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Holzgehäuse für Uhren Die vorliegende Erfindung betrifft Holzgehäuse für Uhren. Obgleich die mit Holzgehäuse ausgestatteten Uhren gegenüber den Uhren mit Metallgehäuse eine Reihe von Vorzügen aufzuweisen haben, insbesondere die mannigfachen Möglichkeiten der architektonischen Gestaltung und der guten Tonwiedergabe für die eingebauten Klangkörper, ist der Anteil dieser Uhrengattung an der Gesamterzeugung seit Jahren im Abnehmen begriffen.
Ursache dafür ist insbesondere, dass Holzgehäuse einen erheblichen Anteil an Handarbeit verlangen, die wegen der im Vergleich zu andern Einrichtungsgegenständen kleinen Dimensionen mit einer im Möbelbau sonst nicht angewendeten Genauigkeit ausgeführt werden muss. Der dadurch bedingte vergleichsweise hohe Lohnanteil ist zusammen mit den ebenfalls erheblichen Materialkosten die Ursache dafür, dass Holzuhrgehäuse hoher Qualität heute schwer verkäuflich sind. Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung, diesem Mangel abzuhelfen. Die Lösung dieser Aufgabe wurde darin gefunden, das Gehäuse wenigstens teilweise aus unter Verwendung von Furnierhölzern hergestellten schalenartigen Press- formteilen und im übrigen aus massiven Holzplatten herzustellen.
Es hat sich gezeigt, dass es insbesondere bei Verwendung von Kunstharzleimen auf Phenol-Formaldehyd-Basis, und zwar vorzugsweise in Form von Leimfilmen gelingt, aus Furnierhölzern stark geschweifte Gehäuseteile in wirtschaftlich vorteilhafter Weise und einwandfreier Qualität zu pressen, und zwar einschliesslich der Verzierungen, des Zifferblattes und dergleichen, die bisher in Schnitzarbeit hergestellt und aufgeleimt werden mussten.
Bemerkenswert ist, dass auch edle Furnierhölzer diesem Press- und Verleimungsvorgang im Aussehen unverändert standhalten; sie werden zusammen mit andern Holzarten, zum Beispiel Gabun, als Zwischenfurnieren verarbeitet, wobei aber die Zwischenfurniere auch ganz oder teilweise durch Karton, Pressspan und dergleichen ersetzt werden können.
Die Erfindung wird nachstehend an Ausführungsbeispielen und den zugehörigen Zeichnungen erläutert. Es zeigen: Fig. 1 die Vorderansicht eines Uhrgehäuses, dessen Vorderseite teilweise aufgeschnitten ist, Fig.2 eine Detailansicht zu Fig. 1 in grösserem Massstab, Fig. 3 eine Schnittansicht durch das Gehäuse nach Fig.l, von oben gesehen, Fig.4 eine Detailansicht zu Fig.l in grösserem Massstab, Fig.5, 6 und 7 Detailansichten des Türverschlusses bei Fig. 1, Fig. 8 einen Gehäuseschnitt zu Fig. 1, von der Seite gesehen,
Fig.9 bis 11 Detailansichten des Werkhalters für das Uhrwerk im Gehäuse nach Fig. 1, Fig. 12 bis 19 eine zweite Art von Werkbefestigungen in Seiten- und Vorderansicht sowie Detaildarstellung, Fig. 20 bis 22 eine dritte Art von Werkbefestigung, Fig. 23 bis 26 eine vierte Art von Werkbefestigung.
Die Vorderfront des Uhrgehäuses mit angebo- genen Seitenteilen ist aus einer Furnierplatte gefertigt und mit 1 bezeichnet (Fig. 1, 3 und 8).
Wie aus den Zeichnungen ersichtlich, kann die geschwungene Vorderfront mit Seitenteilen aus einer Furnierplatte geformt bzw. geprägt werden.
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Die Furnierplatte ,besteht aus mehreren Fur- nierschichten, zum Beispiel aus 1 bis 4 Mittellagen, aus je etwa 1 mm Gabun und aus einem Aussen- und Innenfurnier (etwa 0,6 mm Edelfurnier). Es ist möglich, anstelle der Gabunzwischenlagen, d. h. zwischen die beiden Edelfurniere Karton, Pressspan oder dergleichen zu verwenden.
Die Zwischenschichten (Gabun, Pressspan oder Pappe) und Edelfurnier werden unter Zwischenlage von Leimfilmen aufeinandergelegt und mit entsprechender Erhitzung geprägt. Es gibt hierfür Spezialleime, insbesondere solche auf Phenol- und Phenol-Formaldehyd-Basis, die bei Hitzeeinwirkung flüssig werden, wodurch die Verleimung der einzelnen Schichten zustandekommt.
Mit dem unter Hitzeeinwirkung erfolgenden Leimvorgang wird gleichzeitig die Prägung vorgenommen, das heisst die Formgebung der Gehäusefront, wie dies zum Beispiel in Fig. 1, 3 und 8 dargestellt ist. Zugleich werden bei diesem Pressvor- gang Ornamente 1 a und erhabene Zierränder 1 b und 1 c eingeprägt. Es wird ferner vorgeschlagen, anstelle der sonst üblichen aufgelegten Zahlen oder Zahlenreife, in die Frontplatte Zahlen 1d und Minutenstriche 1e als Hochrelief oder Tiefrelief einzuprägen. Aus Furnierplatten ist ferner das bogenförmige Abschlussstück 2 zu fertigen. Dieser Gehäuseteil ist genau so geschichtet, geleimt und gepresst wie der bereits beschriebene Teil 1.
Erwähnt sei noch, dass die Verleimung von Teil 1 und Teil 2 vorzugsweise durch eine in Teil 2 eingefräste Nut 2a erfolgt, um eine gute Verlei- mung bzw. Leimfuge zu erhalten. Die Leimfuge könnte ebenso gut in Teil 1 angebracht werden. Teil 2 kann auch, falls erforderlich, mit eingeprägten Ornamenten, Verzierungsleisten usw. versehen werden.
Beim Verleimen von Teil 1 und 2 wird gleichzeitig der Boden 3 eingeleimt. Der Boden kann in bekannter Weise aus Weichholz gefertigt werden, das heisst aus einer Holzart, die für die Übertragung der Gongschlagschwingung geeignet ist. Bei Verwendung eines an sich bekannten, den Schall über eine Membran abstrahlenden Gonges könnte jedoch jede beliebige Holzsorte, Kunststoffplatte, Spanplatte oder dergleichen Verwendung finden.
Ausser dem Boden 3 wird beim Verleimen des Kastens gleichzeitig die Rückwand 4 mit eingeleimt, welche aus jeder beliebigen Holzart, vorzugsweise auch aus Spanplatten, gefertigt werden kann. Zwecks Verstärkung können zwischen Frontteil 1 und Bodenplatte 3 Verstärkungsleisten 6 eingeleimt werden.
Wie aus Fig. 3, 4 und 8 ersichtlich, ist die Türe 7 ebenfalls aus einer Furnierplatte nach dem bereits beschriebenen Verfahren gefertigt.
Wie Fig.3, 4 und 8 zeigen, können in die Türe Verzierungen 7a mit eingeprägt werden. Das Scharnier 8 kann vorzugsweise durch Hohlnieten 9 an der Türe 7 befestigt werden. Der zweite Scharnierteil wird mit Holzschrauben 10 an der Rückwand 4 angeschraubt.
Der Türverschluss kann in bekannter Weise an der Türe 7 angebracht werden, das heisst, ein Schlüsselgriff 11, mit Schlüsselrohr 12, Federscheibe 13 und Kralle 14 wird an der Türe 7 befestigt. Beim Drehen des Schlüssels greift die Kralle 14 hinter die Rückwand 4. Für die besondere Gestaltung der Türe aus Furnieren wurde noch ein besonderer, zweckmässiger Verschluss geschaffen. Dieser Verschluss ist in Fig. 5 bis 7 dargestellt. Die Türe ist mit 50 bezeichnet. In der Türe 50 ist eine Durchbrechung 50a. Die Durchbrechung 50a ist so geformt, dass der Schlüsselgriff 51 und das Schlüsselrohr 52 hindurchgeschoben werden können.
Bei dieser Ausführung ist der Schlüssel nicht an der Türe, sondern an der Rückwand 53, die im wesentlichen der Rückwand 4 entspricht, befestigt. Durch eine Federscheibe 54 erhält der Schlüssel Friktion. Beim Schliessen der Türe wird der Schlüsselgriff 51, sofern derselbe drehbar am Schlüsselrohr 52 gelagert ist, senkrecht aufgestellt. Die Türe wird sodann geschlossen, wobei der Schlüssel 51 mit Schlüsselrohr 52 durch den Schlitz 50a der Türe 50 hindurchgedrückt wird. Hernach wird der Schlüsselgriff 51 mit 90 Verdrehung quergestellt; dadurch wird die Türe 50 an die Rückwand 53 angepresst und festgehalten.
Damit die Türe 50 beim Öffnen gefasst werden kann, wird vorgeschlagen, eine Nase 50b an der Türe anzubringen, die etwas abgeschrägt ist (siehe Fig. 6), das heisst mit einer Fingernagelkerbe versehen ist.
Zwecks Befestigung des Werkes wird in das Gehäuse ein Werkhalter mit eingeleimt. Der Werkhalter weist Teile 15 und 16 auf. Der Werkhalter 16 (siehe Fig. 1) liegt mit seinem wesentlichen Teil an der Innenseite der Frontplatte 1 an. Aufgestellte Lappen 16a dienen zur Befestigung der Platine. Das untere Ende 16b muss vor dem Verleimen des Kastens mit der Bodenplatte 3 verschraubt werden. Die Bodenplatte 3 ist zu diesem Zwecke entsprechend der Materialbreite und der Materialstärke des Lappens 16b eingefräst (siehe Fig. 8). Der Werkhalter 16 ist ferner mit einem Arm 16e ausgeführt. Der Arm 16c ist beispielsweise abgeschrägt bis zur Rückwand 4 und verläuft von dort parallel mit der Rückwand 4 bis zur Bodenplatte 3.
Das Ende 16d des Armes 16e muss ebenfalls vor dem Verleimen des Kastens mit der Bodenplatte 3 verschraubt werden, wobei die Bodenplatte 3 an dieser Stelle eine Einkerbung entsprechend der Materialstärke und Materialbreite 16d erhält.
Der Werkhalter 15 ist in gleicher Weise wie der Werkhalter 16, jedoch im Spiegelbild gebogen, ausgeführt.
Aus Fig. 3 und 8 ist zu ersehen, wie das durch gestrichelte Linien angedeutete Werk 17 mit den Werkhaltern verschraubt ist. An den angebogenen Lappen 16a können verschiedene Bohrungen 16e oder Gewindelöcher entsprechend verschiedener Werktypen angebracht werden. Die Befestigung des Wer-
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kes kann durch Verschrauben oder durch Verstiften oder durch einen Splint erfolgen.
Wie aus den Abbildungen ersichtlich, sind die Werkhalter durch Verschraubung und Verleimung organisch mit den Gehäuseteilen verbunden und geben so dem eingebauten Uhrwerk auch bei starken Transportstössen einen sehr guten Halt.
Erwähnt sei noch, dass die Bodenplatte 3 oder die Rückwand 4, welche mit den Teilen 1 und 2 verleimt werden, vorzugsweise mit Leimnuten versehen werden können, damit die zusammengeleimten Teile gut halten. Der Boden 3 weist zum Beispiel eine Abschrägung 3a auf und in den Teil 1 ist eine entsprechende Nut 1 f angebracht (siehe Fig. 1 und 2).
Die Rückwand 4 ist in eine Nut 1g des Teils 1 eingeleimt (siehe Fig. 3).
Der Gong 18 ist in bekannter Weise an der Bodenplatte 3 befestigt.
Fig.9 zeigt einen Werkhalter 100, welcher im wesentlichen ausgeführt ist wie die Werkhalter 15 und 16. An den Lappen 100a sind Nasen 100b zwecks Verstiftung des Werkes angebracht. Die Befestigung des Werkhalters 100 an der Bodenplatte 101 ist gegenüber der Befestigungsart des Werkhalters 16 etwas abweichend. Diese Ausführung ist insbesondere gedacht für Holzgehäuse, welche einen sehr schwachen Gehäuseboden 101 aufweisen, zum Beispiel Gehäuseboden aus Furnierplatten, Sperrholz- und Kunstfaserplatten oder dergleichen.
Ein solch dünner Gehäuseboden könnte zum Beispiel verwendet werden bei Benützung des Membrangongs, der mit seinem grossen Membranchassis an dem dünnen Gehäuseboden l01 einen genügenden Halt bekommt. Die Arme 100c und 100d des Werkhalters 100 sind an ihrem untern Ende abgebogen, so dass die abgebogenen Enden sich an der Unterseite des Gehäusebodens befinden. Sie sind mit der Bodenplatte 101 vorzugsweise durch Rohrnieten befestigt. Zur Versteifung des Werkhalters sind die Abbiegestellen mit Fräsungen 100e und 100f versehen. Bei dem Werkhalter 16 sind die Verstärkungen mit 16f und 16g bezeichnet.
Anstelle der Verschraubung oder der Vernietung des Werkhalters kann der Werkhalter vor dem Verleimen der Gehäuseteile auch durch Kerbung befestigt werden. Fig. 10 und 11 zeigen dieses Beispiel. Der Werkhalterarm 150 wird an seinem untern Ende 150a in die Frontplatte 151 eingekerbt. Der nach innen gedrückte eingekerbte Lappen ist mit 150b bezeichnet. Die Gehäuserückwand ist mit 152 bezeichnet.
Die Fig. 12 bis 19 zeigen weitere Ausführungsmöglichkeiten für die Befestigung des Werkes. Diese Werkbefestigungsarten sind besonders vorteilhaft für das vorstehend beschriebene Holzgehäuse, aber auch für Holzgehäuse bekannter Art, also Holzgehäuse, die nicht aus dünnen Furnierhölzern, sondern aus starken Holzbrettern gefertigt und die lediglich mit Edelfurnieren versehen sind. Die Frontplatte, die aus starkem Holz oder aus dünnen Furnierhölzern bestehen kann, ist mit 200 bezeichnet. Auf der Innenseite der Frontplatte 200 wird eine vorzugsweise aus Sperrholz oder aus Furnierhölzern bestehende Platte 201 aufgeleimt.
Die Holzplatte 201 ist in ihrer Grösse und ihrer Form den in Frage kommenden Uhrwerken (in ein bestimmtes Uhrgehäuse werden oft verschiedene Werkarten eingeschraubt) angepasst. Die Holzplatte 201 wird zweckmässigerweise an den Ecken abgeschrägt oder gerundet, was insbesondere wegen dem Gehäusekopf bzw. dem geschwungenen Gehäuseteil 2 zumindest an den obern beiden Ecken erforderlich ist. Auf der Holzplatte 201 ist ein an den Seiten abgekantetes Blech 202 oder 203 aufgesetzt. In das Blech 202 oder 203 sind Werkpfeiler 204 eingenietet. Das mit gestrichelten Linien dargestellte Werk 205 wird vorzugsweise mit den Pfeilern 204 durch Verstiften befestigt. Für die Befestigungsart des Bleches 202 bzw. 203 gibt es verschiedene Möglichkeiten.
Bei den dargestellten Fig. 12 und 13 ist beispielsweise das Blech 202 mit der Holzplatte 201 durch Nieten 206 befestigt. In diesem Fall muss also beim Aufleimen des Brettes 201 auf die Frontplatte 200 das abgewinkelte Blech 202 mittels den Nieten 206 bereits befestigt sein, und ausserdem müssen auch bereits die Pfeiler 204 angenietet sein. Nach dem Verleimen sind also die Teile 201, 202, 204 und 206 mit dem Uhrgehäuse verbunden. Das Werk kann an den Pfeilern 204 befestigt und bei der Reparatur durch Herausziehen der Stiften auch wieder ausgebaut werden.
Nach der Ausführungsform nach Fig. 14 und 15 ist vorgesehen, das abgewinkelte Blech 202 mit Pfeilern 204 vor dem Einbau in das Gehäuse auf das Werk aufzusetzen, bzw. mit dem Werk zu ver- stiften. Bei dem Aufleimen der Holzplatte 201 auf die Frontplatte 200 müssen zuvor lediglich die Gewindebolzen 207 eingeführt werden. Die mit zwei Flächen versehenen Köpfe der Gewindebolzen 207 sind in eine in die Holzplatte 201 eingefräste Nut 201a eingelassen. Der Gewindebolzen kann sich dadurch nach dem Verleimen der Platte 201 mit der Frontplatte 200 nicht mehr drehen.
Das Werk mit aufgesetzter abgewinkelter Blechplatte 202 wird hernach in das Gehäuse eingeführt. Entsprechend angebrachte Löcher in dem Blechteil 202 dienen zum Durchführen der Gewindebolzen 207. Nach dem Einführen des Werkes werden auf die Gewindebolzen 207 Muttern 208 aufgeschraubt. Bemerkt sei noch, dass der Blechteil 202 mit verschiedenen Lochungen für die Werkpfeiler 204 oder die Gewindebolzen 207 entsprechend den in Frage kommenden Werktypen versehen werden kann.
Fig. 16 bis 19 zeigen eine weitere Befestigungsart. Die Anordnung des Blechteils 202 und der Pfeiler 204 ist im wesentlichen wie bei den vorstehend beschriebenen Ausführungen. Die Nieten 206 oder die Gewindebolzen 207 kommen jedoch
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bei diesen Ausführungen in Wegfall; dafür werden zwei U-förmig gebogene Blechwinkel 209 in die Holzplatte 212 nach der Rückseite vor der Ver- leimung eingelegt. Der Blechteil, der bei dieser Ausführung die Bezeichnung 203 hat, ist mit entsprechenden Schlitzen 203a versehen, aus welchen die Lappen des U-förmig gebogenen Blechteils herausragen.
Mit dem Uhrgehäuse bzw. der Frontplatte 200 fest verleimt ist die Holzplatte 212 und der mit eingeleimte U-förmig gebogene Winke1209. Auch bei dieser Ausführung wird der Blechteil 203, der an zwei oder an vier Seiten vorzugsweise abgekantet ist, vor dem Einbau des Werkes mit letzterem verstiftet oder verschraubt. Das Werk mit Blechteil 203 wird in das Gehäuse eingeführt, sodann werden Exzenterhebel 210 in die gebogenen Winkel 209 eingeschoben. An dem Exzenterhebel 210 sind Wellen 211 befestigt.
Die Welle 211 hat eine angefräste Fläche zur Erzielung einer Exzen- terwirkung. Es können auch bei dieser Ausführung die Teile 212 und 203 an den Ecken abgeschrägt oder gerundet werden, und es können für die Pfeiler 204 entsprechend den verschiedenen Werktypen wahlweise Lochungen vorgesehen werden. Schliesslich sei noch bemerkt, dass anstelle von zwei U-förmig gebogenen Winkeln 209 bzw. Exzenterhebel 210 auch deren drei oder vier angeordnet werden können.
Die Fig. 20 bis 22 zeigen eine weitere Ausführungsform, die im wesentlichen der in den Fig. 12 bis 19 beschriebenen Befestigungsart entspricht, wobei jedoch nicht ein Blechteil, sondern zwei Blechteile angeordnet sind.
Die beiden Blechwinkel oder Werkträger sind mit 250 und 251 bezeichnet. In die Teile 250 und 251 sind nicht Werkpfeiler eingenietet, sondern ähnlich wie bei dem Werkhalter (Fig. 1, 3 und 8) abgewinkelte Lappen 250a und 251a angebracht. Die Werkträger 250 und 251 werden an das Werk 252 angeschraubt oder mit demselben verstiftet. An die Gehäusefront 253 wird, wie bereits vorstehend beschrieben, ein Werkbrett oder zwei geteilte Werkbretter 254 und 255 aufgeleimt. Für diese Brettchen kann beispielsweise der Gehäusetürausstich aus der Gehäuserückwand Verwendung finden.
Für die Brettchen 254 und 255 werden vor dem Verleimen Gewindebolzen 256 eingelegt. Die seitlich angefrästen Köpfe der Gewindebolzen 256 sind in Einfräsungen 254a bzw. 255a der Brettchen 254, 255 eingelassen. Es genügen halbkreisförmige Einfräsungen, das heisst es ist nicht erforderlich, dass durch die ganze Länge der Brettchen Nuten durchgefräst werden. Die Werkträger 250 und 251 werden auch bei dieser Ausführung durch Muttern 257 befestigt.
Die Fig.23 und 24 zeigen eine Befestigungsart im wesentlichen wie in den Fig. 20 bis 22 dargestellt. Es soll anhand der Fig. 23 und 24 lediglich gezeigt werden, dass die Lappen 300a und 300b mit mehreren Lochungen entsprechend den ver- schiedenen Werktypen versehen werden können, und auch der Werkträger selbst ist mit mehreren Lochungen bzw. Schlitzen 300c und 300d versehen, da ja der Abstand der Werkträger auch bei verschiedenen Werktypen verschieden ist und die in der Holzplatte 301 eingesetzten Gewindebolzen 302 eine feste Stellung aufweisen. Es ist also durch diese Anordnung möglich, dass bei einmal eingeleimten Holzbrettchen 301 bzw. 254 und 255 beliebige Werke in das Gehäuse bei Bedarf eingeschraubt werden können.
Der Werkträger 300 oder auch Werkträger 255 kann zwecks Verstärkung oder Versteifung mit einer Prägung 300e (siehe Querschnittdarstellung) versehen werden.
Schliesslich zeigen Fig. 25 und 26 noch eine Ausführungsart, bei welcher der Werkträger 350 auf dem Werkzeugbrettchen 351 nicht durch Gewindebolzen, sondern durch Holzschrauben 352 befestigt ist. An den Lappen 350a sind wieder sinngemäss für die verschiedenen Werktypen die erforderlichen Lochungen angebracht. Für die Durchführung der Holzschrauben ist eine Mehrfachlochung nicht erforderlich. Die Holzbrettchen 301 bzw. 351 werden, wie vorstehend bereits mehrfach beschrieben, in die Frontplatte des Gehäuses eingeleimt.
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Wooden watch cases The present invention relates to watch cases made of wood. Although clocks with wooden housings have a number of advantages over clocks with metal housings, in particular the diverse possibilities of architectural design and good sound reproduction for the built-in sound box, the share of this type of clock in overall production has been declining for years.
The reason for this is, in particular, that wooden cabinets require a considerable amount of manual work, which has to be carried out with an accuracy that is otherwise not used in furniture making due to the small dimensions compared to other furnishings. The resulting comparatively high wage share, together with the considerable material costs, is the reason why high-quality wooden watch cases are difficult to sell today. It is the aim of the present invention to remedy this deficiency. The solution to this problem was found in producing the housing at least partially from shell-like molded parts produced using wood veneers and otherwise from solid wood panels.
It has been shown that particularly when using synthetic resin glues based on phenol-formaldehyde, preferably in the form of glue films, it is possible to press strongly curved housing parts out of veneer wood in an economically advantageous manner and of perfect quality, including the decorations, des Dial and the like, which previously had to be carved and glued on.
It is noteworthy that even fine wood veneers withstand this pressing and gluing process unchanged in appearance; they are processed together with other types of wood, for example Gabon, as intermediate veneers, but the intermediate veneers can also be wholly or partially replaced by cardboard, pressboard and the like.
The invention is explained below using exemplary embodiments and the associated drawings. 1 shows the front view of a watch case, the front side of which is partially cut open, FIG. 2 shows a detailed view of FIG. 1 on a larger scale, FIG. 3 shows a sectional view through the case according to FIG. 1, seen from above, FIG a detailed view of FIG. 1 on a larger scale, FIGS. 5, 6 and 7 detailed views of the door lock in FIG. 1, FIG. 8 a housing section for FIG. 1, seen from the side,
9 to 11 detailed views of the movement holder for the movement in the housing according to FIG. 1, FIGS. 12 to 19 a second type of movement fastening in side and front view as well as a detailed representation, FIGS. 20 to 22 a third type of movement fastening, FIG. 23 through 26 a fourth type of work attachment.
The front of the watch case with bent side parts is made of a veneer plate and designated with 1 (Fig. 1, 3 and 8).
As can be seen from the drawings, the curved front face with side parts can be shaped or embossed from a veneer plate.
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The veneer panel consists of several layers of veneer, for example 1 to 4 middle layers, each about 1 mm Gabon and an outer and inner veneer (about 0.6 mm fine veneer). It is possible, instead of the Gabon liners, i.e. H. Use cardboard, pressboard or the like between the two fine veneers.
The intermediate layers (Gabon, pressboard or cardboard) and fine veneer are placed on top of one another with an intermediate layer of glue films and embossed with appropriate heating. There are special glues for this purpose, in particular those based on phenol and phenol-formaldehyde, which become liquid when exposed to heat, causing the individual layers to be glued together.
With the gluing process taking place under the action of heat, the embossing is carried out at the same time, that is, the shaping of the housing front, as shown, for example, in FIGS. 1, 3 and 8. At the same time, ornaments 1 a and raised decorative edges 1 b and 1 c are embossed in this pressing process. It is also proposed, instead of the otherwise customary applied numbers or number maturity, to emboss numbers 1d and minute lines 1e as high relief or deep relief in the front panel. The curved end piece 2 is also to be manufactured from veneer panels. This housing part is layered, glued and pressed in exactly the same way as part 1 already described.
It should also be mentioned that the gluing of part 1 and part 2 preferably takes place through a groove 2a milled into part 2 in order to obtain a good gluing or glue joint. The glue line could just as easily be attached in part 1. Part 2 can also, if necessary, be provided with embossed ornaments, decorative strips, etc.
When gluing parts 1 and 2, the bottom 3 is glued in at the same time. The floor can be made of softwood in a known manner, that is to say from a type of wood that is suitable for the transmission of the gong strike vibration. When using a gong known per se and radiating the sound through a membrane, any type of wood, plastic board, chipboard or the like could be used.
In addition to the bottom 3, when the box is glued, the rear wall 4 is also glued in, which can be made from any type of wood, preferably also from chipboard. For the purpose of reinforcement, 3 reinforcement strips 6 can be glued in between the front part 1 and the base plate.
As can be seen from FIGS. 3, 4 and 8, the door 7 is also made from a veneer panel according to the method already described.
As shown in FIGS. 3, 4 and 8, decorations 7a can also be embossed into the door. The hinge 8 can preferably be attached to the door 7 by means of hollow rivets 9. The second hinge part is screwed to the rear wall 4 with wood screws 10.
The door lock can be attached to the door 7 in a known manner, that is to say a key handle 11 with a key tube 12, spring washer 13 and claw 14 is attached to the door 7. When the key is turned, the claw 14 engages behind the rear wall 4. For the special design of the door made of veneer, a special, practical lock was created. This closure is shown in FIGS. 5-7. The door is labeled 50. In the door 50 there is an opening 50a. The opening 50a is shaped so that the key handle 51 and the key tube 52 can be pushed through.
In this embodiment, the key is not attached to the door, but to the rear wall 53, which essentially corresponds to the rear wall 4. A spring washer 54 gives the key friction. When the door is closed, the key handle 51, if it is rotatably mounted on the key tube 52, is set up vertically. The door is then closed, the key 51 with key tube 52 being pushed through the slot 50a of the door 50. Then the key handle 51 is turned transversely by 90 degrees; as a result, the door 50 is pressed against the rear wall 53 and held in place.
So that the door 50 can be grasped when it is opened, it is proposed to attach a nose 50b to the door which is slightly beveled (see FIG. 6), that is to say is provided with a fingernail notch.
A movement holder is glued into the housing to secure the movement. The movement holder has parts 15 and 16. The movement holder 16 (see FIG. 1) rests with its essential part on the inside of the front plate 1. Set-up tabs 16a are used to fasten the board. The lower end 16b must be screwed to the base plate 3 before the box is glued. For this purpose, the base plate 3 is milled in according to the material width and the material thickness of the tab 16b (see FIG. 8). The movement holder 16 is also designed with an arm 16e. The arm 16c is, for example, beveled up to the rear wall 4 and from there runs parallel with the rear wall 4 to the base plate 3.
The end 16d of the arm 16e must also be screwed to the base plate 3 before the box is glued, the base plate 3 being given a notch corresponding to the material thickness and width 16d at this point.
The movement holder 15 is designed in the same way as the movement holder 16, but curved in the mirror image.
From Fig. 3 and 8 it can be seen how the indicated by dashed lines movement 17 is screwed to the movement holders. Different bores 16e or threaded holes corresponding to different types of work can be made on the bent tabs 16a. The attachment of the
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kes can be done by screwing or pinning or by a split pin.
As can be seen from the pictures, the movement holders are organically connected to the case parts by screwing and gluing and thus give the built-in movement a very good hold even in the event of strong transport bumps.
It should also be mentioned that the base plate 3 or the rear wall 4, which are glued to the parts 1 and 2, can preferably be provided with glue grooves so that the glued parts hold well. The bottom 3 has, for example, a bevel 3a and a corresponding groove 1f is made in the part 1 (see FIGS. 1 and 2).
The rear wall 4 is glued into a groove 1g of the part 1 (see FIG. 3).
The gong 18 is attached to the base plate 3 in a known manner.
9 shows a movement holder 100, which is essentially designed like the movement holders 15 and 16. Noses 100b are attached to the tabs 100a for the purpose of pinning the movement. The fastening of the movement holder 100 to the base plate 101 differs somewhat from the fastening method of the movement holder 16. This embodiment is intended in particular for wooden housings which have a very weak housing base 101, for example housing bases made of veneer panels, plywood and synthetic fiber boards or the like.
Such a thin housing base could be used, for example, when using the membrane gong, which, with its large membrane chassis, is adequately supported on the thin housing base 101. The arms 100c and 100d of the movement holder 100 are bent at their lower end so that the bent ends are located on the underside of the housing base. They are preferably attached to the base plate 101 by tubular rivets. To stiffen the movement holder, the turning points are provided with millings 100e and 100f. In the case of the movement holder 16, the reinforcements are denoted by 16f and 16g.
Instead of screwing or riveting the movement holder, the movement holder can also be attached by notching before the housing parts are glued. Figs. 10 and 11 show this example. The movement holder arm 150 is notched into the front plate 151 at its lower end 150a. The inwardly pressed notched tab is labeled 150b. The rear wall of the housing is labeled 152.
FIGS. 12 to 19 show other possible ways of attaching the work. These types of work fastening are particularly advantageous for the wooden case described above, but also for wooden cases of a known type, ie wooden cases that are not made of thin veneer but of strong wooden boards and which are only provided with fine veneers. The front panel, which can be made of strong wood or thin wood veneer, is labeled 200. A plate 201, preferably made of plywood or veneer, is glued onto the inside of the front panel 200.
The size and shape of the wooden plate 201 is adapted to the watch movements in question (different types of movement are often screwed into a specific watch case). The wooden panel 201 is expediently beveled or rounded at the corners, which is necessary in particular because of the housing head or the curved housing part 2, at least at the two upper corners. A sheet metal 202 or 203 with bevelled edges is placed on the wooden plate 201. Work pillars 204 are riveted into the sheet metal 202 or 203. The work 205 shown with dashed lines is preferably attached to the pillars 204 by pinning. There are various possibilities for the type of fastening of the sheet 202 or 203.
In the illustrated FIGS. 12 and 13, for example, the sheet metal 202 is fastened to the wooden panel 201 by rivets 206. In this case, when the board 201 is glued onto the front panel 200, the angled sheet metal 202 must already be fastened by means of the rivets 206, and the pillars 204 must also already be riveted. After gluing, the parts 201, 202, 204 and 206 are connected to the watch case. The movement can be attached to the pillars 204 and removed again during the repair by pulling out the pins.
According to the embodiment according to FIGS. 14 and 15, it is provided that the angled sheet metal 202 with pillars 204 is placed on the work or pinned to the work before it is installed in the housing. When gluing the wooden panel 201 onto the front panel 200, only the threaded bolts 207 have to be inserted beforehand. The heads of the threaded bolts 207, which are provided with two surfaces, are let into a groove 201a milled into the wooden panel 201. As a result, the threaded bolt can no longer rotate after the panel 201 has been glued to the front panel 200.
The movement with attached angled sheet metal plate 202 is then inserted into the housing. Correspondingly made holes in the sheet metal part 202 serve to lead through the threaded bolts 207. After the work has been inserted, nuts 208 are screwed onto the threaded bolts 207. It should also be noted that the sheet metal part 202 can be provided with different perforations for the pillars 204 or the threaded bolts 207 according to the types of works in question.
16 to 19 show a further type of attachment. The arrangement of the sheet metal part 202 and the pillars 204 is essentially as in the embodiments described above. The rivets 206 or the threaded bolts 207 come, however
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in these statements in omission; for this purpose, two U-shaped bent sheet metal angles 209 are inserted into the wooden board 212 towards the rear before gluing. The sheet metal part, which in this embodiment has the designation 203, is provided with corresponding slots 203a, from which the tabs of the U-shaped bent sheet metal part protrude.
The wooden plate 212 and the glued-in U-shaped bent angle 1209 are firmly glued to the watch case or the front panel 200. In this embodiment, too, the sheet metal part 203, which is preferably folded on two or four sides, is pinned or screwed to the latter before the movement is installed. The movement with sheet metal part 203 is inserted into the housing, then eccentric levers 210 are pushed into the bent angle 209. Shafts 211 are attached to the eccentric lever 210.
The shaft 211 has a milled surface to achieve an eccentric effect. In this embodiment, too, the parts 212 and 203 can be chamfered or rounded at the corners, and optionally perforations can be provided for the pillars 204 according to the various types of work. Finally, it should also be noted that instead of two U-shaped bent angles 209 or eccentric levers 210, three or four of these can also be arranged.
FIGS. 20 to 22 show a further embodiment which essentially corresponds to the type of fastening described in FIGS. 12 to 19, although not one sheet metal part but two sheet metal parts are arranged.
The two sheet metal angles or work carriers are labeled 250 and 251. Work pillars are not riveted into parts 250 and 251, but rather angled tabs 250a and 251a are attached similarly to the work holder (FIGS. 1, 3 and 8). The work carriers 250 and 251 are screwed to the work 252 or pinned to the same. As already described above, a work board or two divided work boards 254 and 255 are glued to the housing front 253. For example, the housing door cutout from the rear wall of the housing can be used for these boards.
For the boards 254 and 255, threaded bolts 256 are inserted before gluing. The laterally milled heads of the threaded bolts 256 are embedded in milled recesses 254a and 255a of the small boards 254, 255. Semicircular millings are sufficient, i.e. it is not necessary for grooves to be milled through the entire length of the boards. The work carriers 250 and 251 are also fastened in this embodiment by nuts 257.
23 and 24 show a type of fastening essentially as shown in FIGS. It should only be shown on the basis of FIGS. 23 and 24 that the tabs 300a and 300b can be provided with several perforations according to the different types of work, and the work carrier itself is also provided with several perforations or slots 300c and 300d, there yes, the distance between the work carriers is also different for different types of work and the threaded bolts 302 inserted in the wooden plate 301 have a fixed position. With this arrangement, it is possible that once glued-in wooden boards 301 or 254 and 255, any works can be screwed into the housing if necessary.
The work carrier 300 or also work carrier 255 can be provided with an embossing 300e (see cross-sectional illustration) for the purpose of reinforcement or stiffening.
Finally, FIGS. 25 and 26 show another embodiment in which the work carrier 350 is attached to the tool board 351 not by threaded bolts, but by wood screws 352. The holes required for the various types of works are again attached to the tabs 350a. Multiple holes are not required for the wood screws to pass through. The wooden boards 301 and 351 are, as already described several times above, glued into the front panel of the housing.