Molybdänlegierung Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine insbesondere für die Warmverfor rnung geeignete Molybdänlegierung, aus der grosse, fehlerfreie Gussblöcke hergestellt wer den können, die durch Schmieden, Pressen, Walzen, Ausstossen oder auf ähnliche Weise warmverformbar sind.
Die erfindungsgemässe Molybdänlegierung ist für Anwendungs gebiete vorteilhaft, bei denen Metalle von grosser Festigkeit oder Härte - sowohl bei gewöhnlicher als auch bei erhöhter Tempera tur - benötigt werden, und zwar insbeson dere für solche Anwendungsgebiete, wie Gas turbinenschaufeln, bestimmte Teile von Strahl triebwerken und Raketen, Lochdorne für die Formung nahtloser Stahlrohre, Elektroden zum Erhitzen geschmolzenen Glases, Spritz gussformen für Messing und andere Metalle <B>USW.</B>
Die Molybdänlegierung der vorliegenden Erfindung ist warm verarbeitbar, zeichnet sich durch hohe Härte und Festigkeit sowohl bei gewöhnlicher als auch erhöhter Tempera tur aus und besitzt meistens ein niedrigeres spezifisches Gewicht als reines Molybdän. Mit der erfindungsgemässen hlolybdän- legierung können Gussstücke auf der Grund lage des Molybdäns, in denen die Kohäsion zwischen den Metallkörnern verbessert und die Korngrösse durch Zusatz eines andern Legie- rungselementes verringert ist,
geschaffen wer den.
Die Bezeichnungen Gussstücke und ge gossen in der vorliegenden Beschreibung sollen Erzeugnisse kennzeichnen, die durch Schmelzen von Metall und dessen Wieder erstarrung in einer Form entstehen, einerlei ob das Metall anschliessend einer weiteren Behandlung oder Bearbeitung ausgesetzt wird oder nicht. Der Ausdruck Giessen soll jeden Arbeitsvorgang und jedes Verfahren bezeich nen, die auf ein Schmelzen und Wiedererstar- renlassen von Metall in einer Form hinaus laufen.
Die erfindungsgemässe Molybdänlegierung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie minde stens 70% Molybdän und mindestens eines der Metalle Vanadium, Niob und Tantal in einer Menge zwischen 0,25-10% enthält, wo bei die Legierung solche Mengen Sauerstoff aufweist, die die Warmverformung nicht ver hindern.
Überdies kann die erfindungsgemässe Mo lybdänlegierung ausser Wolfram noch eines oder mehrere der folgenden Elemente ent halten
EMI0001.0026
bis <SEP> 0,4% <SEP> Nickel
<tb> bis <SEP> 1,3% <SEP> Eisen
<tb> bis <SEP> 0,9% <SEP> Kobalt
<tb> bis <SEP> 2,0% <SEP> Chrom
<tb> von <SEP> 0,01 <SEP> bis <SEP> 0,5% <SEP> Thorium. Die Molybdänlegierung enthält vorzugs weise zwischen 0,25 und 7% Vanadium, zwi schen 0,50 und 9 % Tantal oder zwischen 0,25 und 10% Niob; diese Elemente werden nach stehend als Hauptlegierungselemente bezeich net.
Es wurde festgestellt, dass Sauerstoff auf die molybdänhaltigen Legierungen nach der vorliegenden Erfindung, die eine oder meh rere der obengenannten Hauptlegierungs- elemente enthalten, eine nachteilige Wirkung ausüben kann, indem bei der Warmverarbei tung Abscheidungen von Molybdänoxyd an den Korngrenzen entstehen können. Um dies zu vermeiden, wird man vorzugsweise Koh lenstoff, Aluminium oder Beryllium, entweder einzeln oder zusammen, zusetzen.
Wenn Kohlenstoff in Mengen von 0,01 bis 0,04% und kein Aluminium oder Beryllium zugegen ist, ist der höchstzulässige Sauer stoffgehalt bei warm zu bearbeitenden gegos senen Legierungen 0,005 /a. Die Mindestmenge an freiem Kohlenstoff sollte innerhalb dieser Grenzen möglichst in dem Masse zunehmen, wie der Gehalt an verbleibendem Sauerstoff sich 0,005% nähert.
Grössere Mengen Kohlen stoff bis zu 0,25% können in einem Gussstück vorhanden sein, das warm verarbeitet werden soll, aber die nebenher entstehenden Karbide erhöhen die Schwierigkeiten bei der Wa.rm verarbeitung der Gusslegierung ohne andere Vorteile zu bieten, und deshalb ist es vorzu ziehen, dass der Kohlenstoffgehalt nicht über 0,07% steigt. Wenn Aluminium oder Beryl lium in geeigneten Mengen zugegen ist, ist der zulässige Sauerstoffgehalt für warm zu ver arbeitende Gussstücke etwa 0,05%.
Die Alu minium- oder Berylliummenge muss wenigstens genügen, um ätöehiometrisch mit dem in der endgültigen Legierung vorhandenen Sauer stoff unter Bildung von A1203 oder Be0 zu reagieren, und sie beträgt im Falle des Alu miniums vorzugsweise das Dreifache dieser Menge. So kann Aluminium in der Grössen ordnung von 0,003-0,4%, oder Beryllium in der von 0,001-0,03% vorhanden sein.
Hervorragende Ergebnisse werden bei der Warmverarbeitung von gegossenen Legierun- gen auf Molybdängrundlage nach vorliegen der Erfindung erzielt, wenn sie Kohlenstoff in Mengen von 0,02-0,05% und Sauerstoff unter 0,003%; oder 0,003=0,2% Aluminium und -unter 0,02% Sauerstoff; oder 0,001 bis 0,02% Beryllium und unter 0,02% Sauerstoff enthalten. Wenn die Mengen an Aluminium und Beryllium über den oben angegebenen Mindestgrenzen liegen, .die zur Reaktion mit dem Sauerstoff erforderlich sind, so haben sie andere günstige Wirkungen, und es kann daher Aluminium bis zu einer Menge von 2,5% und Beryllium bis zu einer Menge von <B>0,25%</B> zugegen sein.
Die Zugabe von Vanadium zu Molybdän verursacht folgende Eigenschaftsänderungen der daraus hergestellten Legierungen: 1. Die Härte bei gewöhnlicher Temperatur in frisch gegossenem Zustand wird erhöht; 2. Härte und Festigkeit bei erhöhten Temperaturen werden verbessert; 3. die Oxydationsbestän digkeit wird etwas erhöht; 4. die Korngrösse wird verfeinert; 5. die Kohäsion an den Korn grenzen wird stärker, und 6. nimmt das spe zifische Gewicht ab. Alle diese Änderungen der Eigenschaften wurden in gewissem Grade bei Molybdän-Guss-Legierungeii mit Vana- dium gehalten von 0,25-7 ö festgestellt.
Molybdän-Guss-Legierungen mit 0,25-7% Vanadium können gut warm verarbeitet wer den. Der günstige Bereich ist ein Vanadium- gehalt von 0,5-5%. Legierungen von 0,25 bis 7% Vanadium mit Molybdän stellen bei ge wöhnlicher Temperatur feste Lösungen dar.
Wenn das Molybdän mit Tantal legiert wird, erhöht der Zusatz des Tantals die Härte und Festigkeit sowohl bei gewöhnlicher als auch bei erhöhter Temperatur; Gussstücke aus Molybdän-Tantal-Legierungen zeigen auch eine unerwartete Fähigkeit, die durch Bear beitung hervorgerufene Härte bei erhöhten Temperaturen beizubehalten. Gegossene Mo lybdän-Tantal-Legierungen mit.<B>0,5-9%</B> Tan- tal können in vorteilhafter Weise warm ver arbeitet werden.
Die Schwierigkeiten der Warmbearbeitung nehmen mit steigendem Tantal- und Sauerstoffgehalt z--. Die Warm- bearbeitba.rkeit kann in dem Verhältnis ver- bessert werden, wie der Sauerstoffgehalt nach dem praktischen Minimum von etwa 0,001% hin verringert wird, während der Tantal- gehalt sich bis gegen 9 % hin erhöht. Der günstigste Bereich an Tautal liegt bei 1-7,5%. Legierungen von 0,5-9% Tautal mit Molyb- dän stellen bei gewöhnlicher Temperatur feste Lösungen dar.
Wenn Molybdän mit Niobium legiert wird, erhöht dieser Zusatz die Härte und Festig keit sowohl bei gewöhnlicher als auch bei er höhter Temperatur. Niobium bewirkt auch eine Verteilung der Karbidphase von den Korngrenzen weg und ebenso eine Neigung zum Beibehalten der Bearbeitungshärte bei höheren Temperaturen. Niobium als Legie rungsbestandteil ist auch insofern von Vor teil, als seine Legierungen sich leicht im Va kuum schmelzen lassen. Gegossene molybdän- haltige Legierungen mit bis zu 10% Niobium können mit gutem Erfolg warm verformt wer den.
Besonders günstige Legierungen wer den erhalten, wenn der Gehalt an Niobium zwischen 1 und 5 % gehalten wird, und dieser Bereich ist der bevorzugte. Ein Zusatz von 0,25% Niobium bewirkt eine Verbesserung der Eigenschaften der Legierung bei hohen Tem peraturen. Legierungen von 0,25-10% Nio- bium mit Molybdän sind bei gewöhnlicher Temperatur feste Lösungen.
In der Praxis ist es vorzuziehen, kein Wolfram oder nur Zusätze unter 10% davon zu verwenden. Die Warmbearbeitung von Molybdän-Guss-Legierungen nach vorliegen der Erfindung wird erleichtert, wenn der Sauerstoffgehalt in Richtung auf die praktisch erreichbare Mindestmenge von ungefähr 0,001% gesenkt wird, während die Anteile an den andern genannten Elementen oder an Wolfram erhöht werden.
Geringe Mengen anderer Elemente kön nen ebenfalls zugegen sein. So haben die Ele mente Nickel, Eisen, Kobalt und Chrom in geringer Menge günstige Wirkungen und können, wenn gewünscht, beigegeben werden. Jedoch wird man zur Erzielung einer in der Wärme gut bearbeitbaren Legierung die Men gen dieser Elemente sowie von Wolfram, Aluminium und Beryllium vorteilhafterweise begrenzen; die bevorzugten Legierungen ent halten wenigstens 85% Molybdän, Beryllium in Mengen von über 0,03% bis zu der Höchstgrenze von 0,25% und Alumi nium über 0,4% bis zu höchstens 2,5% haben. eine Wirkung auf die Warmbearbeitbarkeit, die ähnlich der der obengenannten Elemente ist.
Sie alle verursachen eine proportionale Härtezunahme bei 870 C, wenn ihre Mengen in Richtung auf die angegebenen Höchst mengen ansteigen. Die Wirkung der oben genannten Metalle und des Wolframs auf die Warmhärte sind additiv, und darum sollte, wenn zwei davon anwesend sind und die Le gierung gut warm bearbeitbar sein soll, der zulässige Höchstanteil des einen Zusatzmetal ler in dem Verhältnis gegenüber seinem Höchstgehalt verringert werden, wie sich der andere Bestandteil seinem Höchstwert nähert. Noch weitere Verringerungen auf derselben Grundlage sind nötig, wenn mehr als zwei Elemente zugegeben sind, und in allen Fällen erzielt man die besten Ergebnisse, wenn man unter den Höchstwerten dieser Elemente bleibt.
Vom Standpunkt der Erzielung hoher Festigkeit und Härte bei hohen Temperaturen an Gussstücken aus Molybdänlegierungen, die warm verarbeitbar sein sollen, sind das Vana- dium, Niobium und Tautal vorzuziehen.
Es wurde beobachtet, dass Zusätze von 0,01-0,5<B>%</B> Thorium zu Molybdän die Tem peratur heraufsetzen, auf die die bearbeiteten Metalle, ohne übermässige Kornvergröberung und ohne spröde zu werden, erhitzt werden dürfen. So kann das Thorium in den ange gebenen Mengengrenzen den Legierungen nach vorliegender Erfindung zugegeben werden.
Als Beispiele dieser Erfindung mögen die nachstehenden Zusammensetzungen von 4,e gierungen erwähnt sein, die gegossen und warm bearbeitet werden können: Beispiel <I>1</I>
EMI0003.0041
Vanadium <SEP> 0,96%a
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,012%
<tb> Sauerstoff <SEP> unter <SEP> 0,005<B>%</B>
<tb> Molybdän <SEP> Rest <I>Beispiel 2</I>
EMI0004.0001
Vanadium <SEP> 3,7 h
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,027%
<tb> Sauerstoff <SEP> unter <SEP> 0,005%
<tb> Molybdän <SEP> Rest <I>Beispiel 3</I>
EMI0004.0002
Vanadium <SEP> 4,6%
<tb> Aluminium <SEP> 0,25%
<tb> Sauerstoff <SEP> <B>0,03%</B>
<tb> Molybdän <SEP> Rest <I>Beispiel 4</I>
EMI0004.0003
Vanadium <SEP> 5 <SEP> %
<tb> Wolfram <SEP> 5
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,
02 h
<tb> Sauerstoff <SEP> unter <SEP> 0,002 h
<tb> lNfolybdän <SEP> Rest <I>Beispiel 5</I>
EMI0004.0004
Vanadium <SEP> 2,4 h
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,01%
<tb> Sauerstoff <SEP> 0,02 h
<tb> Beryllium <SEP> <B>0,015%</B>
<tb> Molybdän <SEP> Rest <I>Beispiel 6</I>
EMI0004.0005
Tantal <SEP> 8,45%
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,045%
<tb> Sauerstoff <SEP> unter <SEP> <B>0,005%</B>
<tb> Molybdän <SEP> Rest <I>Beispiel 7</I>
EMI0004.0006
Tantal <SEP> 2,5 h
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,045 h
<tb> Sauerstoff <SEP> unter <SEP> 0,005%
<tb> Molybdän <SEP> Rest Beispiel <I>8</I>
EMI0004.0008
Tantal <SEP> 4,5%
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,045 h
<tb> Sauerstoff <SEP> unter <SEP> <B>0,
005%</B>
<tb> Molybdän <SEP> Rest <I>Beispiel 9</I>
EMI0004.0009
Tantal <SEP> 4%
<tb> Wolfram <SEP> 5%
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,02%
<tb> Sauerstoff <SEP> unter <SEP> 0,0025%
<tb> Molybdän <SEP> Rest <I>Beispiel 10</I>
EMI0004.0010
Tantal <SEP> 5 <SEP> %
<tb> Aluminium <SEP> 0,15%
<tb> Sauerstoff <SEP> 0,02%
<tb> Molybdän <SEP> Rest <I>Beispiel 11</I>
EMI0004.0011
Tantal <SEP> 3 <SEP> %
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,01<B>%</B>
<tb> Beryllium <SEP> 0,02%
<tb> Sauerstoff <SEP> 0,03%
<tb> Molybdän <SEP> Rest Beisniel <I>12</I>
EMI0004.0013
Niobium <SEP> 2,54 h
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,075%
<tb> Sauerstoff <SEP> unter <SEP> <B>0,
005%</B>
<tb> Molybdän <SEP> Rest Beisroiel <I>13</I>
EMI0004.0015
Niobium <SEP> 5,81 h
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,075%
<tb> Sauerstoff <SEP> unter <SEP> 0,005 %
<tb> Molybdän <SEP> Rest <I>Beispiel 14</I>
EMI0004.0016
Niobium <SEP> 9,2%
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,059%
<tb> Sauerstoff <SEP> unter <SEP> 0,005 h
<tb> Molybdän <SEP> Rest <I>Beispiel.
15</I>
EMI0004.0017
<B>Nlobillm</B> <SEP> 5 <SEP> ü
<tb> Wolfram <SEP> 5%
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,02 h
<tb> Sauerstoff <SEP> unter <SEP> 0,003 /
<tb> Molybdän <SEP> Rest Beispiel <I>16</I>
EMI0004.0019
Niobium <SEP> 4,1%
<tb> Aluminium <SEP> 0,25%
<tb> Sauerstoff <SEP> 0,018%
<tb> Molybdän <SEP> Rest <I>Beispiel</I> 17
EMI0004.0021
Niobium <SEP> 6,3%
<tb> Kohlenstoff <SEP> 0,01 ,%
<tb> Beryllium. <SEP> <B>0,01%</B>
<tb> Sauerstoff <SEP> 0,025%
<tb> Molybdän <SEP> Rest Die Legierungen nach dieser Erfindung können nach den verschiedensten Verfahren hergestellt werden, jedoch werden die kohlen stoffhaltigen Giesslegierungen vorzugsweise auf die Weise hergestellt, dass 1.
das Molyb- dän, das Hauptlegierungselement, Kohlen stoff und etwaige weitere Zusatzelemente in Pulverform miteinander in den gewünschten Mengenverhältnissen vermengt werden; 2. das Gemenge zu aneinandergereihten Tabletten ge presst wird, die miteinander einen zusammen hängenden Stab bilden; 3. der Stab so weit gesintert wird, dass er genügend fest wird, um sich selbst zu tragen, und 4. der gesin terte Stab im Vakuum als eine sieh selbst v er brauchende Elektrode im Lichtbogen ge schmolzen und das geschmolzene Metall un mittelbar in einer wassergekühlten Kupfer form aufgefangen wird.
Die Ausgangsstoffe für diese Arbeitsweise sind technisch reines Molybdänpulver, vor zugsweise mit nicht mehr als 0,05% Sauer stoff und technisch verfügbare Pulver von Kohlenstoff und den andern angewandten Ele menten. Metalle in Form feiner Späne oder Körner können einen Teil der Charge aus machen. Die Ausgangsstoffe werden auf ihren Kohlenstoff- und Sauerstoffgehalt hin analy siert, und die stöchiometrisch erforderliche Kohlenstoffmenge zur Bindung des vorhan denen Sauerstoffes als Kohlenmonoxyd und zur Erzielung eines verbleibenden Kohlen stoffgehaltes von wenigstens 0,01%, aber weni ger als 0,25%, wird zugegeben.
Der pulverförmige Ansatz wird in eine Ausstossmatrize gefüllt, die sieh unter dem Stempel einer auf und ab gehenden Presse befindet, worin jeweils eine Tablette aus dem pulverigen Gut von oben auf die vorher gehende Tablette derart gepresst wird, dass daraus ein fortlaufender Stab aus dem ge pressten Metallpulver entsteht. Das Pressen wird in einem vakuumdichten Behälter voll endet, unter Einhaltung von annähernd 700 bis 1400, gewöhnlich 980 kg/cm2 Pressdruck.
Eine hinreichende Festigkeit, um den ge pressten Metallstab selbsttragend zu machen, wird ihm durch Sinterung im Vakuum bei einer Temperatur von 1300-1600 C während @@,-Minute bis zu mehreren Minuten ver liehen. Das Sintern kann durch beliebige Heiz- verfahren erfolgen. Dabei hat sich elektrische Widerstandsheizung als vorteilhaft erwiesen.
Der gesinterte Stab wird dann als sich selbst verbrauchende Elektrode in einem Va kuum-Lichtbogenofen eingesetzt.. Das Schmel zen wird eingeleitet, indem man einen Licht bogen zwischen dem Stab und einer Zündelek- trode erzeugt, die aus einem Stapel von Spä nen derselben oder einer ähnlichen Legierung besteht; die auf einer Scheibe aus Molybdän am Boden der Giessform liegt. Eine wasser gekühlte Kupferform hat sich zur Aufnahme der geschmolzenen Molybdänlegierung gut be währt, ohne dass dabei die Legierung mit. Kupfer verunreinigt wird. Sobald die ge schmalzene Legierung das wassergekühlte Kupfer berührt, erstarrt sie rasch und bildet eine oberflächliche Schutzschicht auf dem Kupfer.
Dann wird die flüssige Legierung zur untern Elektrode, und die obere, sich selbst verbrauchende Elektrode wird mechanisch gegen die untere flüssige hingesenkt, um ein stetiges Niederschmelzen mit richtigem Elektrodenabstand zu gewährleisten.
Für die oben angegebenen Arbeitsstufen 2, 3 und 4 sollte der Gasdruck in den Behäl tern so niedrig wie möglich sein und eine Höchstgrenze von 500<I>A,</I> möglichst sogar<B>100,a</B> nicht überschreiten. Alle drei Arbeitsstufen können in. demselben Behälter ausgeführt wer den.
Wenn Aluminium oder Beryllium oder ein anderes verhältnismässig flüchtiges Element der Legierung zugegeben wird, kann die oben beschriebene Arbeitsweise unter dem oben angegebenen hohen Vakuum nicht angewandt werden, und deshalb ist es in diesem Falle nötig, in dem Schmelzraum eine inerte Atmo sphäre unter höherem Druck zu halten. Eine Argon- oder Heliumatmosphäre unter nor malem Atmosphärendruck oder etwas darüber hat sieh für diese Zwecke bewährt. Abgesehen von dem Ersatz des Vakuums durch ein Schutzgas unter höherem Druck ist aber das oben angegebene Verfahren auch hier an- wendbar. Die erforderlichen Mengen von Alu minium oder Beryllium werden zu der zu sinternden Mischung der andern Metallpulver zugemischt.
In Anbetraeht dessen, dass schon äusserst kleine Mengen von Sauerstoff die Warm bearbeitbarkeit der gegossenen Legierungen beeinträchtigen, sollen die zu verwendenden Ausgangsstoffe so wenig wie möglich Sauer stoff enthalten, und es ist auch nötig, das Eindringen merklicher Mengen Sauerstoff als Verunreinigung in die inerte Atmosphäre zu vermeiden. Die inerte Atmosphäre kann ge reinigt werden, indem man sie vor Eintritt in den Giessbehälter durch einen üblichen Trockenturm laufen lässt.
Das Gas kann wie der in Umlauf gesetzt bzw. wieder gebraucht werden, nachdem es über ein Bett aus Titan metall geleitet wurde, das auf etwa 820 C gehalten wird, und über ein Bett aus Ma gnesiummetall, das auf ungefähr 600 C ge halten wird. Wegen der ziemlich hohen Flüeh- tigkeit des Aluminiums und des Berylliums bei der Lichtbogentemperatur wird der Druck der inerten Atmosphäre im Giessbehälter vor zugsweise ungefähr auf Atmosphärendruck oder etwas darüber gehalten, z.
B. auf etwa 1,09 at. Der Giessbehälter wird zuerst leer gepumpt und dann mit dem inerten Gas ge füllt; während des Schmelzens lässt man das inerte Gas langsam nachströmen, um in dem Giessbehälter atmosphärischen oder etwas höheren Druck aufrechtzuerhalten.
Wenn Kohlenstoff gleichzeitig neben Alii- minium oder Beryllium angewandt wird, sollte der Teildruck des Kohlenmonoxydes in dem Schmelzraum auf weniger als<I>100,u.</I> ge halten werden. In manchen Fällen kann dies das Durchleiten eines Stromes des gereinigten 0 inerten Gases durch den Raum hindurch er fordern.
Die Ergebnisse einer grossen Zahl von Untersuchungen von Molybdäu-Tantal-Legie- rungen zeigten, dass diese Legierungen eine 5 unerwartet gute Fähigkeit zur Beibehaltung ihrer durch Bearbeitung erhaltenen Härte bei erhöhten Temperaturen haben. Die Legie rung nach Beispiel 7 in Gestalt eines Zylin- ders von 38_,1 mm Durchmesser und 63,5 mm Länge, mit einer Härte von 232 V. P. N. im s angelassenen Zustande, wurde bis auf Tem peraturen von 1370-1430 C erhitzt und aus einer Matrize von 19,8 mm Durchmesser aus gepresst. Nach dem. Herauspressen war die Härte 317 V. P. N.
Der ausgepresste Zylinder stab wurde dann eine Stunde bei 1200 C an gelassen, ohne dass er dadurch irgendwie an Härte verlor. Bin zweiter Stab verminderte seine Härte nach einstündigem Anlassen bei 1320 C nur auf 284 V. P. N.
Die Überlegen heit von Molybdän-Tantal-Legierungen gegen über Molybdän allein in bezug auf Beibehal tung der Bearbeitungshärte bei hohen Tem peraturen wird ersichtlich, wenn man bedenkt, dass tantalfreies Molybdän mit demselben Koh lenstoffgehalt nach ähnlicher Behandlung seine gesamte Bearbeitungshärte nach einstün digem Anlassen auf 1100 C verlor.
Die Ergebnisse einer grossen Zahl von Untersuchungen von Molybdän-Niobium-Le- gierungen mit Zusammensetzungen innerhalb der oben erwähnten Grenzen zeigten, dass diese Legierungen eine überragende Fähigkeit besitzen, bei höheren Temperaturen die durch Warmbearbeitung erlangte Härte beizubehal ten. Die Legierung nach Beispiel 14 in Ge stalt eines Zylinders von 38,1 mm Durch messer und 54 mm Länge, mit. einer Härte von 231 V. P. N. im angelassenen Zustande, wurde auf 1150 C erwärmt und aus einer Matrize von 16,5 mm Durehmesser ausgepresst. Nach dem Auspressen war die Härte 350 V. P. N.
Der so gepresste Stab wurde dann eine Stunde lang bei 1320 C angelassen, wo bei die Härte unverändert blieb. Nach ein stündigem Anlassen bei 1430 C sank sie nur auf 272 V. P. N. Eine unlegierte Molybdän- probe mit einem vergleichbaren Kohlenstoff gehalt verliert nach derselben Behandlung 50% der durch das Auspressen erlangten Härteannahme, wenn sie eine Stunde auf 980 C, und 100%, wenn sie eine Stunde auf 1100 C erwärmt worden ist.
Alle in der vorgehenden Beschreibung an gegebenen Verhältnisse sind Gewichtsverhält nisse in den endgültigen Legierungen.