Emballage pour produits solides, tels que des comprimés pharmaceutiques.
On connaît déjà des emballages en matières plastiques formés de deux feuilles entre lesquelles sont enserrés des produits tels que comprimés pharmaceutiques ou autres et qui sont fixées l'une à l'autre dans les intervalles compris entre les produits à emballer, ces emballages se présentant sous forme de plaquettes, bandes, etc. munies de divers systèmes de séparation et d'ouverture.
Parmi ces emballages, ceux qui sont cons titués par des s feuilles préalvéolées à la forme du produit à emballer présentent des avantages par rapport à ceux qui sont formés de simples feuilles planes de matières plastiques entre lesquelles sont distribués et maintenus les Comprimés.
La présente invention a pour but de perfectionner encore ces types d'emballage à feuilles préalvéolées en vue de protéger davantage les produits emballés contre les divers chocs qu'ils peuvent recevoir en cours de transport, de manutention ou d'utilisation, de faciliter le maintien des produits dans les feuilles alvéolées ouvertes, d'améliorer les conditions de fermeture des alvéoles remplis, de simplifier et d'accélérer la fixation des feuilles l'une à l'autre et de permettre une séparation plus aisée des éléments individuels de l'emballage.
Tous ces avantages seront expliqués d'ailleurs plus en détail dans ce qui va suivre.
Conformément à la présente invention, l'emballage pour produits solides se caracté- rise par le fait qu'il consiste en deux feuilles minces présentant des alvéoles de profondeurs différentes, chacune desdites feuilles présentant des alvéoles de même profondeur, ces feuilles étant destinées à être réunies de façon à ce que les alvéoles les moins profonds viennent s'emboîter dans les alvéoles les plus profonds, jusqu'à juxtaposition des parties planes des deux feuilles alvéolées, les cellules ainsi formées par les deux sortes d'alvéoles étant destinées à contenir lesdits produits solides.
Sur le dessin annexé, on a représenté sehématiquement des exemples de réalisation de l'emballage selon l'invention, avec, à titre de comparaison, des exemples de réalisation d'emballages déjà connus.
Sur ce dessin:
Les fig. 1 et 2 montrent deux modes de réalisation d'emballages déjà connus;
les fig. 3 et 4 montrent deux exemples de réalisation de l'emballage suivant l'invention;
les fig. 5 et 6 montrent la disposition des comprimés dans la feuille inférieure alvéolée suivant une disposition connue;
la fig. 7 montre cette disposition dans la feuille inférieure d'un emballage donné à titre d'exemple de réalisation de l'invention;
la fig. 8 montre, en coupe, la disposition de deux emballages connus à l'intérieur d'une boîte ;
la fig. 9 montre cette même disposition, mais avec des emballages donnés à titre d'exemple de réalisation de l'invention;
les fig. 10 et 11 montrent respectivement, dans le cas d'un emballage connu et dans le cas d'un emballage donné à titre d'exemple de réalisation de l'invention, le mode de réunion des deux feuilles alvéolées au moyen de matrices en acier logées dans une presse (non représentée) ;
les fig. 12 et 13 montrent respectivement, dans un emballage connu et dans un emballage donné à titre d'exemple de réalisation de l'invention, les emplacements où se répand l'excés éventuel de colle ou de solvant destiné à la réimion des deux feuilles;
les fig. 14 à 20 montrent différentes variantes de réalisation de l'emballage suivant l'invention;
la fig. 21, enfin, montre deux plaques alvéolées d'un emballage donné à titre d'exemple de réalisation de l'invention, avant leur réunion.
Ainsi qu'on le sait, dans certains systèmes antérieurs déjà perfectionnés, on utilise pour l'emballage de produits tels que comprimés ou autres, par exemple deux feuilles préalvéolées I et 1' (voir fig. 1), ces deux feuilles étant fixées l'une à l'autre par leurs parties planes 3, lesquelles peuvent être canelées ou rainurées et comporter tous systèmes de séparation ou d'amorce d'ouverture désirés. Dans certains cas (fig. 2), la seconde feuille, au lieu d'être alvéolée, est une feuille unie l'a sans alvéoles.
L'emballage selon la fig. 3, donné à titre d'exemple de réalisation de l'invention, est constitué également par deux feuilles pré alvéolées 4 4', mais au lieu que les alvéoles soient, comme dans les emballages antérieurs (fig. 1), tournés les uns vers les autres, ces alvéoles sont de profondeurs différentes et sont tournés dans le même sens de façon que l'alvéole le moins profond 4' pénètre dans l'alvéole le plus profond 4, la différence dc profondeur correspondant sensiblement à l'épaisseur maximum du comprimé 2, par exemple, ou autre produit solide à emballer.
Bien entendu, les figures ne montrent qu'une partie des feuilles d'emballages qui compor- tent chacune plusieurs alvéoles de même profondeur.
Ces deux feuilles préalvéolées 1 sont également réunies par leurs parties planes 3, lesquelles peuvent; être dentelées, gaufrées ou rainurées comme dans le cas des emballages connus. Sur la fig. 21, on voit les deux feuilles 4 avant leur réunion.
Sur la fig. 4, comme dans toutes les autres figures relatives à des exemples de réalisation de l'emballage selon l'invention, les feuilles alvéolées sont également désignées par 4 et 4'. La fig. 4 représente un emballage pour un produit constitué par un comprimé 2a dont les faces sont bombées, les faces intérieure et extérieure des deux alvéoles 4 et 4' étant conformées en conséquence. Toutefois. si on le désirait, un comprimé bombé tel que 2a pourrait être placé dans un emballage tel que celui de la fig. 3.
Pour emballer les produits comme repré- senté sur les fig. 3 et 4, on procède de la façon qui va être indiquée. On place tout d'abord le produit à emballer dans le fond de l'alvéole le plus profond, comme on l'a représenté sur la fig. 7, la plaque préalvéolée étant déjà placée elle-même autant que possible sur un support constitué de préférence par la matrice inférieure 5 (voir fig. 11) de l'appareil de scellement.
Ensuit, on enduit de colle ou de solvant, par exemple au moyen d'un rouleau, la surface extérieure des parties planes 3 placées sur la matrice de support 5 (alors qu'avec 'remballage connu c'est la feuille supérieure 1' qui est en général enduite de colle, avec les inconvénients que cela présente et qui seront exposés par la suite). On applique ensuite la feuille 4' à alvéoles moins profonds, de façon que ces alvéoles moins profonds 4' pénetrent dans les espaces libres laisses en 6 par le produit à emballer 2 dans les alvéoles plus profonds 4 (voir fig, 7). Enfin, on applique (voir fig. 11) la partie supérieure 7 de la matrice sur la matrice de support 5 et cela pendant le temps exactement néces saire à la réunion des parties planes 3 des deux feuilles à réunir pour former l'emballage.
Les emballages selon les fig. 3 et 4 présentent de très nombreux avantages par rapport aux emballages antérieurement utilisés tels que ceux qui sont montrés sur les fig. 1 et 2.
Tout d'abord la mise en place des produits, surtout pour les comprimés très plats, se trouve facilitée, ce qu'il est facile de voir en comparant les fig. 5, 6 et 7; on voit en effet que, dans les modes de réalisation antérieurs (fig. 5 et 6) et surtout dans le mode de réalisation de la fig. 5, étant donné la faible profondeur de l'alvéole, le comprimé tend à sauter hors de son logement, en parti culer lorsque la matrice inférieure pivote ou glisse dans l'appareil de scellement. Au contraire, avec l'emballage nouveau (fig. 7), le comprimé une fois en place au fond de l'alvéole profond ne peut pratiquement plus en sortir.
De plus, lorsque le nouvel emballage est placé dans une boîte, par exemple avec la disposition représentée sur la fig. 9, c'est-àdire les parties 3 contre les parois de la boîte, les parties creuses 8 réalisent avec la paroi de la boîte un matelas d'air constituant amortisseur et empêchant que les chocs accidentels intervenant au-dessus d'un comprimé 2 soient entièrement reçus et subis par celui-ci (étant donné é la très 3 faible épaisseur des feuilles constituant les alvéoles 1 et 1") comme c'est le cas avec les emballages connus, tels que représentés sur les fig. 1 et 2, ce qui peut présenter un inconvénient sérieux surtout lorsqu'il s'agit de comprimés très friables qui se fendillent ou peuvent même se trouver complètement réduits en poudre.
Sur la fig. 8 est représentée une disposition analogue à celle de la fig. 9 pour des emballages connus disposés dans une boîte.
Avec ces emballages connus, un choc reçu par la boîte suivant par exemple la flèche f risque de provoquer le bris des comprimés alors qu'avec les emballages établis suivant l'invention (voir fig. 9), comme il est facile de le comprendre, un choc suivant la flèche f' sera pratiquement sans répercussion sur le comprimé.
Pour la fermeture de ces emballages, qui peuvent être réalisés en matière plastique, on utilise comme on le sait soit séparément, soit en combinaison, la chaleur, une colle ou un solvant. Si l'on considère tout d'abord la fermeture par la chaleur, on sait que les plaques alvéolées sont serrées entre deux matrices 5 et 7 qui appliquent fortement l'une contre l'autre les parties planes 3 des feuilles ou plaques alvéolées.
Généralement, la chaleur est appliquée simplement par la matrice supérieure, afin de soustraire le produit à emballer dans toute la mesure du possible à l'action de la chaleur; la matrice inférieure faisant fonction de support de la plaque alvéolée chargée de comprimés pendant l'opération de fermeture et également pendant la préparation à cette opération, ainsi qu'on l'a dit plus haut, il est préférable de ne pas chauffer cette matrice puisque les comprimés doivent nécessairement y séjourner un certain temps.
Avec les emballages anterieurs (voir fig. 10), on réduit bien l'influence indésirable que peut avoir la chaleur sur les comprimés du fait que seule la matrice supérieure est chauffée, mais on ne la supprime cependant pas complètement, car ladite matrice supérieure 7 chauffée vient, par sa partie inférieure a, presque au contact (à l'épaisseur près de la feuille 1') des parties latérales du comprimé. Etant donné la faible épaisseur de la feuille 1' et l'élévation de température nécessaire, on comprend que le comprimé puisse être plus ou moins affecté par la chaleur ainsi appliquée sur ses bords et à laquelle on ne peut le soustraire.
De plus, l'espace libre 9 laissé entre la matrice et la face supérieure de l'emballage forme chambre chaude et, malgré les précautions prises pour tempérer l'atmosphère dans cet espace en évacuant l'air chaud au moyen des canaux de ventilation tels que 10, la matière plastique qui forme le fond des alvéoles est fréquemment affectée par le contact de cet air chaud et cela d'autant plus que la distance entre la matrice et la face supérieure de l'emballage est plus petite. Si le temps d'application de la matrice 7 est légèrement dépassé, ou si la température de marche s'élève accidentellement, on observe un gondolement du fond de l'alvéole et un boursouflement de l'emballage.
Avec la disposition selon la fig. 11, ces inconvénients sont supprimés ou diminués.
On voit en effet, d'une part, que le comprimé est tenu à l'écart de la matrice chauffée 7 et qu'il ne risque pas de venir en contact avec cette matrice. D'autre part, la distance entre la matrice chauffée et la face supérieure de l'emballage est plus grande dans le cas de la fig. 11 que dans celui de la fig. 10, l'effet de chauffage de la matière plastique par la matrice est donc plus petit que dans le cas de la fig. 10.
Si l'on considère maintenant la fermeture par collage ou par solvant tel que l'acétone, un premier avantage de l'invention consiste dans le fait qu'on n'est plus obligé d'appliquer la colle ou solvant sur la feuille supérieure 1' comme c'était le cas précédemment (on voit en effet, si on examine les fig.
5 et 6, qu'il y a pratiquement impossibilité d'appliquer le solvant ou la colle sur les parties planes des plaques inférieures 1, étant donné la présence des produits dans les alvéoles), ce qui obligeait à une manipulation supplémentaire consistant à placer la feuille alvéolée supérieure retournée sur un support approprié pour l'application de la colle ou du solvant, à prendre ensuite cette feuille ainsi revêtue de colle, à la retourner et a l'appliquer sur la feuille inférieure 1.
Avec les nouveaux emballages décrits, au contraire, on peut parfaitement appliquer sans aucun inconvénient la colle ou le solvant sur les parties planes 3 de la feuille inférieure 4 puisqu'on n'est plus gêné pour cela par les produits à emballer 2 qui se trouvent au fond des alvéoles. Il suffit dans ces con- ditions de prendre la feuille supérieure alvéolée 4' et de la placer purement et simplement, sans manoeuvres préparatoires, sur la feuille inférieure 4. L'application de la colle ou du solvant à la plaquette supérieure ou couvercle présente encore un autre inconvénient pratique (qu'on évite de la façon indiquée). Etant donné la faible épaisseur des feuilles, la colle ou le solvant en ramollissent passagèrement la matière, ce qui fait adhérer ensuite l'emballage après collage à la matrice supérieure 7.
L'emballage se trouve donc entraîné par adhérence avec la matrice supérieure et il faut l'en séparer. Il en résulte une augmentation du temps de contact de l'emballage avec cette matrice, et si cette matrice est chauffée, on a les inconvénients qui ont été signalés plus haut. De toutes façons, on éprouve certaines diffieultés et on perd un certain temps à décoller l'emballage de la matrice supérieure.
Cet inconvénient se trouve supprimé lorsqu'on enduit de colle ou de solvant la plaquette ou feuille inférieure 4.
L'enduisage de la plaquette supérieure présente encore un troisième inconvénient.
Lorsque, après avoir été enduite, on met celle-ci en place, il arrive souvent qu'on touche les Comprimés qui dépassent (fig. 5) ou affleurent (fig. 6) avec la colle, ce qui ne peut se produire avec les nouveaux emballages décrits, puisque le comprimé ou autre objet analogue se trouve au fond de son alvéole et que la plaquette supérieure ne comporte pas de colle.
Avec les emballages antérieurs, tels que représentés par exemple à la fig. 12, s'il y a un léger excès de colle sur les parties planes de la plaque alvéolée, cette colle, sous l'effet de la pression exercée par les matrices de collage, vient baver nécessairement là l'intérieur de la cellule individuelle formée, cet excès de colle risquant de toucher le pourtour du comprimé ou autre produit contenu dans ledit logement, ainsi qu'on le voit sur la fig. 12. Au contraire, avec les nouveaux emballages décrits, s'il y a un léger excès de colle et si celle-ci déborde des parties planes de contact 3 des deux plaques alvéolées, elle n'arrive pas jusqu'au comprimé qui se trouve beaucoup plus bas (voir fig. 13),
tin autre avantage que permet de réaliser la présente invention, c'est de gagner du temps dans la mise en place de la plaquette supérieure.
Avec l'ancien procédé pour faire coïncider les deux plaquettes supérieure et inférieure, on a généralement recours à des guides ou à un châssis extérieur afin que la plaquette-couvercle vienne s'appliquer exactement sur la plaquette-fond. Il arrive cependant que la plaquette-couvercle, alors enduite de colle sur une face, comme on l'a vu (et qui est, de ce fait, d'une manipulation peu commode), ne tombe pas en place du premier coup; il est alors nécessaire de la soulever de nouveau et de recommencer l'opération, ce qui entraîne une perte de temps. Avec les nouveaux emballages déjà décrits, les alvéoles s'emboîtent exactement les uns dans les autres et la mise en place correcte est inévitable et se fait immédiatement.
Enfin, un avantage des nouveaux emballages décrits consiste dans le fait que sur une des faces on n'a pas d'alvéoles débordants mais, au contraire, une partie rentrante, ce qui permet de saisir les parties planes avec une plus grande facilité pour effectuer les déchirures nécessaires à l'ouverture de l'emballage. Au contraire, avec les emballages antérieurs tels que celui représenté sur la fig. 1 en particulier, les parties saillantes qui se trouvent des deux côtés de l'emballage empêchent qu'on ait une bonne prise pour saisir les parties planes 3 de chaque côté des amorces de déchirure pour ouvrir une cellule, surtout lorsque les cellules sont très rapprochées les unes des autres (condition nécessaire pour obtenir un emballage économique).
Sur les fig. 14 à 20, on a représenté diverses variantes de réalisation de l'invention qui permettent de réaliser une plus grande protection des produits emballés contre l'excès éventuel de colle. A cet effet, chaque alvéole profond comporte sur son bord un épaulement dans lequel vient s'emboîter un alvéole de l'autre feuille et qui éloigne le produit à emballer des parties planes qu'on enduit de colle. Cet épaulement, au lieu d'avoir en coupe une section rectangulaire comme représenté en il à la fig. 14, peut également avoir une forme trapézoïdale comme représentée en 15 sur la fig. 15, en 16 sur la fig. 16 et en 12 sur la fig. 17, avec bords droits ou courbes. Selon les fig. 14 à 17, l'alvéole moins profond s'emboîte sans jeu dans l'épaulement de l'alvéole plus profond.
Pour augmenter encore davantage cette protection contre les excès possibles de colle, on peut prévoir, ainsi qu'on l'a représenté sur les fig. 18 à 20, une chambre à colle 16 formée du fait que les alvéoles moins profonds 4' viennent s'emboîter avec un certain jeu dans les épaulements des alvéoles plus profonds 4, qui ont la même forme que dans les cas des fig. 14, 16 et 17, comme indiqué en 11, 17 et 18.
Ces derniers modes de réalisation (fig. 18 à 20) ont encore l'avantage de permettre un dégagement plus facile du comprimé lors de l'ouverture, les deux éléments 4 4-4' se sépa- rant plus aisément.
De plus, les différentes variantes représentées sur les fig. 14 à 20 ont plus de souplesse encore que le mode de réalisation représenté sur les fig. 3 et 4 et, par conséquent, présentent plus de flexibilité sous l'action des chocs.
Enfin, pour la même raison que le comprimé se trouve plus éloigné de l'endroit d'application de la colle sur les parties planes des feuilles alvéolées, ces variantes éloignent également davantage le comprimé de la chaleur appliquée au moyen de la matrice supérieure 7.
Bien entendu, les nouveaux emballages décrits peuvent présenter tous systèmes de séparation et d'amorce de déchirure antérieurement conçus. En outre, les feuilles 4 et 4' peuvent être de toute composition désirée et peuvent par exemple être formées, si on le désire, de feuilles composites imperméables, telles que des feuilles composées de plusieurs feuilles d'acétate de cellulose entre lesquelles est interposé un vernis imperméable. De plus, les alvéoles 44' peuvent être obtenus par tout procédé approprié, emboutissage, mou lage, - etc. En outre, il est bien évident que les formes des alvéoles elles-mêmes peuvent être quelconques pour s'adapter à la forme des produits à emballer. Enfin, il est bien entendu que les alvéoles pourraient même avoir des formes-qui ne correspondent pas exactement à la forme du produit.
Packaging for solid products, such as pharmaceutical tablets.
Plastic packaging is already known formed of two sheets between which are clamped products such as pharmaceutical tablets or others and which are fixed to each other in the intervals between the products to be packaged, these packages being presented under form of pads, bands, etc. equipped with various separation and opening systems.
Among these packages, those which are made up of s sheets pre-veined to the shape of the product to be packaged have advantages over those which are formed from simple flat sheets of plastic between which the tablets are distributed and held.
The object of the present invention is to further improve these types of packaging with pre-honeycomb sheets in order to further protect the packaged products against the various shocks that they may receive during transport, handling or use, to facilitate maintenance. products in open blister sheets, improve the conditions for closing filled blisters, simplify and accelerate the attachment of sheets to each other and allow easier separation of individual elements of the package .
All these advantages will be explained in more detail in what follows.
According to the present invention, the packaging for solid products is characterized in that it consists of two thin sheets having cells of different depths, each of said sheets having cells of the same depth, these sheets being intended to be joined together so that the shallower cells fit into the deepest cells, until juxtaposition of the flat parts of the two cellular sheets, the cells thus formed by the two kinds of cells being intended to contain said cells solid products.
In the accompanying drawing, there is shown schematically examples of embodiments of the packaging according to the invention, with, by way of comparison, examples of embodiments of already known packaging.
On this drawing:
Figs. 1 and 2 show two embodiments of already known packaging;
figs. 3 and 4 show two embodiments of the packaging according to the invention;
figs. 5 and 6 show the arrangement of the tablets in the lower blistered sheet in a known arrangement;
fig. 7 shows this arrangement in the lower sheet of a package given by way of example of embodiment of the invention;
fig. 8 shows, in section, the arrangement of two known packages inside a box;
fig. 9 shows this same arrangement, but with packaging given by way of exemplary embodiment of the invention;
figs. 10 and 11 show respectively, in the case of a known packaging and in the case of a packaging given as an example of an embodiment of the invention, the method of joining the two blistered sheets by means of steel dies housed in a press (not shown);
figs. 12 and 13 show respectively, in a known packaging and in a packaging given as an exemplary embodiment of the invention, the locations where the possible excess of glue or of solvent intended for the reimion of the two sheets is spread;
figs. 14 to 20 show different variant embodiments of the packaging according to the invention;
fig. 21, finally, shows two honeycomb plates of a package given as an exemplary embodiment of the invention, before they are joined.
As is known, in certain earlier systems which have already been perfected, for the packaging of products such as tablets or the like, for example two pre-veoled sheets I and 1 '(see FIG. 1) are used, these two sheets being fixed to the 'to each other by their flat parts 3, which can be grooved or grooved and include any separation or opening primer systems desired. In some cases (Fig. 2), the second sheet, instead of being blistered, is a plain sheet with no blisters.
The packaging according to fig. 3, given by way of example of an embodiment of the invention, also consists of two pre-cellular sheets 4 4 ', but instead of the cells being, as in the previous packages (FIG. 1), turned towards each other. the others, these cells are of different depths and are turned in the same direction so that the shallowest cell 4 'penetrates into the deepest cell 4, the difference dc depth corresponding substantially to the maximum thickness of the tablet 2, for example, or other solid product to be packaged.
Of course, the figures show only part of the packaging sheets which each contain several cells of the same depth.
These two pre-veoled sheets 1 are also joined by their flat parts 3, which can; be serrated, embossed or grooved as in the case of known packaging. In fig. 21, we can see the two sheets 4 before they are joined.
In fig. 4, as in all the other figures relating to exemplary embodiments of the packaging according to the invention, the blistered sheets are also designated by 4 and 4 '. Fig. 4 shows a package for a product consisting of a tablet 2a whose faces are convex, the inner and outer faces of the two cells 4 and 4 'being shaped accordingly. However. if desired, a rounded tablet such as 2a could be placed in a package such as that of FIG. 3.
To pack the products as shown in fig. 3 and 4, one proceeds in the manner which will be indicated. The product to be packaged is first of all placed in the bottom of the deepest cell, as shown in FIG. 7, the pre-honeycomb plate itself being already placed as far as possible on a support preferably formed by the lower die 5 (see FIG. 11) of the sealing device.
Next, the outer surface of the flat parts 3 placed on the support matrix 5 is coated with glue or solvent, for example by means of a roller (whereas with 'known repackaging it is the top sheet 1' which is generally coated with glue, with the disadvantages that this presents and which will be explained later). The shallower cell sheet 4 ′ is then applied, so that these shallower cells 4 ′ penetrate the free spaces left at 6 by the product to be packaged 2 in the deeper cells 4 (see FIG. 7). Finally, the upper part 7 of the matrix is applied (see FIG. 11) on the support matrix 5 and this for the time exactly necessary for the joining of the flat parts 3 of the two sheets to be joined to form the packaging.
The packaging according to fig. 3 and 4 have a large number of advantages over previously used packaging such as those shown in FIGS. 1 and 2.
First of all, the positioning of the products, especially for very flat tablets, is facilitated, which is easy to see by comparing figs. 5, 6 and 7; it can in fact be seen that, in the previous embodiments (FIGS. 5 and 6) and especially in the embodiment of FIG. 5, given the shallow depth of the cell, the tablet tends to jump out of its housing, in particular when the lower die pivots or slides into the sealing device. On the contrary, with the new packaging (fig. 7), the tablet, once in place at the bottom of the deep socket, can practically no longer come out.
In addition, when the new packaging is placed in a box, for example with the arrangement shown in FIG. 9, that is to say the parts 3 against the walls of the box, the hollow parts 8 form with the wall of the box an air mattress constituting a shock absorber and preventing accidental shocks occurring above a tablet 2 are fully received and endured by the latter (given the very small thickness of the sheets constituting the cells 1 and 1 ") as is the case with known packaging, as shown in Figs. 1 and 2, which can present a serious drawback, especially in the case of very friable tablets which crack or may even be completely reduced to powder.
In fig. 8 is shown an arrangement similar to that of FIG. 9 for known packaging arranged in a box.
With these known packaging, a shock received by the box following, for example, arrow f, risks causing the tablets to break, whereas with the packaging established according to the invention (see FIG. 9), as it is easy to understand, a shock following the arrow f 'will be practically without repercussions on the tablet.
For the closing of these packages, which can be made of plastic, as is known either separately or in combination, heat, an adhesive or a solvent. If we consider first of all the closing by heat, we know that the honeycomb plates are clamped between two dies 5 and 7 which strongly press against each other the flat parts 3 of the honeycomb sheets or plates.
Generally, heat is applied simply by the upper die, in order to shield the product to be packaged as far as possible from the action of heat; the lower die acting as a support for the blister plate loaded with tablets during the closing operation and also during the preparation for this operation, as stated above, it is preferable not to heat this die since the tablets must necessarily stay there for some time.
With the previous packages (see fig. 10), the undesirable influence that heat can have on the tablets is well reduced due to the fact that only the upper matrix is heated, but it is not however completely eliminated, since said upper matrix 7 heated comes, through its lower part a, almost in contact (to the thickness near the sheet 1 ') with the lateral parts of the tablet. Given the small thickness of the sheet 1 'and the necessary temperature rise, it is understood that the tablet may be more or less affected by the heat thus applied to its edges and from which it cannot be removed.
In addition, the free space 9 left between the die and the upper face of the packaging forms a hot chamber and, despite the precautions taken to temper the atmosphere in this space by discharging the hot air by means of ventilation channels such as 10, the plastic material which forms the bottom of the cells is frequently affected by the contact of this hot air and this all the more so as the distance between the die and the upper face of the packaging is smaller. If the application time of the matrix 7 is slightly exceeded, or if the operating temperature accidentally rises, buckling of the bottom of the cell and swelling of the packaging are observed.
With the arrangement according to FIG. 11, these drawbacks are eliminated or reduced.
It can be seen, on the one hand, that the tablet is kept away from the heated matrix 7 and that there is no risk of coming into contact with this matrix. On the other hand, the distance between the heated die and the upper face of the packaging is greater in the case of FIG. 11 than in that of FIG. 10, the heating effect of the plastic material by the die is therefore smaller than in the case of FIG. 10.
If we now consider the closure by gluing or by solvent such as acetone, a first advantage of the invention consists in the fact that it is no longer necessary to apply the glue or solvent on the upper sheet 1 'as was the case previously (we see in fact, if we examine figs.
5 and 6, that it is practically impossible to apply the solvent or the glue to the flat parts of the lower plates 1, given the presence of the products in the cells), which necessitated an additional manipulation consisting of placing the upper honeycomb sheet turned over on a support suitable for applying the glue or the solvent, then taking this sheet thus coated with glue, turning it over and applying it to the lower sheet 1.
With the new packaging described, on the contrary, it is possible to apply the glue or the solvent perfectly without any inconvenience to the flat parts 3 of the lower sheet 4 since one is no longer hampered for this by the products to be packaged 2 which are located at the bottom of the cells. Under these conditions, it suffices to take the upper blistered sheet 4 'and to place it purely and simply, without preparatory operations, on the lower sheet 4. The application of the glue or the solvent to the upper plate or cover still presents another practical drawback (which is avoided as indicated). Given the small thickness of the sheets, the glue or the solvent temporarily softens the material, which then causes the packaging to adhere after gluing to the upper die 7.
The packaging is therefore entrained by adhesion with the upper die and must be separated from it. This results in an increase in the contact time of the packaging with this matrix, and if this matrix is heated, there are the drawbacks which have been pointed out above. In any case, we experience certain difficulties and we lose some time in removing the packaging from the upper die.
This drawback is eliminated when the lower plate or sheet 4 is coated with glue or solvent.
The coating of the upper wafer still has a third drawback.
When, after being coated, it is put in place, it often happens that the tablets protruding (fig. 5) or flush (fig. 6) are touched with the glue, which cannot happen with the tablets. new packaging described, since the tablet or other similar object is at the bottom of its cell and the upper plate does not contain glue.
With previous packaging, such as shown for example in FIG. 12, if there is a slight excess of glue on the flat parts of the honeycomb plate, this glue, under the effect of the pressure exerted by the gluing dies, necessarily comes to drool there inside the individual cell formed , this excess glue running the risk of touching the periphery of the tablet or other product contained in said housing, as can be seen in FIG. 12. On the contrary, with the new packaging described, if there is a slight excess of adhesive and if the latter overflows from the flat contact parts 3 of the two blister plates, it does not reach the tablet which is located. much lower (see fig. 13),
Another advantage which the present invention makes it possible to achieve is that it saves time in the implementation of the upper plate.
With the old process for making the two upper and lower plates coincide, we generally use guides or an external frame so that the plate-cover comes to rest exactly on the plate-bottom. However, it happens that the cover plate, then coated with glue on one side, as we have seen (and which is, therefore, difficult to handle), does not fall into place on the first try; it is then necessary to lift it again and start the operation again, which leads to a waste of time. With the new packaging already described, the cells fit together exactly and correct placement is inevitable and takes place immediately.
Finally, an advantage of the new packaging described consists in the fact that on one of the faces there is no protruding cells but, on the contrary, a re-entrant part, which makes it possible to grip the flat parts with greater ease in order to carry out the tears necessary to open the packaging. On the contrary, with the previous packaging such as that shown in FIG. 1 in particular, the protrusions on both sides of the package prevent a good grip to grip the flat parts 3 on either side of the tear initiators to open a cell, especially when the cells are very close together from each other (necessary condition to obtain economical packaging).
In fig. 14 to 20, there are shown various embodiments of the invention which allow greater protection of the packaged products against any excess glue. To this end, each deep cell has on its edge a shoulder in which a cell of the other sheet fits and which moves the product to be packaged away from the flat parts which are coated with glue. This shoulder, instead of having a rectangular section in section as shown in it in FIG. 14, may also have a trapezoidal shape as shown at 15 in FIG. 15, at 16 in FIG. 16 and 12 in FIG. 17, with straight or curved edges. According to fig. 14 to 17, the shallower socket fits seamlessly into the shoulder of the deeper socket.
To further increase this protection against possible excess glue, provision can be made, as has been shown in FIGS. 18 to 20, a glue chamber 16 formed owing to the fact that the shallower cells 4 'fit with a certain clearance in the shoulders of the deeper cells 4, which have the same shape as in the cases of FIGS. 14, 16 and 17, as indicated in 11, 17 and 18.
These latter embodiments (Figs. 18 to 20) have the further advantage of allowing easier release of the tablet upon opening, the two elements 4 4-4 'separating more easily.
In addition, the different variants shown in FIGS. 14 to 20 have even more flexibility than the embodiment shown in FIGS. 3 and 4 and, therefore, exhibit more flexibility under the action of shocks.
Finally, for the same reason that the tablet is located further from the place of application of the adhesive on the flat parts of the blistered sheets, these variants also move the tablet further away from the heat applied by means of the upper die 7.
Of course, the new packaging described can have any separation and tear initiation systems previously designed. Furthermore, the sheets 4 and 4 'can be of any desired composition and can for example be formed, if desired, of impermeable composite sheets, such as sheets composed of several sheets of cellulose acetate between which is interposed a waterproof varnish. In addition, the cells 44 'can be obtained by any suitable method, stamping, molding, - etc. In addition, it is obvious that the shapes of the cells themselves can be any to adapt to the shape of the products to be packaged. Finally, it is understood that the cells could even have shapes which do not exactly correspond to the shape of the product.