Coffrage pour le moulage d'un matériau tel que du béton L'invention a pour objet un coffrage pour le moulage d'un matériau tel que du béton, constitué par plusieurs éléments de coffrage plans présentant des ailes percées de trous allongés destinés au pas sage de pièces de fixation, ces trous étant disposés longitudinalement par rapport auxdites ailes.
Des formes connues de ces coffrages en plusieurs pièces comprennent des pièces de placage de forme carrée ou rectangulaire adaptées à entrer en contact sur une de leurs faces avec le béton ou autre maté riau faisant prise et munies sur leur face non en contact d'une multiplicité d'ailes ou flasques,
ces ailes présentant une série de trous allongés dont les grandes dimensions sont à angle droit avec le plan des pièces de placage. Ces trous allongés sont alors adaptés à coopérer avec les pièces de fixation qui sont elles-mêmes adaptées à fixer tout l'assemblage sur un échafaudage ou autre structure de support de façon,
que les pièces de placage soient maintenues en alignement les unes avec les autres pour fournir le coffrage pour le béton ou autre matériau pouvant faire prise.
L'invention a pour but de réaliser un coffrage en plusieurs pièces, qui soit particulièrement simple à monter, qui soit relativement bon marché comme fabrication et qui permette, à l'aide d'un nombre relativement petit de pièces, de monter facilement des coffrages de formes extrêmement différentes suivant les besoins particuliers de l'usager.
Le coffrage faisant l'objet de l'invention est caractérisé en ce que les deux longs côtés des trous sont inclinés l'un par rapport à l'autre afin que le déplacement le long desdits trous d'une pièce de fixation enfilée dans la partie large,
de deux trous non exactement superposés d'éléments adjacents entraîne la mise en alignement des deux éléments assemblés lorsque ladite pièce de fixation parvient dans une partie plus étroite desdits trous amenés ainsi à se superposer.
Le côté allongé de chaque trou d'aile qui est le plus près de la face en contact avec le béton de chaque élément de coffrage est de préférence paral lèle au plan de ladite face en contact avec le béton, le côté allongé opposé étant incliné par rapport audit plan,
et ledit côté opposé de chaque trou allongé est de préférence incliné par rapport audit côté parallèle de telle façon que chaque trou a une forme qui diminue en largeur vers chacune de ses extrémités.
Les pièces de fixation peuvent comprendre des boulons pourtant des écrous de serrage et munis de têtes de forme allongée en section transversale et adaptés pour être insérés dans une position au tra vers des trous allongés, puis tournés pour maintenir les têtes en place,
l'agencement étant tel que les pièces de fixation peuvent être mises en place ou enlevées sans détacher les écrous des boulons.
Les ailes des éléments de coffrage sont de pré férence prévues le long de chacun des quatre côtés de l'élément de coffrage carré ou rectangulaire et sont de préférence constituées par des pièces dis tinctes des pièces de placage et fixées aux bords par exemple par soudure, de sorte que les bords de la face, en contact avec le béton,
de l'élément de cof frage, présentent des coins anguleux faisant un angle net de 900 le long de chacun de leurs côtés.
Il peut être prévu également, dans l'assemblage de coffrage, une paire d'éléments d'abattage dont chacun possède une aile inclinée de même sur la perpendiculaire par rapport au plan de la face en contact avec le béton,
de sorte que les deux éléments d'abattage sont respectivement d'une largeur décrois sante et croissante dans une direction s'écartant du plan de leur face associée en contact avec le béton:.
Il peut être aussi prévu des poutres de remplis sage qui sont adaptées à être disposées entre les ailes adjacentes d'éléments de coffrage voisins.
Il peut être encore prévu des éléments d'angle comprenant des éléments de coffrage incorporant deux éléments de placage reliés ensemble à angle droit et présentant sur les bords opposés de chaque pièce de placage une aile s'étendant en travers et munie de trous ayant la,
même forme que ceux prévus dans les ailes des éléments de coffrage. On peut aussi prévoir des éléments d'angle comprenant une paire d'ailes orientées à angle droit l'une par rapport à l'autre et munies de trous de la même forme que ceux prévus dans les ailes des éléments de coffrage.
Le dessin annexé montre, à titre d'exemple, plu sieurs formes d'exécution de l'invention.
Les fig. 1 et 2 montrent, en perspective, deux formes d'exécution d'éléments de coffrage.
La fig. 3 montre, en perspective, un élément de jonction de coin devant être utilisé avec ces éléments de coffrage.
Les fig. 4, 5, 6 montrent, en perspective, trois autres formes d'exécution d'éléments de coffrage. La fig. 7 est une coupe suivant 7-7 de la fig. 1. La fig. 8 montre, en perspective, une poutre de remplissage utilisée pour construire un coffrage avec des éléments de coffrage.
La fig. 9 montre, en perspective, un des éléments de fixation utilisés pour fixer ensemble les éléments de coffrage représentés dans les précédentes figures.
La fig. 10 montre, en coupe et à grande échelle, la manière suivant laquelle trois éléments de coffrage sont reliés ensemble par une paire d'éléments de fixation tels que ceux de la fig. 9.
La fig. 11 est une coupe suivant 11-11 de la fig. 10.
La fig. 12 montre, en perspective, une partie d'un ensemble complet de coffrage incorporant chacun des éléments de coffrage et les organes conjointement utilisés, ces éléments et organes se trouvant dans les fig. 1 à 9.
La fig. 13 montre, en plan (parties en coupe) et à une échelle agrandie, une partie de l'ensemble de coffrage de la fig. 12.
Les fig. 14 et 15 montrent, respectivement en coupes à angle droit, une partie d'un élément de coffrage établi suivant une variante.
La fig. 16 montre, semblablement à la fig. 11, deux éléments de coffrage. légèrement hors d'aligne ment. Sur les fig. 1 et 7, l'élément de coffrage 20 comprend un élément principal propre à être établi, sur le lieu même, horizontalement ou verticalement, comme visible sur la fig. 13, cet élément principal 20 étant entièrement en tôle métallique et comprenant une pièce ou fond de placage 21 ayant la forme d'une tôle métallique plane rectangulaire,
munie le long de chacun de ses quatre côtés d'une aile de raccordement ou d'attache 22 en bande de métal, chaque aile de raccordement étant soudée à la partie marginale correspondante de la pièce de placage, sur la face opposée à celle 23 en contact avec le béton, de telle façon que la face extérieure de chaque aile de raccordement affleure le bord correspondant 24 de la pièce de placage 21 ;
de cette façon, lorsqu'une aile de raccordement d'un élément est amenée en contact face contre face avec l'aile correspondante d'un autre élément, les bords 24 correspondants des pièces de placage se juxtaposent de manière à former une face de contact continue destinée à entrer en contact avec le béton, ce qui est nécessaire pour assurer un fini lisse de la surface du béton ou autre matériau.
Ce résultat est encore mieux obtenu en donnant des angles droits bien nets aux coins exté- rieurs 25 de chaque pièce de placage 21, comme on le voit clairement sur la fig. 10.
Comme il ressort des dessins, chacune des qua tre ailes de raccordement 22 a la même largeur et ces ailes sont fixées les unes aux autres par soudure, de sorte que l'élément de coffrage a une forme en auge.
Chacune de ces ailes de raccordement comporte une série de trous 26 pour recevoir des éléments de fixation, ces trous 26 étant écartés les uns des autres dans la direction longitudinale des ailes de raccor- dement parallèles au plan de la pièce plane de pla cage 21, ces trous 26 étant de forme allongée avec leur plus grande dimension dans cette direction et le bord le plus long 27 de chaque trou le plus près de la pièce de placage associée 21 parallèle au plan de cette pièce:
, tandis que l'autre bord long 28 est incliné en sens inverse, de sorte que chaque trou a une largeur qui va en diminuant dans les deux direc tions longitudinales en partant du centre, les extré mités 29 de chacun de ces trous étant arrondies sui vant une portion de cercle.
Les trous 26 sont obtenus par poinçonnage de la bande de métal, constituant les ailes de raccordement 22 avant soudure de ces ailes, formant des pièces distinctes, aux parties marginales de la pièce de pla cage 21 et en obtenant les trous de cette façon, le bord de chaque aile de raccordement qui doit être soudé à la pièce de placage est utilisé comme bord de positionnement ;
de ce fait on est assuré que le plus long bord droit 27 de chaque trou soit écarté dans tous les cas de la même distance de la pièce de placage 21 dans l'élément de coffrage assemblé, de sorte que chaque bord 27 impose l'alignement des pièces de placage 21 avoisinant des éléments de coffrage lorsque ceux-ci sont reliés ensemble pour former l'ensemble de coffrage.
Les trous 26 sont écartés, dans la direction lon gitudinale des ailes de raccordement; de cette façon, on est assuré que, lorsque deux éléments de coffrage semblables sont disposés côte à côte, leurs pièces de placage 21 étant en alignement précis l'une avec l'autre, les trous de l'aile de raccordement d'un élé ment sont exactement en regard des trous de l'aile de raccordement adjacente de l'élément de coffrage voisin,
résultat qui est encore assuré en donnant à chacun des trous 26 une forme identique.
L'élément de coffrage de la fig. 1 est renforcé intérieurement par une bande de renforcement métal lique 30 s'étendant suivant la longueur et ayant substantiellement une section droite en V , les bords longitudinaux 31 de la bande étant retournés et soudés sur la face intérieure de la pièce de pla cage 21, tandis que, si on le désire, comme il est représenté, des bandes de renforcement transversales 32 peuvent être constituées par plusieurs,
pièces parallèles aux ailes de raccordement les plus courtes des éléments de coffrage rectangulaires dont les extrémités sont soudées aux bords intérieurs des ailes de raccordement les plus longues.
Ces bandes de renforcement transversales 32 sont munies de trous 26 identiques aux trous des ailes de raccordement, mais dans le seul but de rece voir les extrémités en crochet des fixations d'écha faudage en U aux endroits où on veut fixer le coffrage à une pièce tubulaire d'échafaudage externe, bien que normalement ceci ne soit pas nécessaire et que par suite ces trous particuliers ne soient pas normalement utilisés.
En plus des éléments de coffrage principaux 20, des éléments de coffrage auxiliaires 33 sont prévus, comme on voit sur la fig. 2, ces éléments auxiliaires sont encore de forme rectangulaire, mais avec une largeur moindre que celle, des éléments de coffrage principaux 20, tout en étant constitués exactement de la même façon qu'eux et en présentant des trous 26 identiques pour éléments de fixation, dans leurs ailes de raccordement 22, la seule différence de construction entre ces éléments,
auxiliaires et les éléments principaux étant que seuls les premiers sont munis de bandes de renforcement transversales 32 susmentionnées.
En plus des éléments de coffrage principaux et auxiliaires 20 et 33, il est prévu des éléments de coffrage d'abattage 34, 35 tels que représentés res pectivement sur les figures 4 et 5, ces éléments d'abattage étant en gros semblables aux éléments auxiliaires représentés sur la fig. 2, sauf que dans le cas de l'élément 34 celui-ci est apte à former le coin d'un mur ou paroi et en conséquence il com prend deux pièces de placage 21 à angle droit l'une par rapport à l'autre.
De plus, dans les deux éléments d'abattage, au lieu de chacune des ailes de raccor dement penpendiculaires à leur pièce de placage associée 21, comme dans le cas des éléments de coffrage principal et auxiliaire, une des ailes de raccordement, à savoir 36, de l'élément d'abattage 34 est inclinée par rapport à la perpendiculaire dans une direction se rapprochant de l'aile opposée,
qui constitue dans ce cas la seconde des deux pièces de placage 21 susmentionnées, tandis que l'une des ailes de raccordement, à savoir 37, de l'autre élément d'abattage 35, est inclinée d'une façon correspon dante mais opposée par rapport à son aile de raccor- dement opposée 22 ;
la disposition est telle que ces deux ailes inclinées 36, 37 sont adaptées à entrer en contact face contre face lorsque les pièces de placage de ces deux éléments d'abattage 35, 34 sont exactement alignées l'une avec l'autre ; l'aile inclinée 37 de l'élément d'abattage 35 se déplace hors de contact d'avec l'autre aile inclinée 36 lorsque dans un ensemble de coffrage, l'élément d'abattage 35 est écarté du béton pris ou matériau analogue, dans le but de faciliter le démontage du coffrage comme il est décrit ci-après.
Pour permettre à l'élément d'abattage 34 de servir également d'élément d'encoignure, sa deuxième pièce de placage 21, opposée à l'aile inclinée 36, est munie sur son bord extérieur d'une aile de raccor- dement de coin écartée parallèle et en surplomb par rapport à la pièce de placage associée et munie éga lement de trous 26 pour éléments de fixation comme dans les structures décrites ci-dessus.
En plus des éléments de coffrage déjà décrits, il est prévu des éléments de coffrage 39 dits barres ou poutrelles d'alignement, comme on voit sur la fig. 6.
Ces éléments sont d'une forme en général semblable à celle des éléments auxiliaires 33 mais ils sont spécialement adaptés à effectuer l'alignement des éléments principaux 20 dans le sens vertical en connectant leurs ailes de raccordement courtes ou d'extrémité à ces éléments de barres d'alignement, ces derniers éléments servant également à écarter l'assemblage du coffrage, d'un côté du mur ou autre construction à ériger,
de l'assemblage correspondant de l'autre côté dudit mur ; à cet effet les barres d'ali gnement sont propres à supporter des dispositifs de tension et de réglage, référencés ici de façon globale par 40.
Les différentes formes d'éléments de coffrage représentées sur les fig. 1 et 2, et 4 à 6 inclus, sont adaptées à être connectées ensemble avec juxta position, au moyen d'éléments de fixation 41, comme montré sur la fig. 9, chacun de ces éléments de fixa tion comprend un boulon fileté 42 dont la tête 43 a une forme allongée dont la longueur, dans une direction transversale par rapport à l'axe du boulon,
est un peu moindre que la longueur des trous 26 des ailes de raccordement et dont la. largeur dans ladite direction transversale est moindre que la largeur à l'extrémité de ces trous, tandis que la tige de boulon 44, qu'on voit le plus clairement sur la fig. 11, présente un diamètre moindre que la largeur maxi mum des trous allongés 26, mais plus grand que la largeur minimum de ces trous dans une position voi sine de leurs extrémités 29.
Le boulon 42 est muni d'un écrou 45 et d'une rondelle 46, tous deux de forme usuelle.
Lorsqu'on utilise les éléments de fixation 41 pour fixer ensemble, juxtaposés les uns aux autres, une multiplicité d'éléments de coffrage pour construire l'ensemble de coffrage désiré, les éléments seront disposés côte à côte avec une aile de raccordement d'un élément en contact face contre face avec l'aile adjacente de l'élément voisin de sorte que les élé ments de placage 21 de ces deux éléments soient sensiblement alignés,
ainsi que les trous 26 d'une aile avec les trous correspondants de l'autre aile adja cente, après quoi les boulons portant déjà les écrous et rondelles seront insérés la tête la première au travers des paires de trous sensiblement alignés en une position telle que l'axe du boulon, soit aligné avec les centres des deux trous, c'est-à-dire à leur largeur maximum.
Les, boulons seront tournés alors de 900 pour amener leurs têtes à ne plus coïncider avec les trous allongés dans une position, montrée sur la fig. 10, où leurs faces inférieures entrent en contact avec l'aile de raccordement adjacente, et les écrous étant faiblement serrés ;
les boulons seront alors déplacés dans le sens, de la longueur des trous allongés de sorte que si les pièces de placage 21 des éléments de coffrage adjacents ne sont pas exactement à l'ali gnement les unes avec les autres, la tige de boulon d'un côté entre en contact avec un bord droit 27 d'un trou et du côté opposé entre en contact avec un bord incliné 28 de l'autre trou ;
par suite de l'inclinaison mutuelle entre ces deux bords des trous déjà sensiblement alignés, lorsque les boulons sont encore déplacés dans le sens de la longueur des trous, ces trous seront nécessairement amenés à l'ali gnement exact avec l'un et l'autre, dans une posi tion pour laquelle la tige de boulon, sur ses côtés opposés, est en contact simultanément avec les deux bords droits des trous 27 et les deux bords inclinés 28,
maintenant mutuellement inclinés. Ce processus est illustré par la fig. 16 qui montre deux pièces de placage 21 initialement non alignées et par les fig. 10 et 11 qui montrent lesdites pièces dans leur position finale alignée.
Dans cette position, les bords 24 mutuellement adjacents des pièces de placage 21 voisines seront nécessairement amenés. à l'alignement exact les uns avec les autres, ce qui veut dire que la forme décrite des trous 26, conjointement avec les dimen- sions relatives.
déjà indiquées de la tige de boulon, assure, par réglage du boulon en question, l'aligne ment absolument précis des pièces de placage des éléments de coffrage adjacents pourvu que les trous 26 soient positionnés exactement par rapport aux pièces de placage des éléments de coffrage.
Une fois que les boulons ont été réglés de cette manière, les écrous associés sont serrés à fond de manière à fixer solidement ensemble les éléments de coffrage adjacents.
La manière dont les éléments de coffrage seront fixés ensemble est montrée sur la fig. 12, où l'on voit la construction d'un mur en béton près, d'un angle ; les deux jeux de coffrages assemblés, formés à partir d'éléments de coffrage tels que décrits ci-dessus, sont référencés par 47 et 48 et forment respectivement l'angle extérieur et l'angle intérieur du mur, cet angle étant droit.
Sur l'angle extérieur, les éléments de coffrage assemblés formant les deux faces mutuellement per- pendiculaires du mur sont reliées ensemble par l'élé ment de connexion d'angle 49 représenté sur la fig. 3, ce dernier élément comprenant seulement deux ailes principales de raccordement 50 liées ensemble totalement ou autrement de façon à être perpendi culaires et munies de brides d'extrémité 51 ainsi que de bandes d'entretoisement 32, comme dans le cas de l'élément représenté à la fi-. 2.
Toutes les ailes, bandes et brides sont pourvues de trous 26 de forme identique à celle déjà décrite, les trous 26 dans les deux ailes 50 étant écartés sui- vant la longueur de ces ailes et de façon identique à celle des ailes de raccordement 22 des éléments de coffrage eux-mêmes, les bords droits de ces, trous étant écartés de la même distance de l'arête entre les deux ailes 50 que dans le cas des ailes de raccor dement par rapport à la pièce de placage, ce qui permet d'attacher l'élément de connexion d'angle,
au moyen des éléments de fixation 41, aux ailes de rac cordement des éléments de coffrage principaux 20, ainsi que le montre clairement la fig. 12.
Les éléments de coffrage principaux 20 seront tous fournis avec une même largeur prédéterminée, par exemple 30 cm, de sorte qu'un grand nombre de ces éléments de coffrage 20 seront utilisés pour cons truire l'assemblage total de coffrage, tous ayant la même forme ;
en outre, pour faciliter la construction d'un ensemble. de coffrage de toute dimension désirée dans le sens, horizontal, les éléments de coffrage auxiliaires 33 auront avantageusement une fraction convenable de cette largeur, par exemple 10 cm, de manière à permettre une certaine variation des dimensions globales de l'ensemble de coffrage.
D'autres faibles variations des dimensions glo bales du coffrage sont prévues par l'intermédiaire des poutres de remplissage en bois 52, telles que celle de la fig. 8, qui sont disposées comme le montrent les fig. 12 et 13 entre les ailes de raccordement des éléments de coffrage adjacents ;
ces poutres, citées plus haut, sont faites de préférence en trois épais seurs, soit par exemple 5 cm, 2 cm, 1 cm, de sorte qu'en employant une ou plusieurs poutres de diffé rentes largeurs, une longueur quelconque (à un centi mètre près) de coffrage peut être obtenue, en employant seulement une taille d'élément de coffrage principal et une taille d'élément auxiliaire, conjoin tement avec les trois types de poutres.
Les poutres de remplissage 52 sont percées d'une série de trous allongés 53 de forme rectangulaire, écartés de manière semblable à la façon dont sont écartés les trous 26 dans les ailes longues des élé ments 20 et 33, ces trous étant calculés pour recou vrir complètement les trous 26 lorsque les, poutres de remplissage sont en place ainsi que montré sur les fig. 12 et 13, un bord de la poutre étant en regard des pièces de placage des éléments de coffrage adjacents ;
des boulons servant d'éléments de fixation d'une longueur particulièrement grande peuvent être prévus pour être utilisés avec ces poutres, tout en ayant la forme représentée sur la fig. 9 ;
mais tous les éléments de fixation peuvent encore être choisis suffisamment longs pour saitisfaire à l'épaisseur maximum possible des poutres de remplissage employées, étant entendu que les boulons, sont prévus pour passer au travers de deux ailes de raccordement avec entre eux également une poutre de remplissage ainsi qu'on le voit sur la fig. 13.
Pour former l'angle intérieur du coffrage 48 représenté sur les fig. 12 et 13, on utilise l'élément d'abattage représenté sur la fig. 4, dont l'aile margi nale 38 est connectée, de la manière décrite, à l'un des éléments de barre d'alignement 39, tandis que l'aile inclinée 36 est reliée, de la manière décrite, avec l'aile inclinée correspondante 37 de l'autre élé ment d'abattage 35, dont l'aile- de raccordement opposée 22 est reliée par l'intermédiaire d'une des poutres de remplissage 52 à un autre élément de barre de liaison 39 qui est relié à son tour à une série d'éléments de coffrage principaux 20 s'étendant horizontalement et superposés verticalement,
ces élé ments 20 étant liés ensemble au moyen d'éléments de fixation 41 de la façon déjà décrite.
Avec un assemblage tel que décrit, quand on désire abattre, c'est-à-dire démonter le coffrage 48, les éléments de fixation maintenant en position l'élé ment d'abattage 35 sont enlevés et cet élément est déplacé dans une direction s'écartant de la face adja cente du mur de béton maintenant pris, et par suite de la disposition inclinée des deux ailes 37, 36 par rapport à leurs pièces de, placage correspondantes 21, l'aile 37 de l'élément 35 se déplacera immédiatement hors de contact d'avec l'aile 36,
en permettant de ce fait d'enlever complètement l'élément d'abattage 35 sans qu'il subsiste aucune attache ou liaison par frottement entre cet élément et les éléments adjacents pendant l'opération d'enlèvement.
Si on ne prévoyait pas ces deux éléments d'abat tage 34, 35, avec leurs ailes 36, 37 en contact mutuel et inclinées comme déjà dit, il serait difficile, sinon impossible, de démonter un coffrage couvrant une grande surface, car si on essayait d'abord d'en lever un des éléments ordinaires de coffrage, les ailes de raccordement de ceux-ci continueraient à coller aux ailes de raccordement adjacentes des éléments voisins, jusqu'à ce que cet élément parti culier ait été complètement enlevé, ce. qui rend l'opé ration. très difficile.
Une fois que l'élément 35 a été enlevé, le démon tage du reste du coffrage peut s'effectuer très rapi dement.
Les deux éléments d'abattage 34, 35 peuvent être prévus dans le coffrage pour former un mur droit, par opposition à un angle, et dans ce cas, l'aile de l'élément 34 opposée à l'aile de raccordement 36 serait prévue avec des trous 26 pour éléments de fixation comme déjà décrit.
Pour toutes les formes d'élément de coffrage ci- dessus, on voit que lorsque le coffrage doit être démonté, les écrous 45 des éléments de fixation sont d'abord desserrés et les boulons sont tournés pour amener les têtes 43 en regard des trous allongés, après quoi ils peuvent être retirés au travers des trous sans qu'il soit nécessaire d'enlever les écrous des boulons,
de sorte que l'opération d'enlévement ainsi que celle de la mise en place des éléments de fixation peuvent être effectuées très rapidement.
Il n'a pas été trouvé nécessaire en pratique de prévoir des moyens, pour empêcher les têtes des bou lons des, éléments de fixation de tourner lorsque les écrous 45 sont serrés ou desserrés, mais si on le désire, comme il est représenté sur les fig. 14 et 15, le métal des ailes dans lequel sont prévus les trous 26 peut être fendu en 54 transversalement par rapport aux bords des trous,
et le métal au voisinage d'un côté de chaque fente peut être replié hors du plan de l'aile adjacente pour former des oreilles 55 rele- vées engrenant avec les têtes de boulon, de manière à empêcher celles-ci de tourner par un moyen ne dépendant pas du frottement.
Mais ces oreilles sont cependant préférées lors que, pour améliorer la rigidité, comme on voit sur les fig. 14 et 15, les extrémités libres des ailes de raccordement 22 sont munies d'ailes marginales de renforcement 56 qui empêcheraient toute possibilité que les doigts d'un ouvrier ou un outil convenable soit inséré entre les ailes pour empêcher la tête du boulon de tourner si elle glissait, en particulier si la tête de vis est usée,
car autrement cette rotation pourrait être empêchée par l'insertion des doigts d'une personne ou un outil approprié, comme il res sort de l'examen des premières figures.
De telles ailes marginales renforcées 56 peuvent être employées au lieu des bandes de renforcement transversales 32, particulièrement aux endroits où les éléments de coffrage ont une faible largeur, comme c'est le cas de la disposition représentée sur la fig. 14.
Comme il a été expliqué auparavant, lorsque le coffrage est assemblé, comme on voit par exemple sur la fig. 12, celui-ci forme un ensemble complet en lui-même et qui n'a pas besoin d'être supporté par un, échafaudage externe, bien que si pour une raison quelconque on désire supporter le coffrage dans une position élevée, on peut faire usage de fixations de support de coffrage en forme de U dont les extrémités seraient munies de crochets, pour entrer dans certains des trous 26,
la partie de base de la fixation en U entrant en prise avec des pièces tubulaires d'échafaudage d'une manière connue.
Le coffrage décrit peut être de toute dimension voulue avec l'aide d'un très petit nombre d'éléments différemment conformés qui peuvent être fixés ensemble rapidement et simplement de la manière décrite ci-dessus.
Si on le désire, pour faciliter l'alignement des poutres de remplissage 52 par rapport aux pièces de placage 21, les ailes de raccordement 22 peuvent comporter une série de trous ronds 57 pour le pas sage de vis qui peuvent être insérées dans des trous de réception percés au préalable aux emplacements requis dans les poutres.
Au lieu de donner une forme rectangulaire aux éléments de coffrage, c'est-à-dire, comme il est repré senté, une forme rectangulaire nettement allongée, certains des éléments de coffrage peuvent avoir une forme carrée, comprenant des pièces de placage ayant une forme carrée plutôt que rectangulaire.
De plus, avec le mode de construction préféré dans lequel les ailes de raccordement 22 sont consti- tituées séparément des pièces de placage 21, les angles ou coins 25 de ces pièces de placage peuvent avoir une forme très nette à 900, de façon à fournir une surface bien continue de coffrage pour réaliser une surface aussi lisse que possible du mur ou autre construction en béton ou autre matériau.
Formwork for molding a material such as concrete The subject of the invention is a formwork for molding a material such as concrete, consisting of several flat formwork elements having wings pierced with elongated holes intended for the not wise fasteners, these holes being disposed longitudinally with respect to said wings.
Known forms of these formwork in several parts comprise square or rectangular veneer pieces adapted to come into contact on one of their faces with the concrete or other material taking hold and provided on their non-contacting face with a multiplicity. wings or flanges,
these wings having a series of elongated holes, the large dimensions of which are at right angles to the plane of the veneer pieces. These elongated holes are then adapted to cooperate with the fixing parts which are themselves adapted to fix the whole assembly on a scaffolding or other support structure so,
that the veneer pieces are kept in alignment with each other to provide the formwork for concrete or other setting material.
The object of the invention is to provide a formwork in several parts, which is particularly simple to assemble, which is relatively inexpensive to manufacture and which, using a relatively small number of parts, makes it possible to easily assemble formwork. of extremely different shapes according to the particular needs of the user.
The formwork forming the subject of the invention is characterized in that the two long sides of the holes are inclined with respect to each other so that the movement along said holes of a fastener threaded into the part. large,
two not exactly superimposed holes of adjacent elements brings about the alignment of the two assembled elements when said fixing part reaches a narrower part of said holes thus brought to overlap.
The elongated side of each wing hole which is closest to the face in contact with the concrete of each formwork element is preferably parallel to the plane of said face in contact with the concrete, the opposite elongate side being inclined by report on the plan,
and said opposite side of each elongated hole is preferably inclined with respect to said parallel side such that each hole has a shape which decreases in width towards each of its ends.
Fasteners may include bolts yet clamp nuts and provided with heads elongated in cross section and adapted to be inserted in a position through elongated holes and then rotated to hold the heads in place,
the arrangement being such that the fasteners can be fitted or removed without loosening the nuts from the bolts.
The wings of the formwork elements are preferably provided along each of the four sides of the square or rectangular formwork element and are preferably made up of separate pieces from the veneer pieces and fixed to the edges, for example by welding, so that the edges of the face, in contact with the concrete,
of the frame element, have angular corners forming a net angle of 900 along each of their sides.
There may also be provided, in the formwork assembly, a pair of felling elements, each of which has a wing inclined likewise on the perpendicular to the plane of the face in contact with the concrete,
so that the two felling elements are respectively of decreasing and increasing width in a direction deviating from the plane of their associated face in contact with the concrete :.
There may also be provided wise filling beams which are adapted to be arranged between the adjacent wings of neighboring formwork elements.
Corner elements may also be provided comprising shuttering elements incorporating two veneer elements connected together at right angles and having on the opposite edges of each veneer piece a wing extending across and provided with holes having the,
same shape as those provided in the wings of the formwork elements. It is also possible to provide corner elements comprising a pair of wings oriented at right angles to one another and provided with holes of the same shape as those provided in the wings of the formwork elements.
The accompanying drawing shows, by way of example, several embodiments of the invention.
Figs. 1 and 2 show, in perspective, two embodiments of formwork elements.
Fig. 3 shows, in perspective, a corner junction element to be used with these formwork elements.
Figs. 4, 5, 6 show, in perspective, three other embodiments of formwork elements. Fig. 7 is a section on 7-7 of FIG. 1. FIG. 8 shows, in perspective, a filling beam used to construct a formwork with formwork elements.
Fig. 9 shows, in perspective, one of the fasteners used to fasten together the formwork elements shown in the previous figures.
Fig. 10 shows, in section and on a large scale, the manner in which three formwork elements are connected together by a pair of fixing elements such as those of FIG. 9.
Fig. 11 is a section on 11-11 of FIG. 10.
Fig. 12 shows, in perspective, part of a complete shuttering assembly incorporating each of the shuttering elements and the bodies jointly used, these elements and bodies being in FIGS. 1 to 9.
Fig. 13 shows, in plan (parts in section) and on an enlarged scale, part of the formwork assembly of FIG. 12.
Figs. 14 and 15 show, respectively in sections at right angles, a part of a formwork element established according to a variant.
Fig. 16 shows, similarly to FIG. 11, two formwork elements. slightly out of alignment. In fig. 1 and 7, the formwork element 20 comprises a main element suitable for being established, on the spot, horizontally or vertically, as visible in FIG. 13, this main element 20 being entirely made of sheet metal and comprising a piece or plating bottom 21 having the shape of a rectangular flat sheet metal,
provided along each of its four sides with a connecting or fastening flange 22 of metal strip, each connecting flange being welded to the corresponding marginal part of the cladding piece, on the face opposite to that 23 in contact with the concrete, such that the outer face of each connecting flange is flush with the corresponding edge 24 of the veneer piece 21;
in this way, when a connecting flange of one element is brought into face-to-face contact with the corresponding flange of another element, the corresponding edges 24 of the veneer pieces are juxtaposed so as to form a contact face continuous intended to come into contact with concrete, which is necessary to ensure a smooth finish to the surface of concrete or other material.
This result is even better obtained by giving sharp right angles to the outside corners 25 of each piece of veneer 21, as can clearly be seen in FIG. 10.
As can be seen from the drawings, each of the four connecting flanges 22 has the same width and these flanges are fixed to each other by welding, so that the formwork element has a trough shape.
Each of these connecting wings has a series of holes 26 for receiving fixing elements, these holes 26 being spaced apart in the longitudinal direction of the connecting wings parallel to the plane of the flat plate part 21, these holes 26 being of elongated shape with their largest dimension in this direction and the longer edge 27 of each hole closest to the associated veneer piece 21 parallel to the plane of this piece:
, while the other long edge 28 is inclined in the opposite direction, so that each hole has a width which decreases in the two longitudinal directions starting from the center, the ends 29 of each of these holes being rounded along before a portion of a circle.
The holes 26 are obtained by punching the metal strip, constituting the connecting wings 22 before welding of these wings, forming separate parts, at the marginal parts of the plate piece 21 and by obtaining the holes in this way, the edge of each connecting flange which is to be welded to the veneer piece is used as the positioning edge;
therefore it is ensured that the longest straight edge 27 of each hole is spaced in all cases by the same distance from the veneer piece 21 in the assembled formwork element, so that each edge 27 imposes alignment veneer pieces 21 adjacent to formwork elements when these are joined together to form the formwork assembly.
The holes 26 are spaced apart in the longitudinal direction of the connecting wings; in this way, it is ensured that, when two similar formwork elements are arranged side by side, their veneer pieces 21 being in precise alignment with each other, the holes in the connecting flange of one element lie exactly opposite the holes in the adjacent connecting flange of the neighboring formwork element,
result which is still ensured by giving each of the holes 26 an identical shape.
The formwork element of fig. 1 is internally reinforced by a metal reinforcing strip 30 extending along the length and having substantially a straight V-section, the longitudinal edges 31 of the strip being turned upside down and welded to the interior face of the pla cage piece 21, while, if desired, as shown, transverse reinforcing bands 32 can be made up of several,
pieces parallel to the shorter connecting flanges of the rectangular formwork elements, the ends of which are welded to the inner edges of the longer connecting flanges.
These transverse reinforcing bands 32 are provided with holes 26 identical to the holes in the connecting flanges, but for the sole purpose of receiving the hooked ends of the U-shaped scaffolding fasteners where the formwork is to be fixed to a part. tubular outer scaffolding, although normally this is not necessary and therefore these particular holes are not normally used.
In addition to the main formwork elements 20, auxiliary formwork elements 33 are provided, as seen in FIG. 2, these auxiliary elements are still rectangular in shape, but with a smaller width than that of the main formwork elements 20, while being made exactly the same way as them and having identical holes 26 for fixing elements, in their connecting wings 22, the only difference in construction between these elements,
auxiliaries and the main elements being that only the former are provided with transverse reinforcing bands 32 mentioned above.
In addition to the main and auxiliary formwork elements 20 and 33, there are provided slaughter formwork elements 34, 35 as shown respectively in Figures 4 and 5, these felling elements being roughly similar to the auxiliary elements. shown in fig. 2, except that in the case of the element 34, the latter is able to form the corner of a wall or wall and consequently it comprises two pieces of veneer 21 at right angles to each other .
In addition, in the two felling elements, instead of each of the connecting flanges which are perpendicular to their associated veneer piece 21, as in the case of the main and auxiliary formwork elements, one of the connecting flanges, namely 36 , the slaughtering element 34 is inclined relative to the perpendicular in a direction approaching the opposite wing,
which in this case constitutes the second of the two aforementioned veneer pieces 21, while one of the connecting wings, namely 37, of the other felling element 35, is inclined in a corresponding way but opposed by relative to its opposite connecting wing 22;
the arrangement is such that these two inclined wings 36, 37 are adapted to come into contact face to face when the veneer pieces of these two felling elements 35, 34 are exactly aligned with one another; the inclined flange 37 of the felling member 35 moves out of contact with the other inclined flange 36 when in a shuttering assembly the felling member 35 is moved away from set concrete or the like, in order to facilitate the dismantling of the formwork as described below.
To enable the felling element 34 to also serve as a corner element, its second veneer piece 21, opposite the inclined flange 36, is provided on its outer edge with a connecting flange of. wedge spaced parallel and overhanging with respect to the associated piece of veneer and also provided with holes 26 for fasteners as in the structures described above.
In addition to the formwork elements already described, there are provided formwork elements 39 called alignment bars or beams, as seen in FIG. 6.
These elements are of a shape generally similar to that of the auxiliary elements 33 but they are specially adapted to effect the alignment of the main elements 20 in the vertical direction by connecting their short or end connecting wings to these bar elements. alignment, these latter elements also serving to separate the assembly of the formwork, on one side of the wall or other construction to be erected,
the corresponding assembly on the other side of said wall; to this end, the alignment bars are suitable for supporting tensioning and adjustment devices, referred to here generally as 40.
The different forms of formwork elements shown in fig. 1 and 2, and 4 to 6 inclusive, are adapted to be connected together with juxta position, by means of fixing elements 41, as shown in fig. 9, each of these fastening elements comprises a threaded bolt 42 whose head 43 has an elongated shape whose length, in a direction transverse to the axis of the bolt,
is slightly less than the length of the holes 26 of the connecting wings and of which. width in said transverse direction is less than the width at the end of these holes, while the bolt shank 44, most clearly seen in fig. 11, has a diameter less than the maximum width of the elongated holes 26, but greater than the minimum width of these holes in a position close to their ends 29.
The bolt 42 is provided with a nut 45 and a washer 46, both of the usual shape.
When the fasteners 41 are used to fasten together, juxtaposed to each other, a multiplicity of formwork elements to construct the desired formwork assembly, the elements will be arranged side by side with a connecting wing of a element in face-to-face contact with the adjacent wing of the neighboring element so that the cladding elements 21 of these two elements are substantially aligned,
as well as the holes 26 of one wing with the corresponding holes of the other wing adja cente, after which the bolts already carrying the nuts and washers will be inserted head first through the pairs of holes substantially aligned in a position such that the axis of the bolt, is aligned with the centers of the two holes, that is to say at their maximum width.
The bolts will then be turned by 900 to bring their heads no longer to coincide with the elongated holes in a position, shown in fig. 10, where their lower faces come into contact with the adjacent connecting flange, and the nuts being loosely tightened;
the bolts will then be moved along the length of the elongated holes so that if the veneer pieces 21 of the adjacent formwork members are not exactly in alignment with each other, the bolt shank of one side contacts a straight edge 27 of one hole and the opposite side contacts an inclined edge 28 of the other hole;
as a result of the mutual inclination between these two edges of the holes already substantially aligned, when the bolts are still displaced in the direction of the length of the holes, these holes will necessarily be brought into exact alignment with one and the another, in a position in which the bolt shank, on its opposite sides, is in contact simultaneously with the two straight edges of the holes 27 and the two inclined edges 28,
now mutually inclined. This process is illustrated by fig. 16 which shows two pieces of veneer 21 initially not aligned and by FIGS. 10 and 11 which show said parts in their final aligned position.
In this position, the mutually adjacent edges 24 of the neighboring veneer pieces 21 will necessarily be brought in. in exact alignment with each other, which means that the described shape of the holes 26, together with the relative dimensions.
already indicated of the bolt shank ensures, by adjusting the bolt in question, the absolutely precise alignment of the cladding pieces of the adjacent formwork elements provided that the holes 26 are positioned exactly in relation to the cladding pieces of the formwork elements .
Once the bolts have been adjusted in this manner, the associated nuts are fully tightened to securely fasten adjacent formwork members together.
The way in which the formwork elements will be fixed together is shown in fig. 12, where we see the construction of a concrete wall near, from an angle; the two sets of assembled formwork, formed from formwork elements as described above, are referenced by 47 and 48 and respectively form the exterior angle and the interior angle of the wall, this angle being right.
On the outside corner, the assembled shuttering elements forming the two mutually perpendicular faces of the wall are connected together by the corner connection element 49 shown in FIG. 3, the latter element comprising only two main connecting wings 50 linked together completely or otherwise so as to be perpendicular and provided with end flanges 51 as well as spacer strips 32, as in the case of the element shown at the fi-. 2.
All the wings, bands and flanges are provided with holes 26 of identical shape to that already described, the holes 26 in the two wings 50 being spaced apart along the length of these wings and in a manner identical to that of the connecting wings 22 of the formwork elements themselves, the straight edges of these holes being spaced the same distance from the edge between the two flanges 50 as in the case of the connecting flanges relative to the cladding piece, which allows '' attach the corner connection element,
by means of the fasteners 41, to the connecting wings of the main formwork elements 20, as clearly shown in FIG. 12.
The main formwork elements 20 will all be supplied with the same predetermined width, for example 30 cm, so that a large number of these formwork elements 20 will be used to build the entire formwork assembly, all having the same shape. ;
in addition, to facilitate the construction of a set. formwork of any desired dimension in the horizontal direction, the auxiliary formwork elements 33 will advantageously have a suitable fraction of this width, for example 10 cm, so as to allow some variation in the overall dimensions of the formwork assembly.
Other small variations in the overall dimensions of the formwork are provided by the intermediary of the wooden infill beams 52, such as that of FIG. 8, which are arranged as shown in fig. 12 and 13 between the connecting flanges of the adjacent formwork elements;
these beams, cited above, are preferably made in three thicknesses, for example 5 cm, 2 cm, 1 cm, so that by using one or more beams of different widths, any length (at one centi meter) of formwork can be achieved by employing only one main formwork member size and one auxiliary member size, in conjunction with the three types of beams.
The infill beams 52 are pierced with a series of elongated holes 53 of rectangular shape, spaced in a manner similar to the way in which the holes 26 are spaced in the long flanges of the elements 20 and 33, these holes being calculated to overlap. the holes 26 completely when the filling beams are in place as shown in figs. 12 and 13, an edge of the beam facing the veneer pieces of the adjacent formwork elements;
bolts serving as fasteners of a particularly long length can be provided for use with these beams, while having the shape shown in fig. 9;
but all the fasteners can still be chosen long enough to meet the maximum possible thickness of the filling beams used, it being understood that the bolts are designed to pass through two connecting flanges with between them also a beam of filling as seen in FIG. 13.
To form the interior angle of the formwork 48 shown in FIGS. 12 and 13, the slaughtering element shown in FIG. 4, the marginal wing 38 of which is connected, as described, to one of the alignment bar members 39, while the inclined wing 36 is connected, as described, with the inclined wing 37 of the other felling element 35, the opposite connecting flange 22 of which is connected via one of the filling beams 52 to another connecting bar element 39 which is connected to its tower to a series of main formwork elements 20 extending horizontally and superimposed vertically,
these elements 20 being linked together by means of fixing elements 41 in the manner already described.
With an assembly as described, when it is desired to knock down, that is to say to dismantle the formwork 48, the fasteners holding the felling member 35 in position are removed and this member is moved in a direction s 'moving away from the adjacent face of the concrete wall now set, and as a result of the inclined arrangement of the two wings 37, 36 with respect to their corresponding veneer pieces 21, the wing 37 of the element 35 will move immediately out of contact with wing 36,
thereby allowing the felling member 35 to be completely removed without any attachment or frictional connection remaining between this member and adjacent members during the removal operation.
If these two felling elements 34, 35, with their wings 36, 37 in mutual contact and inclined as already mentioned, were not provided for, it would be difficult, if not impossible, to dismantle a formwork covering a large area, because if we tried to lift one of the ordinary formwork elements first, the connecting flanges of these would continue to stick to the adjacent connecting flanges of neighboring elements, until this particular element had been completely removed, this . who makes the operation. very difficult.
Once the element 35 has been removed, the dismantling of the rest of the formwork can be carried out very quickly.
The two felling elements 34, 35 may be provided in the formwork to form a straight wall, as opposed to an angle, and in this case the wing of the element 34 opposite the connecting wing 36 would be provided. with holes 26 for fixing elements as already described.
For all of the above forms of formwork element, it is seen that when the formwork is to be disassembled, the nuts 45 of the fasteners are first loosened and the bolts are turned to bring the heads 43 opposite the elongated holes. , after which they can be removed through the holes without the need to remove the nuts from the bolts,
so that the removal operation as well as that of the positioning of the fasteners can be carried out very quickly.
It has not been found necessary in practice to provide means, to prevent the heads of the bolts of the fasteners from rotating when the nuts 45 are tightened or loosened, but if desired, as shown in the figures. fig. 14 and 15, the metal of the wings in which the holes 26 are provided can be split at 54 transversely with respect to the edges of the holes,
and the metal in the vicinity of one side of each slot may be bent out of the plane of the adjacent wing to form raised lugs 55 meshing with the bolt heads, so as to prevent them from rotating by some means. not dependent on friction.
But these ears are however preferred when, in order to improve rigidity, as can be seen in FIGS. 14 and 15, the free ends of the connecting wings 22 are provided with reinforcing marginal wings 56 which would prevent any possibility of a workman's fingers or a suitable tool being inserted between the wings to prevent the bolt head from rotating if it slipped, especially if the screw head is worn,
for otherwise this rotation could be prevented by the insertion of a person's fingers or a suitable tool, as emerges from the examination of the first figures.
Such reinforced marginal flanges 56 can be used instead of the transverse reinforcing bands 32, particularly in places where the formwork elements have a small width, as is the case with the arrangement shown in FIG. 14.
As explained previously, when the formwork is assembled, as can be seen for example in FIG. 12, this forms a complete assembly in itself and does not need to be supported by an external scaffolding, although if for some reason one wishes to support the formwork in an elevated position, one can do use of U-shaped formwork support fixings, the ends of which would be fitted with hooks, to enter some of the holes 26,
the base portion of the U-shaped attachment engaging tubular scaffolding pieces in a known manner.
The formwork described can be of any size desired with the help of a very small number of differently shaped elements which can be fastened together quickly and simply in the manner described above.
If desired, to facilitate the alignment of the infill beams 52 relative to the veneer pieces 21, the connecting flanges 22 may have a series of round holes 57 for the threading of screws which can be inserted into reception drilled in the required locations in the beams.
Instead of giving a rectangular shape to the shuttering elements, that is to say, as shown, a distinctly elongated rectangular shape, some of the shuttering elements can have a square shape, comprising veneer pieces having a rectangular shape. square rather than rectangular shape.
In addition, with the preferred mode of construction in which the connecting flanges 22 are made separately from the veneer pieces 21, the angles or corners 25 of these veneer pieces can have a very sharp shape at 900, so as to provide a well-continuous surface of formwork to achieve as smooth a surface as possible of the wall or other construction of concrete or other material.