Verfahren zur Herstellung von Platten aus spanförmigem, urzerfasertem Zellulosematerial und nach dem Verfahren hergestellte Platte. Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Platten aus sparförmigem, urzerfasertem Zellulosemate rial mittels eines beigegebenen, durch Wärme zufuhr erhärtbaren Bindemittels und eine nach dem Verfahren hergestellte Platte. Das sparförmige, urzerfaserte Zellulosematerial kann aus einzelnen Teilchen, die im Vergleich zu ihrer Flächenausdehnung geringe Dicke aufweisen, aber nicht in die Faserform zer kleinert sind, bestehen. Beispiele hierfür sind Hobelspäne, dünne Hackstücke und derglei- ehen.
Das Verfahren nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass eine im ersten Pressvorgang zusammengedrückte Schicht des Zellulosematerials, die eine grössere Höhe hat als die endgültige Stärke der herzustellenden Platte, zwischen zwei erhitzte Pressplatten eingelegt wird, die zueinander parallele, aber gegeneinander versetzte längliche Vorsprünge aufweisen, derart, dass das Material unter sowohl fortgesetzter Zusammendrückung un ter höherem Druck als im ersten Pressvor- gang als auch Wellung auf beiden Seiten mit länglichen Vertiefungen zu einer Platte mit wellenartigem Oberflächenprofil und durchgehend gleichbleibender Stärke geformt wird.
Die nach dem Verfahren hergestellte Platte ist dadurch gekennzeichnet, dass sie auf bei den Seiten mit zueinander parallelen, läng lichen Vertiefungen versehen ist, die einen solchen Querschnitt haben und in solchem Abstand voneinander angeordnet sind, dass die Platte ein wellenartiges Oberflächenprofil bei durchgehend gleichbleibender Stärke auf weist.
Der Erfindungsgegenstand wird nachste hend an Hand der auf der beiliegenden Zeich nung dargestellten Ausführungsbeispiele von nach dem erfindungsgemässen Verfahren her gestellten Platten näher beschrieben.
Fig. 1 zeigt. perspektivisch einen Teil einer Platte gemäss einer ersten Ausführungsform, und Fig. ? ist ein Schnitt durch eine Platte gemäss einer zweiten Ausführungsform, die Platten des in Fig.1 dargestellten Typs ent hält.
Die in Fig.1 dargestellte Platte 14 hat gewellte Form infolge längsverlaufender, durch aasragende Ränder voneinander ge trennter Aussparungen auf beiden Flach seiten. Die Tiefe der Aussparungen ist. er heblich grösser als die Plattenstärke.
Die Platte ist aus miteinander verleimten, span- örmi;,en Teilchen 16 aus urzerfasertem Zellu- losematerial zusammengesetzt. Diese Teilchen 16 können beliebige unregelmässige Form be sitzen und beispielsweise aus Abfall bei me chanischer Holzbearbeitung, zum Beispiel Ho belspänen, bestehen. Zweckmässig besitzen sie eine solche Länge, dass sie sich über wenig stens eine Aussparung erstrecken. Die Wel- lenkämme 18 entstehen durch Einpressen ent sprechender Aussparungen auf der entgegen gesetzten Flachseite und sind verhältnismässig breit und oben abgeplattet.
Die Stärke der Platte übersteigt vorteilhaft 2 mm und be trägt zweckmässig 3 bis 10 mm.
Die Herstellung der in Fig.1 gezeigten Platte beginnt damit, dass die Späne, denen zuvor eine in Wärme erhärtendes Bindemittel, wie erhärtbares Kunstharz, beispielsweise eine Wasserlösung von v orkondensiertem Karb- amidharz, z. B. durch Besprengen mit Hilfe einer Spritzpistole zugemischt worden ist, in eine Pressform zu einer Höhe von beispiels weise 15 cn eingefüllt wird. Diese lose Masse wird nun vorzugsweise in einer Kaltpresse, das heisst ohne einen Temperatureinfluss vor komprimiert, wodurch es auf beispielsweise 1,5 bis 2,5 cm Dicke zusammengedrücktwird.
Das Pressgut liegt in der Kaltpresse auf einem Blech und wird von dieser zusammen mit dem Blech in die Warmpresse übergeführt, wobei das Blech wieder entfernt wird und lediglich das vorkomprimierte Pressgut in der Warm presse liegenbleibt. Dieses hat durch die Kalt pressung genügende Festigkeit erhalten, um während dieser Überführung zusammenzuhal ten. Die Platten der Warmpresse sind mit längsverlaufenden parallelen Vorsprüngen desselben Profils wie die Aussparungen in der fertiggepressten Platte gemäss Fig.1 ver sehen. Zwischen diesen erhitzten Platten er fährt der vorgepresste Rohling eine weitere Pressung zu beispielsweise 4 mm endgültiger Stärke. Gleichzeitig wird er zu dem in Fig. 1 gezeigten wellenartigen Profil umgeformt.
Die während dieses zweiten Press- und zu gleich Umformungsvorganges von den Press- platten und deren Vorsprüngen dem Press- gut zugeführte Wärme wird an dieses somit. nicht nur über dessen Seitenflächen, sondern auch von innen über die Begrenzungsflächen der Wellen weitergeleitet. Hierdurch wird die Wärmeübertragung um ein Vielfaches gegen über derjenigen verbessert, die bei Nichtvor handensein der Vorsprünge stattfinden würde, und daher kann die Platte in entsprechend kürzerer Zeit fertiggestellt werden.
Nachdem sich in der ersten Phase des Pressvorganges die einzelnen spanförmigen Teilchen prak tisch parallel zu der wellenförmig umgeform ten Oberfläche des Pressgutes orientiert haben, werden sie in der zweiten, der Schlussphase, miteinander verleimt, indem das erwärmte Bindemittel in seine gehärtete Form übergeht. Die Pressung in zwei Pressvorgängen er gibt wesentliche Vorteile gegenüber einer Pressung in nur einer Stufe. Die Stärke der fertigen Platte beträgt 1/2o bis 1/40 der Höhe des lose in die Pressform eingefüllten Aus gangsmaterials. Die erste Zusammenpressung ohne Wärmezufuhr lässt sieh in einigen weni gen Sekunden durchführen, während die Warmpressung bis zur Erhärtung des Binde mittels mehrere Minuten in Allspruch nimmt.
Es kann dabei eine Vielzahl von Rohlingen auf einmal in der Warmpresse behandelt wer den, in der sie je mit einer zwischenliegen den, erhitzten, beidseitig mit längsverlaufen den Vorsprüngen ausgestatteten Pressplatte aufeinandergestapelt werden. Da die einzel nen vorkomprimierten Rohlinge nur verhält nismässig geringe Dicke besitzen, braucht die Warmpresse trotz einer solchen Aufeinander stapelung keine grosse Bauhöhe zu erhalten. Mit einer einfachen Kaltpresse kann eine aus reichende Anzahl von Rohlingen einzeln für sich in derselben Zeitspanne vorkomprimiert und gleiehzeitig die Warmpressung einer Viel zahl von Rohlingen in der Wahnpresse vor genommen werden. Hierdurch ist es möglich, für die Pressung bekannte Pressmaschinen zu verwenden.
Als spanförmiges, unzerfasertes Zellulose- inaterial können auch bei der mechanischen 11olzbearlleittui,>- abfallende Holzsplitter und Sägespäne sowie Rinde verwendet -erden. Feines Sägemehl muss zweelzniässigerweise zu vor auseschieden werden, weil es die Kunst harzflüssigkeit allzu stark absorbiert. Die Späne sollen so dünn sein, dass sie sich rollen. Die Feuchtigkeit. in dem spanförmigen Mate rial darf nur so gross sein, dass sich bei Warm pressen keine störende Dampfbildung be merkbar macht.
Bei Verwendung einer Was- serlösung als Bindemittel ist es daher zweck mässig, das Ausgangsmaterial vorzutrocknen. Durch Zusatz von einigen Promille einer Pa raffinemulsion erhält die fertige Platte bes sere Wasserfestigkeit.
Um der fertigen Platte eine Kompression zu erteilen, bei der das spezifische Gewicht des in ihr enthaltenen Zellulosematerials zu mindesten der Grössenordnung des spezifi schen Gewichtes des verwendeten Holzmate rials im massiven Zustande gleichkommt, muss der Pressdruck in der Schlussphase min destens 5 bis 25 kg/cm2 sein.
Kunstharz wird zweckmässig in einer Ge wichtsmenge von 1 bis 10 %, vorzugsweise 2 bis 4 %, dem Ausgangsmaterial beigemischt.
Die in Fig.2 dargestellte Platte besitzt ein inneres Gerüst aus zwei Platten 14 der Fig.1, deren einander zugekehrte, ausragende, oben abgeplattete Wellenkämme bei 22 miteinander verleimt sind. Die Platten sind dabei derart miteinander verleimt, dass ein ander gegenüberliegende Aussparungen durch laufende Kanäle bilden. Das Gerüst ist zwi schen Deckplatten 20 und Rahmenstücken 24 eingeschlossen, die durch Verleimung mit ihm fest verbunden sind.
Die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Platten können auf zahlreichen Gebieten Anwendung finden, z. B. bei der Fertigung von Lamellenplatten für Türen, wobei sie ein inneres Gerüst bilden, das auf den beiden Flächenseiten mit aufgeleimten dünnen Sperrholzplatten und auf den vier Kantenseiten mit massivem Rahmenholz ver kleidet wird. Das spanförmige Zellulosemate rial kann auch aus Stroh oder Schilf allein für sieh oder gegebenenfalls als Zusatz z. B. zu Hobelspänen bestehen. Die Verringerung des Raumgewichtes der fertiggepressten Platte kann bis auf 30 bis 60 % und sogar noch weiter getrieben werden. Dadurch, dass sich die einzelnen Teile parallel zur Oberfläche orientieren, erhält die fertige Platte eine ausserordentlich grosse Festigkeit.
Die Platte kann mit durchgehend gleicher Stärke werden und überall denselben Kompres- sionsgrad erhalten, wodurch dieselbe überaus homogen wird.