hat, allein durch mechani sche Bewegung die Faserverbände von Altpapier, Ausschusspapier oder sonstigen, auch neuen Faserroh stoffen, ohne Schädigung der Einzelfasern aufzulösen, zu isolieren und zu reinigen; dieses Verfahren zielt darauf ab, den Faserverband des Papieres vor der mechanischen Trennung in der Weise aufzulockern, dass die Faserverbände unter sehr schonenden Bedin gungen stippenfrei getrennt werden. Dadurch ist es möglich geworden, aus Altpapier usw. ein Regenerat zu erhalten, das bis zu einem gewissen vorbestimmten Grad aufbereitet ist und eine verbesserte Qualität auf weist.
Dieses bekannte Verfahren besteht darin, dass das Fasermaterial in einem Behälter (Pulper) der Einwirkung eines Vakuums unterworfen und im eva kuierten Zustand mit Wasser beflutet und anschliessend behandelt wird, bis ein im wesentlichen gleichmässiger Quellungsgrad der Papierfasern erreicht ist, worauf dieser vorgequollene, aufgelockerte Faserverband ohne Zerreissen der Fasern durch mechanische Einwirkung stippen- und knotenfrei gelöst wird.
Bei diesem be kannten Verfahren gelingt zwar meist die Reinigung der Faserstoffe; es ist jedoch nicht möglich gewesen, stets das Entrussen, das sogenannte Deinking von Alt papier und dergleichen klaglos durchzuführen, und zwar deswegen, weil für ein befriedigendes Deinking enorme Mengen an Waschwasser notwendig sind und das dabei anfallende Abwasser das Grund- bzw. Flusswasser verschmutzt, was zu Kollisionen mit den ständig strenger werdenden gesetzlichen Bestimmungen über die Ableitung von Abwasser führt. Ausserdem wird durch die Wäsche mit nicht enthärtetem Wasser eine Resorption von Russ- und Schmutzteilchen durch die Fasern begünstigt und der Stoffverlust durch die erfor derliche Verdünnung mit grossen Wassermengen ge fördert.
Unter Wäsche und Reinigung versteht man die Entfernung aller wasserlöslichen Bestandteile von der Papieroberfläche, aber auch die sich oft unter der Einwirkung von Wasser sich verfärbenden Füllstoffe zwischen den verfilzten Fasern. In diesem Sinne werden Stempelfarben, Schmutzkörperchen verschie denster Art, wasserlösliche Farben, Kugelschreiber tinten, Tinten und Farbstiftezeichnungen usw. im Arbeitswasser ausgelöst bzw. die festen Füllstoffe, wie Erden und nicht verfilzungsfähige Holzkörperchen aus dem Faserverbande gelöst und daher bei einer Trennung der Fasern vom Arbeitswasser entfernt. Es gelingt aber nicht, ausschliesslich durch eine Wäsche bzw. Reinigung der Faserstoffe auch den Russ in Lösung zu bekommen.
Ein echtes Deinking liegt aber nur dann vor, wenn über die Reinigung hinaus der Russ (bzw. die Druckerschwärze) ebenfalls von der Faser abgenommen und derart vom Faserstoff entfernt wird, dass keine Russpartikelchen zurückbleiben, die einen ausserordentlich störenden Graustrich hervorrufen bzw. den Helligkeitsgrad stark herabsetzen.
Es wurde nun gefunden, dass ein solches Deinking und eine für die Praxis zufriedenstellende Lösung der Probleme, die sich durch die grossen, bei der Regene rierung von Fasermaterialien anfallenden Mengen an Abwasser ergeben, beim vorstehend erwähnten Ver fahren erreicht werden kann, wenn man das dem Ver fahren unterworfene lufttrockene Fasermaterial nach dem Evakuieren und vor dem Befluten mit nebelartig verteiltem Wasser oder wässerigen Flüssigkeiten, insbesondere mit luftfreiem Wasser oder wässerigen Flüssigkeiten, befeuchtet und nach dem Lösen des Faserverbandes das vom Behälter abgezogene Ab wasser nach Abtrennung der festen Bestandteile erneut für die Behandlung von Fasermaterial einsetzt.
Es war zu erwarten, dass durch die erneute Verwendung von bereits für die Aufbereitung von Fasermaterial ver wendetem Wasser eine Verschlechterung der Qualität des bei der Regenerierung bzw. Aufbereitung anfallen den Fasermaterials eintreten wird. Dies ist aber überraschenderweise nicht der Fall. Vielmehr bleibt der Weissgrad, wie er bisher bei Verwendung von Frischwasser für jede Charge erzielt wird, unver ändert, wenn bei der darauffolgenden Charge mit etwa 80 bis 90 % Wasser aus einer vorhergehenden Charge gearbeitet wird und nur mit 10 bis 20 % Wasser ergänzt wird.
Das als Ergänzung zuzuführende Wasser kann mit besonderem Vorteil Maschinenrückwasser aus der Papier- und Pappenherstellung sein, welches vor zugsweise auch für die Besprühung des eben trocken evakuierten Stoffes nach entsprechender Anreicherung mit Chemikalien herangezogen werden kann. An schliessend an diese Besprühung erfolgt der Einlass des Abwassers. Dem Abwasser braucht man vor dem Einbringen in den Behälter nur dann Chemikalien, wie Soda und Netzmittel, zuzuteilen, falls der pH-Wert unter 10 gesunken sein sollte. In der Praxis hat sich gezeigt, dass z.
B. bei fortdauerndem Betrieb nach etwa 3 bis 4 Chargen solche Chemikalienzugaben nötig sind, jedoch meist nur in Mengen, die unter der ursprüng lichen Dosierung liegen, z. B. 1 bis 2 /Q" oder auch weniger Emulgator und etwa 2 % Ätznatron bzw. Soda bei Verwendung von unbedruckten Papieren und etwa 5 /0" oder weniger Emulgator oder etwa 3 % oder weniger Ätznatron oder Soda bei Verwendung von bedruckten Papieren, bezogen auf das Trockengewicht des zu verarbeitenden Materials.
Das von den Fest stoffen befreite Abwasser, dessen Regenerierung zum Teil in sich erfolgt, kann beliebig lange in Umlauf verbleiben.
Die Vorteile dieses neuen Verfahrens bestehen vor allem darin, dass der Wasserbedarf des Verfahrens auf einen Mindestwert verringert wird. So werden bei einem 80 %igen Absog des Pulperarbeitswassers nur rund 20 der gesamten Menge des Pulperarbeitswassers zu ersetzen sein. Bei 90%igem Absog wird die zu ergän zende Wassermenge auf 10 i vermindert, ohne dass die Stoffmenge bzw. Wassermenge bzw. die Stoffdichte geändert wird. Ferner werden die zugesetzten Chemi kalien praktisch vollständig ausgenützt. Die gelösten Fremdbestandteile können in kleinen Anteilen, z. B.
zu etwa 10 % pro Charge, aus dem beim Verfahren ver wendeten Arbeitswasser ausgeschieden werden. Durch das erfindungsgemässe Verfahren gelingt es somit, mit gegenüber dem bisherigen Bedarf wesentlich vermin derten Wassermengen, die noch dazu dem Maschinen abwasser direkt entnommen werden können, auszu kommen, die Schwierigkeiten bei der Ableitung der grossen bisher anfallenden Wassermengen zu vermei den und erhebliche Kosten einzusparen. Man braucht das Arbeitswasser erst zu wechseln, wenn die Produk tion eingestellt wird oder wenn der Chemikalienzusatz durch einen anderen Chemikaliensatz grundsätzlich geändert wird. Der Wechsel von Altpapiersorten hin gegen ist in keiner Weise störend. Gerade diese Mög lichkeit stellt einen besonderen Vorteil des Verfahrens dar. Wiederholte Versuche haben ergeben, dass z. B.
nach mehreren Chargen von Zeitungen weisse Kanzlei papiere trotz des dunklen Abwassers ohne Einfärbung der Fasern tadellos gereinigt werden, was offenbar deshalb möglich ist, weil diese Flüssigkeit keinen Beiz- stoff enthält, durch den Farbstoffe auf die Fasern auf getragen würden.
Für die Abtrennung der festen, sich im Abwasser befindenden Bestandteile können beim erfindungs gemässen Verfahren mit Vorteil Filter oder Trenn zentrifugen verwendet werden. Um einer Übersättigung des Arbeitswassers mit festen Bestandteilen entgegen zuwirken, genügt es, wenn man nur einen geringen An teil der vom Pulper abgezogenen Wassermengen über ein Feinfilter, z. B. aus Kieselgur, führt. Das übrige Arbeitswasser leitet man bei dieser Ausführungsform ohne weitere Behandlung dem Behälter für die Rege nerierung der nächsten Charge wieder zu.
Beim erfindungsgemässen Verfahren wird das Faser material, insbesondere Altpapier, in lufttrockenem Zustand unter Vakuum gesetzt. Hierbei werden die zwischen den Papieren, zwischen den Fasern und auch in den einzelnen Zellen befindlichen Luftbläschen ausgedehnt, wodurch die Verfilzungsstellen gelockert werden. Ferner wird infolge des verminderten Druckes Wasserdampf entwickelt, der zur Öffnung von Kapil laren, wie sie sich zahlreich auf den Fasern befinden, beiträgt. Das Vakuum wird in der Regel so lange auf rechterhalten, bis die gesamte im Papier enthaltene Luft ausgetrieben ist.
Hierzu bedient man sich vor teilhafterweise einer Hochleistungsvakuumpumpe, die den wasser- und luftdichten Behälter in längstens 1 Minute auf einen Druck von 60 bis 40 Torr evakuiert. Bei der anschliessenden Befeuchtungsbehandlung schlägt sich ein fein verteilter Nebel auf die Faserstoffe nieder. Um mit dieser Benetzung einen möglichst grossen Teil der Oberfläche des zu regenerierenden Fasermaterials zu erreichen, wird vorteilhaft gleich zeitig mit dem Einsprühen das Rührwerk (Rühr- propeller) in mässig drehende Bewegung versetzt. Schon nach wenigen Sekunden kann nunmehr der Einlauf des Arbeitswassers erfolgen.
Die Durch dringung des Fasermaterials durch das Arbeitswasser beim Befluten ist durch die vorhergehende Besprühung des lufttrockenen Materials wesentlich verbessert. Wenn dann vom Boden her in den Behälter Wasser eingelassen wird, kann dieses, da ausserdem keine Luft hinderlich im Wege steht, rasch und gleichmässig in das gesamte Fasermaterial eindringen. Um dieses Ein dringen des Wassers noch wesentlich zu unterstützen, können dem Wasser Netzmittel, insbesondere nicht schaumbildende Seifen, beigegeben werden.
Zur weiteren Unterstützung des geschilderten Vorganges können dem Wasser auch Reinigungsmittel und quel- lungsfördernde Chemikalien, wie Sulfonate, Seifen und Fettlöser, beigemengt werden. Die Wirkung dieser Chemikalien kann durch eine mittels eines Rühr- propellers hervorgerufene Umlaufbewegung erhöht werden.
Die Chemikalien können in Abhängigkeit von dem vorliegenden Material in Mengen von 0,1 bis 25/., nötigenfalls auch in grösserer Menge, berechnet auf das Trockengewicht des zu lösenden Papiers, einge tragen werden.
An der Innenwand des Behälters können, vorzugs weise in unregelmässigen Abständen, Prellwarzen ange bracht werden, die als passive Widerstände dazu dienen, eine knoten- und stippenfreie Auflösung des Papiers herbeizuführen. Knoten- und Stippenfreiheit ist ausser ordentlich wichtig, da die Fasern nur dann keinen Graustich aufweisen, wenn ihre allseitige Bespülung gesichert ist. Ein Durchgang der Fasermasse durch einen Refiner würde nicht nur zu Zeitverlusten und einer Verteuerung führen, sondern auch einen anderen Schopper-Riegler-Mahlgrad herbeiführen.
Es besteht auch keine Gefahr, dass bereits abgetrennte oder abge hobene Russteilchen an den Fasern hängen bleiben, weil das spezifische Gewicht von Russ und Fasern ver schieden ist und der Russ vorzüglich von den stark quellenden Körpern, wie z. B. Kaolin und von den filmartigen kolloidalen Substanzen mitgeführt wird.
Um einen schmierigen Stoff zu erlangen, wird das Vakuum etwa schon 1 Minute nach Ingangsetzen des Rührwerkes aufgehoben. Die Herstellung eines schmie rigen Stoffes ist in dem Augenblick beendet, als die Faserisolierung erreicht, d. h. wo das Fasermaterial frei von Stippen, Knoten und Faserbündeln ist. Soll aber innerhalb dieser Zeit ein röscher Stoff erarbeitet werden, so wird das Vakuum unter ständigem Absaugen nicht nur aufrechterhalten, sondern man lässt von unten her einen Luftstrom einströmen.
Die einströmende Luft wird durch den Rührpropeller, der vorzugsweise mit abgerundeten Rührflügeln, ins besondere aus Kunststoff, ausgebildet ist, in kleine Luftbläschen zerlegt und sie strömt mit grosser Heftig keit in den luftleeren Raum oberhalb des Flüssigkeits spiegels. In manchen Fällen, z. B. bei der Verarbeitung von Fasermaterial für feine Papiere, kann es sich empfehlen, anstelle eines Rührpropellers eine profilierte, senkrecht zur Rotationsachse liegende rotierbare Scheibe zu verwenden. Bei diesem Vorgang unterliegen die Fasern einer ununterbrochenen zusätzlichen me chanischen Behandlung, wodurch eine besondere Aufbereitung der Fasern erreicht wird.
Treibt man diese Beaufschlagung der Fasern mit Luft noch weiter vor - also über den Punkt der Faserisolierung hinaus -, so erhalten die Fasern bei röscher (d. h. leicht saug fähiger, schwach schwammiger) Grundtendenz ein Höchstvolumen; solche Fasern sind für besonders voluminöse Papiere, Kartons oder Pappen, infolge der entstehenden Hochsaugfähigkeit, insbesondere auch für Rohdachpappen, Untersetzerpappen, hygienische Papiere und Pappen und dergleichen, verwendbar.
Die Russ- und Schmutzteilchen werden in dem Masse gelockert, als die Fasern zu quellen beginnen. Durch den Rührvorgang, z. B. durch passive Wider stände, etwa in Form von halbkugeligen glatten Knöpfen, durch weitere Quellung der Fasern während des Rührvorganges, werden sie abgestossen, wobei insbesondere die Russteile von den Netzmittel ent haltenden Lösungen grösstenteils gebunden werden. Der Stoffbrei kann durch eine Bodenöffnung aus dem Pulper in eine Zwischenbütte zur weiteren Be handlung abgelassen werden.
Bei einer bevorzugten Ausführung wird aus dem Stoffbrei in kontinuier lichem Arbeitsgang mit einer drei- bis vierfach um laufenden Menge an Arbeitswasser der Faserstoff von den in ihm befindlichen, weil von den Fasern abge schiedenen, ungelösten Bestandteilen getrennt. Der Faserbrei wird anschliessend auf etwa 30 % eingedickt, wodurch für die Weiterverarbeitung eine Abwasser menge von etwa<B>90%</B> des ursprünglichen Arbeits wassers im Pulper wiederum zur Verfügung steht. Während der kontinuierlich anfallende Faserstoff einer Vorratsbütte laufend zugeführt wird, wird das Abwasser von seinen ungelösten festen Bestandteilen getrennt.
Der anfallende Schlamm, bestehend aus Russ, Kaolin, ungelösten Farbpigmenten, Kolloiden und kleinsten Bruchfasern, etwa auch Holzmehl, wird ge sondert ausgeworfen, während das filtrierte Abwasser zur direkten weiteren Verwendung in ein:, Arbeits wasserbütte geleitet wird.
Beim erfindungsgemässen Verfahren kann der Deinking -vorgang automatisiert und von Zufällig keiten unabhängig gemacht werden. Dies kann durch ein Hilfsgerät erfolgen, das ausserhalb des Pulpers direkt an die Stoffzwischenbütte angeschlossen ist und in dem eine kontinuierliche Reinigung des Faserbreies von noch oberflächlich anhaftenden Russ- und Schmutzteilchen wie auch von überschüssigem Schmutz und Abwasser durchgeführt wird.
In der Praxis hat sich gezeigt, dass bei Verwendung von Leitungswasser mit einer Temperatur von 16 C und darunter die günstigsten Resultate erhalten werden. Bei Verwendung von Einwurfstutzen ist das Füllen auch grösserer Behälter innerhalb etwa 1 Minute durchführbar. Das Vakuum wird in längstens 1 Minute erreicht. Für den Wassereinlass benötigt man etwa Minute. Der Rührvorgang erfordert bei Zeitungs papier rund 6 Minuten. Für das Entleeren benötigt man 1 bis 2 Minuten, so dass für den gesamten Regene- rierungsvorgang nur etwa 10 bis 12 Minuten erforder lich sind. Härtere Papiere als Zeitungspapier brauchen entsprechend länger, weichere Papiere kürzere Zeit.
Im allgemeinen sind bis zu 5 bis 6 Chargen in der Stunde möglich. Die Regenerate können zu Neuroh stoffen in beliebigen Anteilen zugesetzt werden; es ist aber auch ihre vollständige Wiederverwendung ohne neue Zusätze möglich.
Durch das Verfahren gemäss der Erfindung wird es ermöglicht, Faserneurohstoffe, Altpapier, Aus schusspapier und Papierabfälle derart aufzuschliessen, dass je nach Qualität des Ausgangsrohstoffes nicht nur sehr hohe Prozentsätze desselben für die Herstellung von Neupapier, Karton oder Pappen nutzbar gemacht werden können, sondern dass auch Variationen von schmierigen, röschen, hochvoluminösen Fasern erziel bar sind.
Zum Beispiel können aus alten Zement säcken und dergleichen sowohl Verpackungsmateria lien Japanimitationsseidenpapiere hergestellt werden, oder aus Zeitungen Rohdachpappen, bei denen die Beigabe reinsortierter Baumwollfasern vor allem des halb entfallen kann, weil die Saugfähigkeit für Anthrazenöl auf über 300 ,', gesteigert werden kann. Es lassen sich ferner Raschsaugfähigkeiten für ver schiedene hygienische Papiere erzielen, die über der derzeit bekannten Saugfähigkeit liegen. Kartons und Pappen kann eine erhöhte Plastizität und Schmiegsam keit verliehen werden.
Mit der Erfindung gelingt es, nicht nur bessere Qualitäten in kürzester Zeit zu erreichen, sondern es liegen die Gewichtsverluste, die sich ja hauptsächlich auf die Füllstoffe beziehen, durchschnittlich bei ledig lich etwa 5 ,ö. Nur bei Rotationsdruckpapieren billig ster Sorte, bei denen zur Streckung mindere Erden, Holzmehl und schlecht verarbeitete und unentrusste, geholländerte alte Zeitungen mitverwendet wurden, treten Gewichtsverluste von 10 bis 15 ,ö und mehr auf.
Allerdings haben diese Papiere den Vorteil, dass sie von der schlechten Vorbehandlung her Ätznatron an gereichert enthalten, welches beim erfindungsgemässen Regenerierungsverfahren bis zum völligen Verbrauch abgearbeitet wird. Bunte Journale und bituminierte Drucke von Magazinen und Zeitungsbeilagen werden, falls sie nicht mehr als ein Drittel des zu regenerieren den Stoffes ausmachen, durch das mit dem erfindungs- gemässen Verfahren erzielbare Deinking ohne störende Fleckenbildung regeneriert.
In der Zeichnung ist eine beispielsweise Aus führungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung dargestellt.
Fig. 1 zeigt einen Behälter 1, in welchem die Be handlung des Fasermaterials durchgeführt wird, im Vertikalschnitt.
Der Behälter 1, der aus einem gegen die für die Behandlung des Fasermaterials verwendeten Stoffe beständigem Material besteht und für hohes Vakuum ausgelegt ist, weist in seinem Deckel 2, der gegen den Unterteil abgedichtet ist, einen Schnellverschluss- stutzen 3 zum Einbringen des zu behandelnden Faser materials auf. Die Öffnung ist während der Behandlung des Fasermaterials durch einen Deckel 4 unter Zwi schenlage eines Dichtungsringes 5 abgeschlossen.
Im oberen Abschnitt des Behälters 1 befindet sich ein Schauglas 6. Am Deckel 2 ist über ein Rohr 7 ein Druckmesser 8 angebracht. Am oberen Teil des Behälters befindet sich für die Evakuierung ein Rohr 9 mit einem Ventil 10; ein weiteres Rohr 11 mit einem Ventil 12 und einem aufgesetzten Trichter 13 gestattet den Lufteinlass und trägt im Innern des Behälters eine Blasvorrichtung, mit deren Hilfe gegebenenfalls die Absaugstelle des Rohres 9 freigehalten werden kann. In der Mitte des abnehmbar ausgebildeten Bodens befindet sich eine Öffnung 14 mit einer Kuppel 15; letztere dient dazu, Ansammlungen von Feststoffen in diesem Teil des Behälters zu vermeiden.
Die Rührer- welle 16 ist in einer Lagerhülse 17 gelagert; mittels der Rührerwelle werden die drei Rührerflügel, von welchen die beiden Flügel 18 und 19 dargestellt sind, in Drehung versetzt. Durch eine Öffnung 20 im unteren Teil der Seitenwand tritt das Betriebswasser ein; die Öffnung ist mit einem abgedichteten Schieber 21 versehen. An den Seitenwänden des Behälters 1 befinden sich in unregelmässiger Folge glatte, passive Widerstände 22. Die Leitung 23 dient für die Zufuhr von Sprühwasser zu den Düsen 24 und 25, mit deren Hilfe das einge tragene Fasermaterial befeuchtet wird. Mittels eines Ventils 26 kann diese Leitung geschlossen werden.
Das zu behandelnde lufttrockene Fasermaterial wird durch den geöffneten Einwurfstutzen 3 in den Behälter eingebracht, worauf der Deckel 4 mit einer Schnellklemme festgemacht wird. Alle Öffnungen und Ventile des Behälters 1 werden geschlossen, mit Ausnahme des Absaugrohres 9, welches so lange ge öffnet bleibt, als Luft evakuiert wird. Die Evakuierung soll bis zur Erreichung eines Innendruckes von höch stens 60 mm Hg erfolgen. Nunmehr wird Leitung 23 durch Öffnen des Ventils 26 mit Arbeitswasser be schickt, das durch die Sprühdüsen 24 und 25 vernebelt wird. Gleichzeitig wird der Rührpropeller in eine langsame Umlaufbewegung gebracht.
Ist das Faser material ausreichend befeuchtet, wird das Ventil 26 geschlossen und über das Rohr 20 durch Öffnen des Schiebers 21 Wasser eingelassen. Sobald der Behälter 1 mit Arbeitswasser gefüllt ist, wird der Schieber 21 geschlossen. Die Drehzahl des Rührwerkes wird nun bis zur vollen Tourenzahl, z. B. 950 U.p.M., gesteigert. Die stippenfreie Auflösung samt dem Entrussen (Deinking) des Fasermaterials ist in wenigen Minuten beendet. Der Faserbrei wird mit einer Stoffdichte von etwa 3 % durch die Bodenöffnung 14 abgelassen.
Fig.2 zeigt eine schematische Darstellung des Wasserkreislaufs. Der Pulper 100 steht mit der Hoch leistungsvakuumpumpe 102 in Verbindung. Im Behäl ter 103 befindet sich das Arbeitswasser, welches sich aus Abwasser und aus Maschinenrückwasser zusammen setzt. Die Zwischenbütte 104 erhält aus dem Pulper 100 den aufgelösten Stoffbrei, welcher a) isolierte Fasern, b) Schmutzwasser, c) Schlamm sowie d) unverbrauchte Chemikalien enthält. Das Trennungsaggregat 105 er hält kontinuierlich diesen Stoff zugeteilt.
Gleichzeitig wird das Schmutzwasser unter dem Einfluss eines im Behälter 110 wirksamen Unterdruckes abgezogen, während durch die Rohrleitung 114 eine solche Menge gefiltertes Abwasser zugeführt wird, dass eine Stoff dichte von 3 % aufrechterhalten wird. Das Abwasser geht zum Filter 106, in dem eine Abtrennung des Schlammes erfolgt. Durch das im Behälter 110 wirk same Vakuum wird das Abwasser, welches nunmehr vom Schlamm befreit ist, in den Vakuumrezipienten 111 gefördert. Aus dem Trennungsaggregat<B>105</B> wird der Faserstoff samt dem vom Schlamm befreiten Ab wasser in den Entwässerungsbehälter 107 gesogen, wo auf etwa 30 % Stoffdichte eingedickt wird. Das Ab wasser aus diesem Aggregat wird, da es bereits schlamm frei ist, direkt in den Vakuumrezipienten 111 abge zogen.
Der Auswurf des eingedickten Stoffes erfolgt bei 108, der Auswurf des entwässerten krümeligen Schlammes bei<B>109.</B> Das Abwasser samt den unver brauchten Chemikalien wird im Rezipienten 111 ge sammelt. Eine Kreiselpumpe 112 fördert das Abwasser in den Druckkessel 113. Jene Menge Abwasser, die nötig ist, um die Entschlammung im Behälter 105 bei gleichbleibender Stoffdichte durchzuführen, wird durch die Leitung 114 gefördert. Das übrige Arbeits wasser gelangt als Rückabwasser durch die Leitung 115 in die Arbeitswasser-Vorratsbütte 103 und das Rück abwasser für die Vernebelung wird durch die Leitung 116 zum Pulper 100 geführt.
Die fehlende Wasser menge von etwa 10 bis 20 % wird durch die Leitung 117 in den Behälter 103 geführt.
Je schneller die Arbeitsweise vor sich geht, um so geringer ist der Gewichtsverlust, der sich in der Haupt sache auf Kaolin, Kolloide und totgemahlene Fasern bezieht. Soll das Papier z. B. einen Stoff mit möglichst wenig Kaolin ergeben, so muss der Trennungsvorgang im Hilfsaggregat 105 entsprechend lange durchgeführt werden.