CH276791A - Verfahren zur Herstellung von Platten aus spanförmigem, unzerfasertem Zellulosematerial und nach dem Verfahren hergestellte Platte. - Google Patents

Description

  Verfahren zur Herstellung von Platten aus spanförmigem, urzerfasertem Zellulosematerial  und nach dem Verfahren hergestellte Platte.    Die vorliegende Erfindung betrifft ein  Verfahren zur Herstellung von Platten aus  sparförmigem, urzerfasertem Zellulosemate  rial mittels eines beigegebenen, durch Wärme  zufuhr erhärtbaren Bindemittels und eine  nach dem Verfahren hergestellte Platte. Das  sparförmige, urzerfaserte Zellulosematerial  kann aus einzelnen Teilchen, die im Vergleich  zu ihrer Flächenausdehnung geringe Dicke  aufweisen, aber nicht in die Faserform zer  kleinert sind, bestehen. Beispiele hierfür sind  Hobelspäne, dünne Hackstücke und     derglei-          ehen.     



  Das Verfahren nach der Erfindung ist  dadurch gekennzeichnet, dass eine im ersten  Pressvorgang zusammengedrückte Schicht des  Zellulosematerials, die eine grössere Höhe hat  als die endgültige     Stärke    der herzustellenden  Platte, zwischen zwei erhitzte Pressplatten  eingelegt wird, die zueinander parallele, aber  gegeneinander versetzte längliche Vorsprünge  aufweisen, derart, dass das Material unter  sowohl fortgesetzter Zusammendrückung un  ter höherem Druck als im ersten     Pressvor-          gang    als auch Wellung auf beiden Seiten  mit länglichen Vertiefungen zu einer Platte  mit wellenartigem Oberflächenprofil und  durchgehend gleichbleibender Stärke geformt  wird.  



  Die nach dem Verfahren hergestellte Platte  ist dadurch gekennzeichnet, dass sie auf bei  den Seiten mit zueinander parallelen, läng  lichen Vertiefungen versehen ist, die einen    solchen Querschnitt haben und in solchem  Abstand voneinander angeordnet sind, dass  die Platte ein wellenartiges Oberflächenprofil  bei durchgehend gleichbleibender Stärke auf  weist.  



  Der Erfindungsgegenstand wird nachste  hend an Hand der auf der beiliegenden Zeich  nung dargestellten Ausführungsbeispiele von  nach dem erfindungsgemässen Verfahren her  gestellten Platten näher beschrieben.  



       Fig.    1 zeigt. perspektivisch einen Teil einer  Platte gemäss einer ersten Ausführungsform,  und       Fig.    ? ist ein Schnitt durch eine Platte  gemäss einer zweiten Ausführungsform, die  Platten des in     Fig.1    dargestellten Typs ent  hält.  



  Die in     Fig.1        dargestellte    Platte 14 hat  gewellte Form infolge längsverlaufender,       durch        aasragende    Ränder voneinander ge  trennter Aussparungen auf beiden Flach  seiten. Die Tiefe der Aussparungen ist. er  heblich grösser als die Plattenstärke.

   Die  Platte ist aus miteinander verleimten,     span-          örmi;,en    Teilchen 16 aus     urzerfasertem        Zellu-          losematerial        zusammengesetzt.    Diese Teilchen  16 können beliebige unregelmässige Form be  sitzen und beispielsweise aus Abfall bei me  chanischer Holzbearbeitung, zum Beispiel Ho  belspänen, bestehen.     Zweckmässig    besitzen sie  eine solche Länge, dass sie sich über wenig  stens eine Aussparung erstrecken. Die Wel-      lenkämme 18 entstehen durch Einpressen ent  sprechender Aussparungen auf der entgegen  gesetzten Flachseite und sind verhältnismässig  breit und oben abgeplattet.

   Die Stärke der  Platte übersteigt vorteilhaft 2 mm und be  trägt zweckmässig 3 bis 10 mm.  



  Die Herstellung der in Fig.1 gezeigten  Platte beginnt damit, dass die Späne, denen  zuvor eine in Wärme erhärtendes Bindemittel,  wie erhärtbares Kunstharz, beispielsweise eine  Wasserlösung von v orkondensiertem     Karb-          amidharz,    z. B. durch Besprengen mit Hilfe  einer Spritzpistole zugemischt worden ist, in  eine Pressform zu einer Höhe von beispiels  weise 15 cn eingefüllt wird. Diese lose Masse  wird nun vorzugsweise in einer Kaltpresse,  das heisst ohne einen Temperatureinfluss vor  komprimiert, wodurch es auf beispielsweise  1,5 bis 2,5 cm Dicke zusammengedrücktwird.

    Das Pressgut liegt in der Kaltpresse auf einem  Blech und wird von dieser zusammen mit dem  Blech in die Warmpresse übergeführt, wobei  das Blech wieder entfernt wird     und    lediglich  das vorkomprimierte Pressgut in der Warm  presse liegenbleibt. Dieses hat durch die Kalt  pressung genügende Festigkeit erhalten, um  während dieser Überführung zusammenzuhal  ten. Die Platten der Warmpresse sind mit  längsverlaufenden parallelen Vorsprüngen  desselben Profils wie die Aussparungen in  der fertiggepressten Platte gemäss Fig.1 ver  sehen. Zwischen diesen erhitzten Platten er  fährt der vorgepresste Rohling eine weitere  Pressung zu beispielsweise 4 mm endgültiger  Stärke. Gleichzeitig wird er zu dem in Fig. 1  gezeigten wellenartigen Profil umgeformt.

    Die während dieses zweiten Press- und zu  gleich Umformungsvorganges von den     Press-          platten    und deren Vorsprüngen dem     Press-          gut    zugeführte Wärme wird an dieses somit.  nicht nur über dessen Seitenflächen, sondern  auch von innen über die Begrenzungsflächen  der Wellen weitergeleitet. Hierdurch wird die  Wärmeübertragung um ein Vielfaches gegen  über derjenigen verbessert, die bei Nichtvor  handensein der Vorsprünge stattfinden würde,  und daher kann die Platte in entsprechend  kürzerer Zeit fertiggestellt werden.

   Nachdem    sich in der ersten Phase des Pressvorganges  die einzelnen spanförmigen Teilchen prak  tisch parallel zu der wellenförmig umgeform  ten Oberfläche des Pressgutes orientiert haben,  werden sie in der zweiten, der Schlussphase,  miteinander verleimt, indem das erwärmte  Bindemittel in seine gehärtete Form übergeht.    Die Pressung in zwei Pressvorgängen er  gibt wesentliche Vorteile gegenüber einer  Pressung in     nur    einer     Stufe.    Die Stärke der  fertigen Platte beträgt 1/2o bis 1/40 der Höhe  des lose in die Pressform eingefüllten Aus  gangsmaterials. Die erste Zusammenpressung  ohne Wärmezufuhr lässt sieh in einigen weni  gen Sekunden durchführen, während die  Warmpressung bis zur Erhärtung des Binde  mittels mehrere Minuten in Allspruch nimmt.

    Es kann dabei eine Vielzahl von Rohlingen  auf einmal in der Warmpresse behandelt wer  den, in der sie je mit einer zwischenliegen  den, erhitzten, beidseitig mit längsverlaufen  den Vorsprüngen ausgestatteten Pressplatte  aufeinandergestapelt werden. Da die einzel  nen vorkomprimierten Rohlinge nur verhält  nismässig geringe Dicke besitzen, braucht die  Warmpresse trotz einer solchen Aufeinander  stapelung keine grosse Bauhöhe zu erhalten.  Mit einer einfachen Kaltpresse kann eine aus  reichende Anzahl von Rohlingen einzeln für  sich in derselben Zeitspanne vorkomprimiert  und gleiehzeitig die Warmpressung einer Viel  zahl von Rohlingen in der Wahnpresse vor  genommen werden. Hierdurch ist es möglich,  für die Pressung bekannte Pressmaschinen zu  verwenden.

      Als spanförmiges, unzerfasertes     Zellulose-          inaterial    können auch bei der mechanischen       11olzbearlleittui,>-        abfallende    Holzsplitter und  Sägespäne sowie Rinde verwendet  -erden.  Feines Sägemehl muss     zweelzniässigerweise    zu  vor     auseschieden    werden, weil es die Kunst  harzflüssigkeit allzu stark     absorbiert.    Die       Späne    sollen so dünn sein, dass sie sich rollen.  Die Feuchtigkeit. in dem     spanförmigen    Mate  rial darf nur so gross sein, dass sich bei Warm  pressen keine störende Dampfbildung be  merkbar macht.

   Bei Verwendung einer Was-      serlösung als Bindemittel ist es daher zweck  mässig, das Ausgangsmaterial vorzutrocknen.  Durch Zusatz von einigen Promille einer Pa  raffinemulsion erhält die fertige Platte bes  sere Wasserfestigkeit.  



  Um der fertigen Platte eine Kompression  zu erteilen, bei der das spezifische Gewicht  des in ihr enthaltenen Zellulosematerials zu  mindesten der Grössenordnung des spezifi  schen Gewichtes des verwendeten Holzmate  rials im massiven Zustande gleichkommt,  muss der Pressdruck in der Schlussphase min  destens 5 bis 25 kg/cm2 sein.  



  Kunstharz wird zweckmässig in einer Ge  wichtsmenge von 1 bis 10 %, vorzugsweise 2  bis 4 %, dem Ausgangsmaterial beigemischt.  



  Die in Fig.2 dargestellte Platte besitzt  ein inneres Gerüst aus zwei Platten 14 der  Fig.1, deren einander zugekehrte, ausragende,  oben abgeplattete Wellenkämme bei 22  miteinander verleimt sind. Die Platten sind  dabei derart miteinander verleimt, dass ein  ander gegenüberliegende Aussparungen durch  laufende Kanäle bilden. Das Gerüst ist zwi  schen Deckplatten 20 und Rahmenstücken 24  eingeschlossen, die durch Verleimung mit ihm  fest verbunden sind.  



  Die nach dem beschriebenen Verfahren  hergestellten Platten können auf zahlreichen  Gebieten Anwendung finden, z. B. bei der  Fertigung von Lamellenplatten für Türen,  wobei sie ein inneres Gerüst bilden, das auf  den beiden Flächenseiten mit aufgeleimten  dünnen Sperrholzplatten und auf den vier  Kantenseiten mit massivem Rahmenholz ver  kleidet wird. Das spanförmige Zellulosemate  rial kann auch aus Stroh oder Schilf allein  für sieh oder gegebenenfalls als Zusatz z. B.  zu Hobelspänen bestehen. Die Verringerung  des Raumgewichtes der fertiggepressten Platte  kann bis auf 30 bis 60 % und sogar noch  weiter getrieben werden. Dadurch, dass sich  die einzelnen Teile parallel zur Oberfläche  orientieren, erhält die fertige Platte eine  ausserordentlich grosse Festigkeit.

   Die Platte       kann        mit        durchgehend        gleicher        Stärke     werden und überall denselben Kompres-    sionsgrad erhalten, wodurch dieselbe überaus  homogen wird.

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE I. Verfahren zur Herstellung von Platten aus spanförmigem, unzerfasertem Zellulose material unter Beigabe eines durch Wärme zufuhr erhärtbaren Bindemittels durch Zu sammenpressen in zwei Pressvorgängen, da durch gekennzeichnet, dass eine im ersten Pressvorgang zusammengedrückte Schicht des Zellulosematerials, die eine grössere Höhe hat als die endgültige Stärke der herzustellenden Platte, zwischen zwei erhitzte Pressplatten ein gelegt wird, die zueinander parallele, aber gegeneinander versetzte längliche Vorsprünge aufweisen, derart, dass das Material unter so wohl fortgesetzter Zusammendrückung unter höherem Druck als im ersten Pressvorgang als auch Wellung auf beiden Seiten mit.

   läng lichen Vertiefungen zu einer Platte mit wel lenartigem Oberflächenprofil und durchge liend gleichbleibender Stärke geformt wird. II. Platte, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I, dadurch gekenn zeichnet, dass sie auf beiden Seiten mit zuein ander parallelen, länglichen Vertiefungen ver sehen ist., die einen solchen Querschnitt. haben und in solchem Abstand voneinander angeord net sind, dass die Platte ein wellenartiges Oberflächenprofil bei durchgehend gleichblei bender Stärke aufweist. UNTERANSPRC CHE 1.

   Verfahren nach Patentanspruch I, da durch gekennzeichnet, dass das Material wäh rend des zweiten Pressvorganges raummässig weniger zusammengepresst wird als während des ersten Pressv organfies. 2. Verfahren nach Patentanspruch I, da durch gekennzeichnet, dass die Wärmezufuhr nur während des zweiten Pressvorganges statt findet. 3. Verfahren nach Patentanspruch I, da durch gekennzeichnet, dass die Wellenkämme der Platte mit einer ebenen Oberseite ausge- f ührtwerden. 4.

   Verfahren nach Unteranspruch 3, da durch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Platten mit den ebenen Oberseiten der Wel lenkämme miteinander verleimt wird, so dass die Wellentäler der aneinandergrenzenden Platten einander gegenüberzuliegen kommen und durchlaufende Kanäle in einem scheiben förmigen Element bilden.