Verfahren zur Herstellung eines Phosphatüberzuges auf Metalldraht oder -band 1_,'ewölin.licli stellt man Phosphatüberzüge auf i'4letalldrähten dadurch her, dass man einen Drahtbund in ein. Bad einer heissen Phosphatierung;slösung eintaucht. Etwa 10 :Minuten sind erforderlich, um einen Überzug aufzubringen, der das anschliessende Ziehen des Drahtes in befriedigender Weise erleich tert.
Die Cberzüge sind jedoch rieht gleich mässig, da auf dem Drahtring blanke Stellen entstehen können durch die Berührung der einzelnen Drahtwindungen und die 1''berdek- kung derselben, insbesondere in der Mitte des 1 >ralitbundes. Das 1lindurehdringen der Lö- snngr in das Innere des Drahtbundes ist. un- zureichend und die Lösung wird im Innern des Drahtbundes überbeansprucht und ver armt zu stark.
Dies führt, dazu, dass im 1n riern schlechtere Überzüge entstehen im Ver- Uleieh zu den äussern Windungen.
Es ist. bekannt, dass Phosphatüberzüge, die durch Aufspritzen der Phosphatlösung auf eine ;1Tetalloberfläehe gebildet werden, bei spielsweise auf Karosserieteile, in viel kürzerer Zeit. ausgebildet werden, d. h. etwa in 1 Minute.
Es wurde gefunden, dass Phospha.tüber- züge auf bewegtem Draht oder #vIetallstreifen cliirell sehr kurzzeitiges Eintauchen gebildet werden können. Gemäss der Erfindung wird ein Metalldraht oder -band kontinuierlich in axialer Richtung durch eine Phosphatierungs- lösung, die Beschleuniger enthält und eine Punktzahl von mehr als 30 besitzt, hindurch geführt. Die Punktzahl der Lösung entspricht der Anzahl em3
EMI0001.0041
Natronlauge, die erforder licb ist, um 10 em3 der Überzugslösung mit.
Phenoiphthalein als Indikator zu neutrali sieren.
Wenn zu viel Beschleuniger in der Lösung vorhanden ist, so werden Überzüge von unge nügender Stärke erhalten. Überzüge, die aus solchen Lösungen aufgebracht, sind, schliessen einen weissen, körnigen Schlamm oder Staub in sieh ein oder sind mit. diesem bedeckt. Wenn anderseits die Konzentration des Be schleunigers zu niedrig ist, dann kann der Draht anstelle des erwünschten kristallinen Überzuges einen amorphen, oft bläulichen Überzug aufweisen.
Die Lösungen enthalten vorzugsweise Chlo rat als Beschleuniger und die erforderliche Beschleunigung wird vorzugsweise erhalten bei Verwendung von Lösungen, wie sie im DBP Nr. 856544 verwendet werden. Diese Lö sungen sind Monophosphatlösungen, die Chlo- rat, oder ein Gemisch von einem Chlorat und einem Nitrat als Beschleuniger enthalten und bei denen die Gehalte an Phosphat, berechnet als P.05, Chlorat, berechnet als C103, und Nitrat, berechnet als N03, so gewählt sind, dass das Verhältnis
EMI0002.0003
zwischen 0,3 und 0,6 liegt.
Gewöhnlich bringt man einen Phosphat überzug auf Draht auf, um das nachfolgende Kaltziehen zu erleichtern. In Drahtziehereien wird der Draht gewöhnlich mit hoher G e- schwindigkeit bewegt. Bisher traten Schwie rigkeiten auf, auf dem bewegten Draht einen Überzug auszubilden. Es ist bekannt, dass beim Ziehen ein Überzug von Kalk oder Bora vorteilhaft ist. Zweckmässig wird eine solche Behandlung mit Kalk oder Borax nach der Aufbringung des Pbosphatüberzuges durch geführt. Diese geschieht entweder dadurch, dass man den Draht aufwickelt und den Drahtbund in die Lösung eintaucht oder da durch, dass man den Draht kontinuierlich durch ein Bad hindurchführt, das die Lösung enthält.
Wenn der Draht einige Zeit gelagert werden soll, bevor er kalt verarbeitet oder einer andern Behandlung unterzogen wird, dann empfiehlt es sich, den Draht in kaltem Wasser zu spülen unmittelbar nach der Auf bringung des Phosphatüberzuges, weil ein nicht gespülter Draht zum Rosten neigt, Ein befriedigender Phosphatüberzug kann auf den Draht in 15 Sekunden oder noch kürzer aufgebracht werden, wenn der Draht kontinuierlich durch eine Beizlösung läuft, bevor er durch die Phosphatierungslösung ge führt wird. Wenn man Draht auf diese Weise überzieht, wählt man vorzugsweise eine Punkt zahl der Lösung zwischen 60 und 80.
In den üblichen Phosphatierungslösungen, die zur Ausbildung von Überzügen auf metallischen Oberflächen benutzt werden, ist die Punkt zahl gewöhnlich in der Grössenordnung von 20, wenn auch Punktzahlen von 40 gelegent lich angewandt werden. Es wird angenommen, dass der Ü berzug sich deshalb in besonders kurzer Zeit. ausbil det, weil die frisch gebeizte Oberfläche durch das schnelle Hindureliziehen des Drahtes oder Bandes durch die Lösung in schnellem Weeh- sel mit. immer neuer Phosphatierungslösung in Berührung gebracht wird.
Wie dem auch sei, so ist es doch überraschend, dass der Über zug in noch kürzerer Zeit gebildet werden kann als ein im. Spritzverfahren aufgebrachter Überzug.
Den Draht kann man beispielsweise zuerst in mehreren Strängen kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von etwa 18,3 ni/hIin. durch einen Anlassofen und durch einen kurzen Be hälter mit Wasser zur Kühlung des Drahtes hindurchleiten in den Beizbehälter. Die Beiz- lösung kann beispielsweise eine kalte 10 % ige Salzsäurelösung sein.
Führungsrollen, um die der Draht läuft, werden so angeordnet, dass der Draht in der Beizlösung etwa 1. Sekunde eintaucht. Dann kann der Draht durch einen Abstreifer laufen., über den vorzugsweise Was ser hinwegfliesst, um kohlenstoffhaltige Ver unreinigungen zu entfernen und dann durch einen weiteren Behälter, der Wasser zum Wa schen des Drahtes enthält, hindurchgeleitet werden. Dann erst. tritt. der Draht in die Phosphatlösung ein, die so angeordnet wird, dass der Draht in ihr etwa 7 Sekunden ein taucht. Der Behälter kann<U>lang</U> gestreckt, eben und flach gewählt werden. Anschliessend soll der Draht nochmals durch kaltes Wasser zwecks Spülung hindurchgeführt. werden.
Nun kann ein Überzug von. Kalk oder Borax auf dem sieh weiter bewegenden Draht. dadurch aufgebracht werden, indem dieser durch ein geeignetes Bad etwa 1 Sekunde hindurchläuft. Der Draht kann dann dadurch getrocknet werden, indem er durch einen Trockenofen hindurchgeführt wird. Damit ist der Draht fertig vorbereitet für das Kaltziehen und kann direkt in die Düse eingeführt oder zunächst aufgewickelt werden, bis er gezogen werden soll.
Wenn der Überzug auf dein Draht in weni ger als 15 Sekunden ausgebildet werden soll, weil er mit grösserer Geschwindigkeit bewegt oder weil er schneller benötigt wird oder weil Schwierigkeiten bestehen, einen befriedigen den überzug auf einem speziellen Stahl zu erhalten, dann kann man den Draht erhitzen, wenn er aus der Phosphatierungslösung kommt und einen Film dieser Lösung mitführt. Hier durch wird die Überzugsbildung, die während des Hindurchlaufens durch die Lösung ein- 0.e.setzt hat, vervollständigt.
Es ist anzunehmen, dass es erforderlich ist, dass bei der Anfangs be handlung des Drahtes Kerne für die voll- ständi,-e Ausbildung des Oberzuges beim Er- liitzengebil.det werden. Es ist dabei erforder- 1 ich, dass der aus der Lösung vom Draht mit geführte Lösungsfilm gleichmässig ist.
Das Erhitzen kann dadurch bewirkt wer den, dass der Draht durch eine Gasflamme liindurch,),efiilirt wird, beispielsweise einen Bunsenbrenner. Man kann den Draht auch dadurch erhitzen, dass nian ihn durch eine 1-loelifrequenzinduktionsspule führt.. In die- seni Fall tritt die Erhitzung an der Luft ein, was die Überzugsausbildung bei der für die Ven-ollständigung des Überzuges erforder- 1iehen Temperatur nicht beeinträchtigt.
Es ist jedoch erwünscht, während des Erhitzens stark oxy dierende oder stark reduzierende Be- din_#"ungren zu vermeiden. Nenn der Draht erhitzt werden soll, dann wählt man vorzugs weise die Punktzahl der Lösung zwischen 50 und<B>80.</B>
Als Kation wählt, man in der Phosphat lösung vorzugsweise Zink und hält die Lösung !)ei oder in der Nähe ihrer Gleichgewichtstem- perat.ur, d. h. der Temperatur, bei der das primäre Metallphosphat und die in der Lö- sung enthaltene freie Phosphorsäure sich im eheinischen Gleiehgewieht mit den schwerlös- liclien sekundären und tertiären Metallphos phaten als Bodenkörper befinden.
Das Ver liältnis von primärem Metallphosphat und freier Phosphorsäure in der Lösung wählt man vorzugsweise so, dass das chemische (?leichgewicht bei einer Badtemperatur im Be reich von 77 bis 82 liegt. Bei den vorzugs weise verwendeten Lösungen kommen Tempe raturen von etwa. 77 in Betracht. Beim Drahtziehen hängt das erforderliche Schichtgewicht ab vom Draht und den Zieh bedingungen. Im allgemeinen eignen sich Schichten mit einem Schichtgewicht von etwa 65 mg/din2, obgleich Schichtgewichte von nur 23 mg/dm2 oder auch 93 mg/dm? brauchbar angewandt @ werden können.
Das Schichtge wicht kann erhöht werden durch Zusatz von 0,1 bis 0,21/o einer Poly-a-aminocarbonsäure oder von 0,02 bis 0,081/o eines löslichen Kup fersalzes. Einige Metalle erfordern ein höheres Schichtgewicht wie andere, die mit der glei chen Lösung behandelt wurden. Es kann er forderlich. sein, Drähte verschiedener Zusam mensetzung in der gleichen Anlage zu behan deln.
Man kann dann das gewünschte Schicht gewicht durch Einstellung der Geschwindig keit, mit der der Draht durch die Lösung hin durchbewegt wird, erreichen, oder durch Ein stellen der Punktzahl der Lösung oder evtl. durch Erhitzen des aus der Phosphatierungs- lösung kommenden Drahtes.
Der Verbrauch an Chemikalien zur Aus bildung eines Überzuges von bestimmtem Schichtgewicht nach dem erfindungsgemässen Verfahren ist niedrig.
Mit andern Worten-. Die Leistungsfähig keit des Verfahrens ist grösser als bei gewöhn lichen. Verfahren.
Der Austrag wird beschränkt auf den gleichmässigen Lösungsfilm, der vom Draht beim Heraustreten aus der Lösung gleich mässig hinausgeführt wird. Dieser ist gerin ger als die grossen Lösungsmengen, die beim Herausnehmen eines Drahtbundes aus der Lö sung entnommen werden. Die hohe Leistungs fähigkeit wird zum Teil dadurch erreicht, dass der gleichmässige Film, der auf dem Draht herausgenommen wird, zur Vervollständigung der L-berzugsbildung ausgenutzt wird. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass ausser dem Schlamm, der durch die gewöhnliche thermi sche Dissoziation gebildet wird, wie sie allen Phosphatierungsverfahren eigen ist, keine Abfallprodukte gebildet werden.
Die einzige Schlammbildung, die eintritt, ist diejenige während der kurzen Zeit der Behandlung des Drahtes in der Lösung.
Das Verfahren sei anhand einiger Bei spiele erläutert: Beispiel <I>1</I> Die Phosphatierungslösung hatte folgende Zusammensetzung
EMI0004.0003
48,4 <SEP> g/1 <SEP> P04
<tb> 11,4 <SEP> g/1 <SEP> C10.,
<tb> 2,0 <SEP> g11 <SEP> N03
<tb> 3,2 <SEP> gil <SEP> Na
<tb> 13,6 <SEP> g/1 <SEP> Zn Die Punktzahl der Lösung betrug 80 und die Lösung wurde zwischen 82 und 88 gehal ten.
Zwei Sätze Stahldraht von 1 mm z und einem Kohlenstoffgehalt von etwa 0,65% C wurden darin behandelt, wobei sie kontiiniier- lich mit einer Geschwindigkeit von 0,30 m/Sek. in axialer Richtung durch das Bad bewegt wurden und dabei durch den Anlassofen, die Beizlösung und die übrigen vorstehend be schriebenen Verfahrensstufen hindurchge führt wurden.
Der Draht taucht 13 Sekunden in das Bad ein. Zwei Drahtsätze, die in dieser Weise behandelt waren, wurden mit einer Endgeschwindigkeit von 600 bis 825 m/Min. nass gezogen, wobei sie in 10 Zügen bis zu einem Enddurchmesser von 0,42 mm verformt wurden.
Zwei weitere Drahtsätze, die nicht gebeizt waren, wurden auch durch die Phosphatie- rungslösung geschickt mit einer Geschwindig- keit, die eine Eintauchzeit von 13 Sekunden ergab. Nach dem Verlassen der Lösung wurde der Draht durch die Flamme eines Bunsen brenners hindurchgeschiekt, um die 1''berzugs- bildung zu vervollständigen und den Draht zu trocknen. Der Draht wurde sofort durch eine Lösung geschickt, die etwa<B>P /a</B> Borax enthielt und durch Überleiten über eine Dampfschlange getrocknet.
Zwei Drahtsätze, die in dieser Weise behandelt wurden, wurden nass gezogen mit einer Endgeschwindigkeit von 600 bzw. 815 m in der Minute und ergaben in 10 Zügen einen Enddurchmesser von 0,42 mm. Die Ergebnisse waren in beiden Fällen so befriedigend, als ob der Draht durch Eintauchen von Drahtbunden in ein Bad während 5 bis 10 -Minuten mit dem. Cberzug versehen worden wäre.
Beispiel Bei diesem Versuch war die Pliosphat- lösung die gleiche wie in Beispiel 1. Ein Draht mit 0,5% Kohlenstoffgehalt. wurde normali- siert, in kalter Salzsäure < gebeizt und zur Ent fernung von kohlenstoffhaltigcrn Material durch einen -Ibstreifer laufen gelassen,
über den Wasser fliessengelassen wurde. Es wurde dann in Wasser gespült und kontinuierlieli durch eine Phospliatlösung mit einer Ce- seliwindigkeit von 0,30 in/Sek. in axialer Ricli- tun g hindurchgeleitet, so dass er<B>1.1.</B> Sekunden im Bad eintauchte.
Der Draht wurde dann an der Luft 6 Sekunden trocknen gelassen, mit. Wasser gespült und durch eine siedende Boraxlösung geleitet. Er wurde in einem Ofen getrocknet und aufgewickelt. Zwei Sätze des Drahtes, der einen -e von 0,9 111m besass, wur den dann nass in 10 Zügen mit einer Ge schwindigkeit von 8'35 in'-Min. o-ezofgen, im einen Fall bis zu einem Enddurehniesser von 0,31 min, im andern Fall von 0,23 111111.
Beispiel <I>3</I> Es wurde eine Phospliatlösun;- hergestellt. durch Zusatz von<B>120</B> g Zinkoxvd, <B>375</B> g Phos phorsäure zu 1000 g Wasser. 70g dieser Vor-. ratslösung wurden in 1 Liter verdünnt und 0,5 g Natriumnitroplieiiolsulfonat zugesetzt. Die Lösungy hatte 40 Punkte.
Stahldraht wurde 10 Sekunden durch kontinuierliches Durch- leiten in axialer Riclitiiiig darin behandelt und dann, wie in Beispiel 1 beschrieben, -e- trocknet. Es entstand ein sehr feinkristalliner, brauchbarer Überzu-.
Beispiel <I>1</I> Eine Pliospliatlösuiig- wurde hergestellt aus 725 g Zinkoxyd, 730 g Salpetersäure vom spe zifischen Gewicht 42 B & ; 2400 g 751/ o ige Phosphorsäure, aufgefüllt finit Wasser zii einem Gesamtgewicht von 5.100 g.
70 g dieser Vorratslösung wurden auf 1 Liter verdünnt und<B>1,5</B> g N atriumnitrit ziige.5etrt. Die Lösuiiri hatte .10 Punkte. Stahldraht wurde in dieser Lösung bei 70 durch kontinuierliches Durch leiten in axialer Richtung 10 Sekunden behan delt und dann getrocknet.. Der Draht hatte einen sehr dünnen, kristallinen Überzug, der das Kaltziehen des Drahtes erleichtert.
<I>Beispiel, 5</I> 1:s wurde eine L berzugslösung leergestellt durch Zusatz von 10 g primärem Zinkphos- pliat und 5 Nitrogiiaiiidin zu 1.0 g Wasser. He Lösung \ hatte eine Punktzahl von 40.
Stalildrallt wurde in der Kälte 15 Sekunden durch kontinuierliches Durchleiten in axialer Rieht.ung in die Lösung eingetauellt und dann, wie in Beispiel 1. beschrieben, erhitzt. T'ber- züge wurden erhalten, die zur Erleichterung des Kaltziehens des Drahtes benutzt wurden.
Process for the production of a phosphate coating on metal wire or band 1 _, 'ewölin.licli one produces phosphate coatings on metal wires by inserting a wire bundle. Bath of a hot phosphating solution; immersed in it. About 10 minutes are required to apply a coating that makes the subsequent drawing of the wire easier in a satisfactory manner.
The coatings, however, are roughly uniform, since bare spots can arise on the wire ring through the contact of the individual wire windings and the covering of the same, especially in the middle of the aluminum collar. The lindurehdringen of the size of the wire into the inside of the wire bundle is. inadequate and the solution is overstrained inside the wire bundle and becomes too poor.
This leads to poorer coatings being created in the inner thread in relation to the outer turns.
It is. known that phosphate coatings, which are formed by spraying the phosphate solution onto a; 1Tetalurfläehe, for example on body parts, in a much shorter time. be trained, d. H. in about 1 minute.
It has been found that phosphate coatings can be formed on moving wire or #vIetallstrips in very brief immersion. According to the invention, a metal wire or strip is passed continuously in the axial direction through a phosphating solution which contains accelerators and has a score of more than 30. The number of points for the solution corresponds to the number em3
EMI0001.0041
Caustic soda, which is required to add 10 em3 of the coating solution.
To neutralize phenophthalein as an indicator.
If too much accelerator is present in the solution, coatings of insufficient strength are obtained. Coatings that are applied from such solutions include or are with a white, granular sludge or dust. this covered. If, on the other hand, the concentration of the accelerator is too low, the wire can have an amorphous, often bluish coating instead of the desired crystalline coating.
The solutions preferably contain chlorate as an accelerator and the required acceleration is preferably obtained when using solutions such as those used in DBP No. 856544. These solutions are monophosphate solutions which contain chlorate or a mixture of a chlorate and a nitrate as accelerator and in which the contents of phosphate, calculated as P.05, chlorate, calculated as C103, and nitrate, calculated as N03, are chosen so that the ratio
EMI0002.0003
is between 0.3 and 0.6.
A phosphate coating is usually applied to wire to facilitate subsequent cold drawing. In wire drawing mills, the wire is usually moved at high speed. So far, difficulties have arisen in forming a coating on the moving wire. It is known that a coating of lime or bora is advantageous when drawing. Such a treatment with lime or borax is expediently carried out after the application of the phosphate coating. This is done either by winding the wire and immersing the wire bundle in the solution, or by continuously passing the wire through a bath that contains the solution.
If the wire is to be stored for some time before it is cold processed or subjected to any other treatment, then it is advisable to rinse the wire in cold water immediately after applying the phosphate coating, because a wire that has not been rinsed tends to rust A satisfactory phosphate coating can be applied to the wire in 15 seconds or less if the wire runs continuously through a pickling solution before it is passed through the phosphating solution. When coating wire in this way, it is preferable to choose a solution point number between 60 and 80.
In the usual phosphating solutions, which are used to form coatings on metallic surfaces, the number of points is usually in the order of 20, although points of 40 are occasionally used. It is assumed that the coating therefore takes a particularly short time. formed because the freshly pickled surface swiftly interacts with the solution when the wire or tape is quickly pulled through the solution. always new phosphating solution is brought into contact.
Be that as it may, it is surprising that the coating can be formed in an even shorter time than an im. Spray applied coating.
For example, the wire can first be run in several strands continuously at a speed of about 18.3 ni / hIin. pass through a tempering furnace and through a short loading container with water to cool the wire into the pickling tank. The pickling solution can, for example, be a cold 10% hydrochloric acid solution.
Guide rollers around which the wire runs are arranged in such a way that the wire is immersed in the pickling solution for about 1 second. The wire can then run through a scraper, over which what water preferably flows to remove carbon-containing impurities and then passed through a further container that contains water for washing the wire. Only then. the wire into the phosphate solution, which is arranged so that the wire is immersed in it for about 7 seconds. The container can be selected to be <U> long </U> stretched, flat or flat. The wire should then be passed through cold water again for rinsing. will.
Now a coating of. Lime or borax on the wire as it moves forward. can be applied by running it through a suitable bath for about 1 second. The wire can then be dried by passing it through a drying oven. The wire is now fully prepared for cold drawing and can be inserted directly into the nozzle or initially wound up until it is to be drawn.
If the coating on your wire is to be formed in less than 15 seconds, because it is moving at greater speed or because it is needed more quickly or because there are difficulties in obtaining a satisfactory coating on a special steel, then the wire can be heated when he comes out of the phosphating solution and carries a film of this solution with him. This completes the formation of the coating, which has set in during the passage through the solution.
It is to be assumed that it is necessary that, during the initial treatment of the wire, cores are detected for the complete formation of the upper layer when the wire is formed. It is necessary that the film of solution carried by the wire from the solution is uniform.
The heating can be effected by the fact that the wire is filtered through a gas flame,), for example a Bunsen burner. The wire can also be heated by passing it through a 1-loop frequency induction coil. In this case, the heating occurs in the air, which does not affect the formation of the coating at the temperature required to complete the coating .
However, it is desirable to avoid strongly oxidizing or strongly reducing conditions during the heating process. If the wire is to be heated, then the number of points for the solution between 50 and 80 is preferably chosen >
Zinc is the preferred cation in the phosphate solution and the solution is kept at or near its equilibrium temperature. H. the temperature at which the primary metal phosphate and the free phosphoric acid contained in the solution are in equilibrium with the poorly soluble secondary and tertiary metal phosphates as soil bodies.
The ratio of primary metal phosphate and free phosphoric acid in the solution is preferably chosen so that the chemical (light weight at a bath temperature is in the range of 77 to 82). Temperatures of around 77 come into consideration for the preferred solutions In wire drawing, the required layer weight depends on the wire and the drawing conditions. In general, layers with a layer weight of around 65 mg / din2 are suitable, although layer weights of only 23 mg / dm2 or 93 mg / dm? Can be used .
The layer weight can be increased by adding 0.1 to 0.21 / o of a poly-α-aminocarboxylic acid or 0.02 to 0.081 / o of a soluble copper salt. Some metals require a higher layer weight than others that have been treated with the same solution. He can do it. be able to treat wires of different compositions in the same system.
You can then achieve the desired layer weight by setting the speed with which the wire is moved through the solution, or by setting the number of points in the solution or possibly by heating the wire coming out of the phosphating solution.
The consumption of chemicals for forming a coating of a certain layer weight by the process according to the invention is low.
In other words-. The efficiency of the process is greater than that of ordinary ones. Procedure.
The discharge is limited to the uniform film of solution that is evenly carried out by the wire when it emerges from the solution. This is less than the large amounts of solution that are removed from the solution when a wire bundle is removed. The high performance is achieved in part because the even film that is removed from the wire is used to complete the formation of the L-coating. Another advantage is that apart from the sludge that is formed by the usual thermal dissociation, which is inherent in all phosphating processes, no waste products are formed.
The only sludge formation that occurs is that during the short time the wire is treated in the solution.
The method is explained using a few examples: Example <I> 1 </I> The phosphating solution had the following composition
EMI0004.0003
48.4 <SEP> g / 1 <SEP> P04
<tb> 11.4 <SEP> g / 1 <SEP> C10.,
<tb> 2.0 <SEP> g11 <SEP> N03
<tb> 3,2 <SEP> gil <SEP> Na
<tb> 13.6 <SEP> g / 1 <SEP> Zn The score of the solution was 80 and the solution was kept between 82 and 88.
Two sets of steel wire of 1 mm z and a carbon content of about 0.65% C were treated therein, moving continuously at a speed of 0.30 m / sec. were moved in the axial direction through the bath and thereby led through the tempering furnace, the pickling solution and the other process steps described above.
The wire is immersed in the bath for 13 seconds. Two sets of wire treated in this way were run at a final speed of 600 to 825 m / min. wet drawn, where they were deformed in 10 pulls to a final diameter of 0.42 mm.
Two more sets of wire that were not pickled were also passed through the phosphating solution at a rate that resulted in an immersion time of 13 seconds. After leaving the solution, the wire was poured through the flame of a Bunsen burner in order to complete the formation of the coating and to dry the wire. The wire was immediately passed through a solution containing about P / a borax and dried by passing it over a steam coil.
Two sets of wire, which were treated in this way, were wet drawn at a final speed of 600 and 815 m per minute and gave a final diameter of 0.42 mm in 10 puffs. In both cases the results were as satisfactory as if the wire had been dipped in a bath for 5 to 10 minutes with the. Cover would have been provided.
Example In this experiment, the pliosphate solution was the same as in Example 1. A wire with 0.5% carbon content. was normalized, pickled in cold hydrochloric acid and passed through a scraper to remove carbonaceous material,
was allowed to flow over the water. It was then rinsed in water and passed continuously through a phosphate solution at a celium rate of 0.30 in / sec. passed through in axial direction so that he was immersed in the bath for <B> 1.1. </B> seconds.
The wire was then allowed to air dry for 6 seconds, with. Rinsed with water and passed through a boiling borax solution. It was dried and wound up in an oven. Two sets of the wire, which had an -e of 0.9 111 m, were then wet in 10 puffs at a speed of 8'35 in'-min. o-ezofgen, in one case up to an end diameter of 0.31 min, in the other case of 0.23 111111.
Example <I> 3 </I> A phosphate solution was prepared. by adding <B> 120 </B> g zinc oxide, <B> 375 </B> g phosphoric acid to 1000 g water. 70g of this pre. Rat solution was diluted in 1 liter and 0.5 g of sodium nitroplieiiolsulfonate was added. The solution had 40 points.
Steel wire was treated therein for 10 seconds by being continuously passed through it in axial direction and then, as described in Example 1, dried. A very finely crystalline, usable over-flow resulted.
Example <I> 1 </I> A pliospliato solution was made from 725 g of zinc oxide, 730 g of nitric acid with a specific weight of 42 B &; 2400 g of 751% phosphoric acid, filled with finite water to a total weight of 5,100 g.
70 g of this stock solution were diluted to 1 liter and <B> 1.5 </B> g of sodium nitrite were added. The Lösuiiri had .10 points. Steel wire was treated in this solution at 70 by continuously passing it through in the axial direction for 10 seconds and then dried. The wire had a very thin, crystalline coating that facilitated cold drawing of the wire.
<I> Example, 5 </I> 1: A coating solution was made empty by adding 10 g of primary zinc phosphate and 5 nitroglylidin to 1.0 g of water. He solution \ had a score of 40.
Stalildrallt was thawed into the solution in the cold for 15 seconds by continuously passing it through in an axial direction and then heated as described in Example 1. Covers were obtained which were used to facilitate cold drawing of the wire.