Procédé de fabrication par décolletage de vis à tête fendue et munie d'une fraisure et tour automatique pour la mise en oeuvre de ce procédé Il existe des vis, en particulier pour pièce d'hor logerie, dont la tête fendue doit présenter en outre une fraisure à la périphérie de la tête, par exemple un méplat ou une encoche. Dans une montre, on uti lise de telles vis par exemple pour fixer le cadran sur le mouvement ou ce dernier dans la boîte.
La position angulaire dudit méplat ou de ladite encoche par rapport à la fente de la vis ne joue donc pas un très grand rôle sur la fonction même de cette vis ; mais selon les dimensions respectives de la tête de la vis et de ladite encoche, il peut arriver que l'une des parties de cette tête, définie par la fente de la vis, soit dangereusement affaiblie. C'est le cas en particulier quand ledit méplat ou ladite encoche se trouve entièrement dans la même partie de la tête de la vis. Par ailleurs, une encoche ou un méplat, dont l'une des extrémités coïncide avec la fente de la vis, ne produit pas un effet très esthétique.
Si l'on veut éviter un affaiblissement exagéré de l'une des parties de la tête de la vis, tout en don nant un aspect convenable à cette tête de vis, il faut orienter ladite encoche ou ledit méplat de façon que son plan de symétrie coïncide avec le plan diamétral de la vis, qui est défini par ladite fente. Une telle vis a alors l'avantage de présenter une tête dont les deux parties définies par la fente offrent la même résistance. De plus, son effet esthétique est assez heureux.
La fabrication de telles vis pose cependant des problèmes. Parmi les procédés connus, il en est un qui consiste à décolleter, puis à fendre les vis sur un tour usuel à fabriquer des vis à tête fendue, mais non fraisée, puis à faire ladite fraisure sur une autre machine, dans laquelle les vis sont introduites l'une après l'autre, à la main, en les orientant convenable ment. Ce procédé connu est par conséquent assez coû teux et la production n'est pas celle d'une machine entièrement automatique.
D'après un autre procédé connu, les vis sont fai tes de façon entièrement automatique. Pour cela, on tourne d'abord la tige de la vis et on la filète à l'ex trémité d'une barre à usiner, entraînée en rotation par une poupée du tour. On arrête ensuite la pou pée afin d'effectuer le fraisage du méplat ou de l'en coche dans la barre, puis on la remet en marche, pour séparer l'ébauche de vis de la barre à usiner. Au même instant, on saisit cette ébauche à l'aide d'un transporteur, afin de l'amener sur un appareil destiné à tailler la fente de la vis.
Si ce procédé connu a l'avantage de permettre la fabrication de ces vis par une série d'opérations en tièrement automatiques, il présente toutefois deux gros inconvénients. Premièrement, la production qu'il permet d'atteindre n'est pas très élevée, du fait qu'il faut, pour chaque vis, arrêter, puis remettre la pou pée en marche. D'autre part, ce procédé connu ne permet guère d'orienter la fente, faite en dernier lieu, par rapport à la fraisure pratiquée auparavant. Il s'agit donc de trier les vis ainsi obtenues, les unes après les autres, afin d'éliminer toutes celles dans lesquelles l'orientation relative de la fente et de l'en coche n'est pas satisfaisante, soit pour des raisons techniques, soit pour des motifs esthétiques.
Le but de ce brevet est de rendre la fabrication par décolletage de telles vis, aussi rapide que celle des vis usuelles, à tête simplement fendue.
Ce brevet comprend un procédé de fabrication par décolletage de vis à tête fendue et munie d'une fraisure, qui est caractérisé en ce qu'on opère le tron çonnage de chaque ébauche de vis dès que son tour nage et son filetage ont été effectués, en ce qu'on saisit l'ébauche tronçonnée à l'aide d'un organe à commande automatique et en ce qu'on la transporte sur un dispositif qui effectue la fente et la fraisure pendant qu'on tourne et filète la vis suivante.
Le brevet comprend également un tour automa tique pour la mise en #uvre du procédé mentionné ci-dessus.
Ce tour comprend, outre une station de tour nage, une station de fraisage équipée de deux fraises, l'une pour fendre la tête des vis et l'autre pour y ef fectuer la fraisure, ainsi qu'un transporteur soumis à l'action d'un dispositif de commande qui l'amène à la station de tournage chaque fois qu'une ébauche de vis y est tronçonnée, et le fait ensuite passer à la station de fraisage.
Le dessin - annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution du tour automatique pour une mise en couvre, également donnée à'titre d'exemple, du procédé selon ce brevet.
La fig. 1 est une vue en perspective à grande échelle de la vis qu'il s'agit de fabriquer ; la fig. 2 est une vue schématique et partielle, face à la poupée, de ladite forme d'exécution ; la fig. 3 en est une vue en élévation partielle dans le sens de la flèche 111 de la fig. 2 ; la fig. 4 est une coupe à plus grande échelle d'un détail de la fig. 3 ;
la fig. 5 est une vue analogue à celle de la fig. 3 de ladite variante, et la fig. 6 est une vue en plan de la variante de la fig. 5.
La vis représentée à la fig. 1 présente une partie filetée 1 et une tête 2 cylindrique, de plus grand diamètre que la partie 1. Une fente 3 et un méplat 4, perpendiculaire à la fente 3, sont pratiqués dans la tête 2.
Pour fabriquer cette vis, on procède d'abord comme pour les vis à tête simplement fendue, non fraisée. On part d'une barre à usiner qu'on introduit dans la poupée d'un tour automatique, en vue d'en faire tourner l'extrémité 5 en regard d'outils 6, dis posés en éventail et montés sur des coulisseaux 7, de façon à pouvoir se déplacer perpendiculairement à l'axe de ladite barre, en vue d'effectuer des opéra tions d'usinage à l'extrémité de celle-ci. Un premier des outils 6 tourne la partie 1 de la vis, qui est destinée à être filetée par un appareil auxiliaire (non représenté), monté en face de la poupée, et pré sentant une filière dans l'axe de celle-ci. Pendant ce temps, un autre des outils 6 peut tailler l'angle 8 de la tête 2 de la vis.
Un troisième desdits outils 6 est enfin destiné à séparer de la barre à usiner la vis ainsi formée à son extrémité.
Avant que cette ébauche de vis ne soit déta chée de la barre à usiner à la station de tournage décrite, le canon 9 d'un bras transporteur 10, à com mande automatique s'engage sur la partie filetée 1 en vue de saisir l'ébauche au moment où elle est sépa rée de la barre à usiner par ledit outil 6. A cet effet, l'alésage du canon 9 correspond au diamètre de la partie filetée 1. Le bras transporteur 10 pivote au tour d'un tenon 11 monté sur un support 12 fixé au bâti 13 du tour. Ce bras 10 est placé sous l'action d'un dispositif de commande comprenant un sec teur denté 14, situé à l'extrémité d'un levier 15, qui pivote autour d'un tenon 16, également monté sur le support 12.
Le levier 15 est commandé lui-même par une came (non représentée) calée sur l'arbre à cames 17 du tour, qui commande toutes les fonctions du tour et en particulier de la poupée et des outils 6. La dite came est taillée de façon que le levier 15 fasse basculer le bras<B>10</B> de la position représentée à la fig. 2, dans laquelle son canon 9 est à la station de tournage, jusque dans celle qui est représentée à la fig. 3, dans laquelle le canon 9 est à une station de tournage, l'ébauche de vis engagée dans le canon 9 parcourant alors l'arc de cercle A représenté en traits mixtes dans la fig. 2.
La fin de la course du bras 10 est déterminée par une butée d'appui 18, qui est aussi montée sur le support 12 à la station de frai sage. Une vis 19, montée sur une saillie 20 du bras transporteur 10, bute sur le plat de la butée 18. Le cycle de commande de la came qui actionne le levier 15 est réglé de façon que cette came amène l'axe du canon 9 du bras 10 dans celui de la poupée du tour, comme on le voit à la fig. 2, aussitôt après que la filière décrite ci-dessus a effectué son travail sur une ébauche de vis à l'extrémité de la barre à usiner, puis déplace le bras 10 le long du chemin A, dès que l'ébauche est séparée de la barre à usiner.
Le canon 9 ne peut pas être agencé de façon à pincer ladite vis, surtout si celle-ci est de petites dimensions, car les filets de cette vis risqueraient d'être écrasés. En d'autres termes, ladite vis ne peut être maintenue fermement en place, en vue d'en fendre et d'en fraiser la tête, que par des moyens agissant sur sa tête.
Ces moyens sont constitués par une lame élasti que 2.1 de la station de fraisage, qui sert d'appui aux têtes de vis. Lorsque le bras 10 est arrivé à la fin de sa course A dans les fig. 2 et 3, et que la vis 11 appuie par conséquent sur le méplat de la butée 18, une came 22 en forme de cloche agit sur le tenon 11 du bras 10 par l'intermédiaire d'un culbuteur 23 pi voté autour d'un tenon 24, qui est monté sur le support 12, et elle fait avancer ce tenon 24 et le bras 10 vers la droite dans la fig. 3, contre l'action d'un ressort (non représenté), jusqu'à ce que la tête de la vis appuie contre la lame 21, comme on le voit aux fig. 3 et 4.
Dans cette position, la vis 19 est toujours appuyée contre la butée 18, ce qui évite tout fléchissement du bras 10, lorsque les fraises dé crites ci-après attaquent la tête 2 de la vis.
Ladite avance du bras 10 est réglée de façon que la lame 21 appuie la tête 2 de la vis contre l'ex trémité du canon 9 avec assez de force pour empê cher cette vis de tourner sur elle-même à l'intérieur dudit canon, lorsqu'elle est attaquée par les fraises décrites ci-après. Pour tailler la fente 3 et le méplat 4, un dispo sitif comprenant deux fraises est monté sur le tour à la station de fraisage, qui se trouve à côté des outils 6. Une de ces fraises désignée par 25, est circulaire. Elle est fixée à une broche 26, horizontale, qui est entraînée en rotation par des moyens non représen tés, qui actionnent la poulie 27. L'autre fraise 28, est destinée à travailler en bout. Elle est montée sur une broche verticale 29, entraînée en rotation par des moyens non représentés qui actionnent une pou lie 30.
Les deux lunettes 31 et 32 dans lesquelles tournent ces broches sont montées sur un même cha riot 33 de façon à permettre tous les réglages voulus verticaux et horizontaux des fraises 25 et 28. Ce chariot 33, tenant lieu de porte-outil, est lui-même monté sur un support 34 de manière à pouvoir cou lisser verticalement. Une came (non représentée), calée sur l'arbre à cames 17 du tour, commande les déplacements du chariot 33, en le faisant descendre contre l'action des ressorts 36. Des organes de ré glage (non représentés) permettent de régler la course du chariot 33 avec précision. Quant au support 34, il présente un tenon 37, qui est engagé de manière réglable dans une lunette 38 du support 12 fixé au bâti 13 du tour.
Comme on le voit schématiquement aux fig. 3 et 4, la fraise circulaire 25 est destinée à tailler la fente 3 de la vis, pendant que le chariot 33 descend En vue de livrer passage à cette fraise et de lui don ner la place nécessaire à son opération, la lame 21, qui appuie la vis contre le canon 9, présente une fente longitudinale 39. Quand le chariot 33 arrive à fin de course vers le bas (fig. 4), la fraise 25 a ter miné son opération et c'est la fraise 28 qui entre en fonction, et qui taille alors le méplat 4, dont les di mensions sont déterminées avec précision par la bu tée de fin de course (non représentée) du chariot 33.
Comme les fraises 25 et 28 sont montées à angle droit l'une par rapport à l'autre, et comme la lame 21 ne laisse pas tourner la vis dans le canon 9, il est évident que le dispositif décrit assure la fabrication de vis, dont l'encoche ou le méplat est parfaitement orienté par rapport à la fente.
Lorsque les deux fraises 25 et 28 ont effectué leur travail, le chariot 33 remonte et la came 22 laisse le bras 10 du transporteur se déplacer vers la gauche dans la fig. 3, sous l'action d'un ressort (non représenté). Au cours de ce dernier mouvement, un extracteur 40 entre en contact avec un bras 41, monté de manière réglable sur le support 12 fixé au bâti 13 du tour, en vue de faire sortir la vis termi née du canon 9 et de la laisser tomber dans un réci pient (non représenté).
Toutes les opérations décrites ci-dessus sont évi demment synchronisées par l'arbre 17, qui porte toutes les cames de commande. Ces cames sont ré glées de façon à faire tourner et fileter une nouvelle ébauche à l'extrémité de la barre à usiner, dans la station de tournage, pendant que lesdites fraises tail lent la fente 3 et le méplat 4 dans la tête de la vis précédente, à la station de fraisage. Le tour décrit permet par conséquent de fabriquer la vis représentée à la fig. 1 dans le même temps qu'il faut normale ment pour faire une vis sans méplat, car les mou vements du bras transporteur 10 et du chariot 33 sont effectués pendant le temps mis par les outils 6 à effectuer leur travail.
Au lieu d'utiliser une fraise en bout pour tailler le méplat 4, on peut aussi se servir d'une fraise cir culaire 42, comme on le voit dans la variante des fig. 5 et 6, la fraise 42 étant montée, comme la fraise 28 (fig. 2)sur une broche verticale 43. Cette dernière tourne dans un bâti 44, qui présente deux bras 45, 46 pivotant autour d'un tourillon vertical 47, porté par un support 48 solidaire du chariot 33.
La fraise 42 est maintenue normalement dans la position représentée au dessin par un ressort 49, qui fait appuyer l'extrémité d'une vis de butée 50- contre le support 48. Cette position de la fraise 42 est ré glée à l'aide de la vis 50, portée par un prolonge ment 46a du bras 46, de façon que la fraise 42 passe devant la vis à usiner qui se trouve dans le canon 9, quand le chariot 33 descend. La vis 50 peut être bloquée dans une position déterminée par une vis 51.
La fraise 25, destinée à fendre les vis à usiner, travaille dans la présente variante de la même façon que dans la forme d'exécution décrite ci-dessus ; elle fend la vis qui se trouve dans le canon 9 pendant que le chariot 33 descend.
La position relative des fraises 25 et 42 et la course vers le bas du chariot 33 sont réglées de façon que la fraise 42 soit placée devant la vis engagée dans le canon 9, à la hauteur convenable pour tail ler le méplat 4, quand le chariot 33 est à fin de course vers le bas. A ce moment, un câble 52 fait pivoter le bâti 44 autour du tourillon 47 de façon à amener la fraise 42 en position de travail. Dans ce but, le câble 52 est attaché à l'une de ses extrémités au bâti 44 de la broche verticale 43 (fig. 6) et à l'au tre extrémité à un levier (non représenté) soumis à l'action d'une came (non représentée) calée sur l'ar bre 17.
Cette came est agencée de façon àexercerune traction sur le câble 52, au moment où le chariot 33 est dans sa position inférieure, le câble 52 faisant alors pivoter le bâti 44 autour du tourillon 47, con tre l'action du ressort 49.
Lorsque la fraise 42 a terminé son travail, ladite came relâche le câble 52, le ressort 49 ramène le bâti 44 dans la position de la fig. 6 et le chariot 33 remonte dans sa position initiale, les autres fonctions du tour étant les mêmes que dans la forme d'exécu tion des fig. 2 et 3.
Manufacturing process by bar turning of slotted-head screws provided with a countersink and automatic lathe for the implementation of this process There are screws, in particular for timepieces, the slotted head of which must also have a countersink at the periphery of the head, for example a flat or a notch. In a watch, such screws are used, for example, to fix the dial to the movement or the latter in the case.
The angular position of said flat or said notch relative to the slot in the screw therefore does not play a very large role in the very function of this screw; but depending on the respective dimensions of the head of the screw and of said notch, it may happen that one of the parts of this head, defined by the slot in the screw, is dangerously weakened. This is the case in particular when said flat or said notch is located entirely in the same part of the head of the screw. Furthermore, a notch or a flat, one of the ends of which coincides with the slot in the screw, does not produce a very aesthetic effect.
If one wishes to avoid an exaggerated weakening of one of the parts of the head of the screw, while giving a suitable appearance to this screw head, it is necessary to orient said notch or said flat so that its plane of symmetry coincides with the diametral plane of the screw, which is defined by said slot. Such a screw then has the advantage of presenting a head, the two parts of which defined by the slot offer the same resistance. In addition, its aesthetic effect is quite happy.
However, the manufacture of such screws poses problems. Among the known methods, there is one which consists in turning, then slitting the screws on a usual lathe to manufacture slotted-head screws, but not countersunk, then in making said countersink on another machine, in which the screws are introduced one after the other, by hand, orienting them appropriately. This known process is therefore quite expensive and the production is not that of a fully automatic machine.
According to another known method, the screws are made fully automatically. To do this, we first turn the shank of the screw and thread it at the end of a bar to be machined, driven in rotation by a headstock of the lathe. The spindle is then stopped in order to perform the milling of the flat or notch in the bar, then it is restarted, to separate the screw blank from the bar to be machined. At the same time, this blank is grabbed using a conveyor, in order to bring it to a device intended to cut the slot of the screw.
If this known process has the advantage of allowing the manufacture of these screws by a series of fully automatic operations, it nevertheless has two major drawbacks. Firstly, the production that it achieves is not very high, because it is necessary, for each screw, to stop and then restart the power. On the other hand, this known method hardly makes it possible to orient the slot, made last, with respect to the countersink performed previously. It is therefore a question of sorting the screws thus obtained, one after the other, in order to eliminate all those in which the relative orientation of the slot and the notch is not satisfactory, either for technical reasons. , or for aesthetic reasons.
The aim of this patent is to make the manufacture by turning of such screws as fast as that of usual screws, with a simply slotted head.
This patent includes a manufacturing process by turning slotted head screws provided with a countersink, which is characterized in that each screw blank is cut off as soon as its turning and threading have been completed, in that the cut-off blank is grasped with the aid of an automatically controlled member and in that it is transported on a device which performs the slitting and countersinking while the next screw is turned and threaded.
The patent also includes an automatic lathe for carrying out the method mentioned above.
This lathe comprises, in addition to a turning station, a milling station equipped with two cutters, one for slitting the head of the screws and the other for carrying out the countersink, as well as a conveyor subjected to the action. a control device which brings it to the turning station each time a screw blank is cut there, and then passes it to the milling station.
The accompanying drawing shows, by way of example, an embodiment of the automatic lathe for a covering, also given by way of example, of the process according to this patent.
Fig. 1 is a perspective view on a large scale of the screw to be manufactured; fig. 2 is a schematic and partial view, facing the doll, of said embodiment; fig. 3 is a partial elevational view thereof in the direction of arrow 111 of FIG. 2; fig. 4 is a section on a larger scale of a detail of FIG. 3;
fig. 5 is a view similar to that of FIG. 3 of said variant, and FIG. 6 is a plan view of the variant of FIG. 5.
The screw shown in fig. 1 has a threaded part 1 and a cylindrical head 2, of larger diameter than part 1. A slot 3 and a flat 4, perpendicular to the slot 3, are made in the head 2.
To manufacture this screw, we first proceed as for the single slotted head screws, not countersunk. We start with a bar to be machined which is introduced into the headstock of an automatic lathe, with a view to rotating the end 5 thereof facing tools 6, arranged in a fan shape and mounted on slides 7, so as to be able to move perpendicularly to the axis of said bar, with a view to performing machining operations at the end thereof. A first of the tools 6 turns part 1 of the screw, which is intended to be threaded by an auxiliary device (not shown), mounted opposite the headstock, and having a die in the axis of the latter. Meanwhile, another of the tools 6 can cut the angle 8 of the head 2 of the screw.
A third of said tools 6 is finally intended to separate from the bar to be machined the screw thus formed at its end.
Before this screw blank is detached from the bar to be machined at the turning station described, the barrel 9 of an automatically controlled conveyor arm 10 engages the threaded part 1 in order to grip the blank when it is separated from the bar to be machined by said tool 6. For this purpose, the bore of the barrel 9 corresponds to the diameter of the threaded part 1. The conveyor arm 10 pivots around a tenon 11 mounted on a support 12 fixed to the frame 13 of the lathe. This arm 10 is placed under the action of a control device comprising a toothed sec tor 14, located at the end of a lever 15, which pivots around a tenon 16, also mounted on the support 12.
The lever 15 is itself controlled by a cam (not shown) wedged on the camshaft 17 of the lathe, which controls all the functions of the lathe and in particular of the headstock and the tools 6. Said cam is cut to size. so that the lever 15 causes the arm <B> 10 </B> to tilt from the position shown in fig. 2, in which its barrel 9 is at the turning station, up to the one shown in FIG. 3, in which the barrel 9 is at a turning station, the screw blank engaged in the barrel 9 then traversing the arc of a circle A shown in phantom in FIG. 2.
The end of the stroke of the arm 10 is determined by a support stop 18, which is also mounted on the support 12 at the spawning station. A screw 19, mounted on a projection 20 of the conveyor arm 10, abuts on the flat of the stopper 18. The control cycle of the cam which actuates the lever 15 is adjusted so that this cam brings the axis of the barrel 9 of the arm 10 in that of the lathe doll, as seen in FIG. 2, immediately after the die described above has done its work on a screw blank at the end of the bar to be machined, then move the arm 10 along the path A, as soon as the blank is separated from the bar to be machined.
The barrel 9 cannot be arranged so as to pinch said screw, especially if the latter is of small dimensions, because the threads of this screw would risk being crushed. In other words, said screw can only be held firmly in place, with a view to splitting and milling the head thereof, by means acting on its head.
These means consist of an elastic blade 2.1 of the milling station, which serves as a support for the screw heads. When the arm 10 has reached the end of its stroke A in FIGS. 2 and 3, and that the screw 11 therefore presses on the flat of the stop 18, a cam 22 in the form of a bell acts on the tenon 11 of the arm 10 by means of a 23 pi rocker voted around a tenon 24, which is mounted on the support 12, and it advances this tenon 24 and the arm 10 to the right in FIG. 3, against the action of a spring (not shown), until the head of the screw presses against the blade 21, as seen in FIGS. 3 and 4.
In this position, the screw 19 is still pressed against the stop 18, which prevents any flexing of the arm 10, when the cutters described below attack the head 2 of the screw.
Said advance of the arm 10 is adjusted so that the blade 21 rests the head 2 of the screw against the end of the barrel 9 with enough force to prevent this screw from turning on itself inside said barrel, when attacked by the strawberries described below. To cut the slot 3 and the flat 4, a device comprising two cutters is mounted on the lathe at the milling station, which is located next to the tools 6. One of these cutters designated by 25 is circular. It is fixed to a spindle 26, horizontal, which is driven in rotation by means not shown, which actuate the pulley 27. The other cutter 28 is intended to work at the end. It is mounted on a vertical spindle 29, driven in rotation by means, not shown, which actuate a pulley 30.
The two bezels 31 and 32 in which these spindles rotate are mounted on the same carriage 33 so as to allow all the desired vertical and horizontal adjustments of the cutters 25 and 28. This carriage 33, taking the place of a tool holder, is itself. even mounted on a support 34 so as to be able to smooth vertically. A cam (not shown), wedged on the camshaft 17 of the lathe, controls the movements of the carriage 33, by causing it to descend against the action of the springs 36. Adjusting members (not shown) make it possible to adjust the carriage 33 with precision. As for the support 34, it has a tenon 37 which is engaged in an adjustable manner in a bezel 38 of the support 12 fixed to the frame 13 of the lathe.
As can be seen schematically in FIGS. 3 and 4, the circular cutter 25 is intended to cut the slot 3 of the screw, while the carriage 33 descends In order to provide passage for this cutter and to give it the necessary space for its operation, the blade 21, which presses the screw against the barrel 9, has a longitudinal slot 39. When the carriage 33 reaches the end of its downward stroke (fig. 4), the cutter 25 has completed its operation and it is the cutter 28 which enters. function, and which then cuts the flat 4, the dimensions of which are determined with precision by the end-of-travel stop (not shown) of the carriage 33.
As the cutters 25 and 28 are mounted at right angles to each other, and as the blade 21 does not allow the screw to rotate in the barrel 9, it is obvious that the device described ensures the manufacture of screws, whose notch or flat is perfectly oriented with respect to the slot.
When the two cutters 25 and 28 have done their work, the carriage 33 goes up and the cam 22 lets the arm 10 of the conveyor move to the left in FIG. 3, under the action of a spring (not shown). During this last movement, an extractor 40 comes into contact with an arm 41, mounted in an adjustable manner on the support 12 fixed to the frame 13 of the lathe, in order to remove the finished screw from the barrel 9 and to let it fall. in a container (not shown).
All the operations described above are obviously synchronized by the shaft 17, which carries all the control cams. These cams are adjusted so as to rotate and thread a new blank at the end of the bar to be machined, in the turning station, while said end mills cut the slot 3 and the flat 4 in the head of the screw. previous, at the milling station. The lathe described therefore makes it possible to manufacture the screw shown in FIG. 1 at the same time that it normally takes to make a screw without a flat, because the movements of the conveying arm 10 and of the carriage 33 are carried out during the time taken by the tools 6 to perform their work.
Instead of using an end mill to cut the flat 4, it is also possible to use a circular milling cutter 42, as can be seen in the variant of FIGS. 5 and 6, the cutter 42 being mounted, like the cutter 28 (fig. 2) on a vertical spindle 43. The latter rotates in a frame 44, which has two arms 45, 46 pivoting around a vertical journal 47, carried by a support 48 integral with the carriage 33.
The cutter 42 is normally maintained in the position shown in the drawing by a spring 49, which causes the end of a stop screw 50 to press against the support 48. This position of the cutter 42 is adjusted using the screw 50, carried by an extension 46a of the arm 46, so that the cutter 42 passes in front of the machine screw which is in the barrel 9, when the carriage 33 descends. The screw 50 can be locked in a position determined by a screw 51.
The cutter 25, intended for slitting the screws to be machined, works in the present variant in the same way as in the embodiment described above; it slits the screw which is in the barrel 9 while the carriage 33 goes down.
The relative position of the cutters 25 and 42 and the downward stroke of the carriage 33 are adjusted so that the cutter 42 is placed in front of the screw engaged in the barrel 9, at the height suitable for cutting the flat 4, when the carriage 33 is at the bottom end of the stroke. At this moment, a cable 52 rotates the frame 44 around the journal 47 so as to bring the cutter 42 into the working position. For this purpose, the cable 52 is attached at one of its ends to the frame 44 of the vertical pin 43 (FIG. 6) and at the other end to a lever (not shown) subjected to the action of. a cam (not shown) wedged on the shaft 17.
This cam is arranged so as to exert a traction on the cable 52, when the carriage 33 is in its lower position, the cable 52 then causing the frame 44 to pivot around the journal 47, against the action of the spring 49.
When the cutter 42 has finished its work, said cam releases the cable 52, the spring 49 returns the frame 44 to the position of FIG. 6 and the carriage 33 goes back to its initial position, the other functions of the lathe being the same as in the embodiment of FIGS. 2 and 3.