Semelle flexible composite pour chaussure et son procédé de fabrication. On utilise couramment, à l'heure actuelle, le bois pour fabriquer des semelles de chaus sures. En raison du manque de souplesse de cette matière, on a été amené à proposer des semelles de bois dans lesquelles une certaine souplesse était obtenue en munissant ces semelles de charnières et/ou de ressorts, ou en faisant des entailles dans la plaquette de bois la constituant. Mais ces semelles connues pré sentent de graves inconvénients, en particu lier elles sont trop faibles et risquent de se briser facilement et elles ne sont pas imper méables, ce qui oblige de les monter sur une première, soit en cuir ou autre matiPre analogue.
L'invention a pour objet une semelle flexible composite pour chaussure, qui, tout en pouvant être souple, n'offre pas les incon vénients signalés ci-dessus.
Cette semelle est caractérisée en ce qu'elle comprend une couche d'usure, composée par des baguettes de bois espacées parallèles entre elles et perpendiculaires à l'axe longitudinal de la semelle, et une plaque support imper méable en matière souple vulcanisée, sur la quelle les baguettes sont collées par vulcani sation. Cette matière souple peut être, par exemple, une composition à base de caout chouc.
La semelle ainsi constituée peut être avan tageusement munie de blocs en matière résis tant à l'usure, logés dans des trous ménagés dans les baguettes de bois et les traversant complètement.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de cette semelle et dans lequel on colle le bois à la plaque support en exerçant une pression et un chauf fage pour réaliser simultanément la vulcani sation et le collage par vulcanisation. On peut utiliser à cet effet une presse chauffante par exemple.
Le dessin représente, à titre d'exemples, deux formes d'exécution de la semelle selon l'invention, et illustre, également à titre d'exemple, une forme d'exécution d'un pro- cédé de fabrication d'une de ces formes d'exé cution de la semelle.
La fi-. 1 montre une vue en plan d'tiiie première forme d'exécution; la fig. 2 est une coupe suivant la ligne II-II de la fig. 1; la fig. 3 est une coupe suivant la ligne III-III de la fig. 1; la fi g. 4 est une vue en plan de la seconde forme d'exécution; la fig. 5 est une coupe suivant la ligne V-V de la fig. 4; la fig. 6 est une vue en plan d'une plaque composite avant le découpage de la semelle;
la fig. 7 est une coupe suivant la ligne VII-V 1I de la fi* 6.
En se reportant aux dessins, la seinelie représentée aux fig. 1 à 3 se compose d'une plaque-support 1, en matière vulcanisée, par exemple en composition à base de caoutchouc ou en tissu imperméabilisé par imprégnation de caoutchouc et d'une épaisseur d'environ 2,5 mm et collée par vulcanisation sur des baguettes de bois 2, qui sont parallèles entre elles et perpendiculaires à l'axe de la semelle. Ces baguettes ont une épaisseur de 7 mm et sont espacées les unes des autres par des rai nures 3 d'une largeur d'environ 1 mm.
Les baguettes 2 n'ont pas toutes la même largeur, celles situées au bout et au talon étant plus larges, de façon à renforcer ces parties de la semelle.
On voit que cette semelle est imperméa ble, elle a, dans un sens, la souplesse de la plaque 1 et cette dernière peut servir de pre mière pour le montage de la chaussure qui est ainsi très simplifié. Les espaces 3 laissés entre les baguettes 2 permettent à celles-ci de gonfler sous l'action de l'humidité sans en traîner de déformation de la semelle et de la chaussure sur laquelle elle est fixée.
Le montage sur la chaussure peut se faire par couture, collage ou elouage. On peut éga lement monter cette semelle en fraisant ses bords côté pavé en 4 et en rapportant sur la partie fraisée une trépointe en cuir ou caout chouc, qui protège les bords des éléments en bois 2 et permet la couture de la semelle sur la trépointe de la chaussure.
Aux fig. 4 et 5, on a représenté une se melle analogue munie de blocs 5 en matière résistant ii l'usure telle que, par exemple, en caoutchouc ou chlorure polyvinylique plasti fié. Ces blocs 5, qui traversent complètement les baguettes 2 dans des trous ménagés à cet effet., peuvent, dans le cas de caoutchouc, faire partie de la plaque 1 ou être collés sur elle.
Grâce à cette disposition, l'usure de la se- nielle est uniforme et beaucoup moins rapide, la matière (le protection étant présente jusqu'à l'usure complète.
Pour fabriquer (les semelles telles que celles décrites ci-dessus, oit peut procéder de la façon suivante: On dispose dans un moule rote plaque- support ayant la forme de la semelle défini tive et en composition à base de caoutchouc;
on applique sur cette plaque des baguettes de bois parallèles entre elles et perpendiculaires à l'axe longitudinal et on intercale entre les baguettes voisines de> lames métalliques en acier doux de même longueur et hauteur que ces baguettes voisines et d'épaisseur égale ii l'espace libre à réserver entre ces baguettes. On ferme le moule et on le place entre les deux plateaux d'une presse à vulcaniser, dans laquelle ce moule est soumis à une pression et à un chauffage.
Lorsque la vulcanisation est terminée, on retire; la semelle du moule, puis on enlève les lames métalliques; on constate alors que les baguettes de bois sont collées par la vulcanisation et adhèrent parfaitement au support et que l'on obtient une semelle telle que celle représentée aux fig. 1 à 3.
Oit pourrait également procéder de la façon suivante: (voir fi--. 6 et 7) au lieu d'uti liser un moule de petites dimensions ayant la forme de la semelle. on utilise un moule de grandes dimensions e@ de forme simple, par exemple rectangulaire, et on dispose dans ce moule une plaque en composition de caout chouc 6 de mêmes dimensions, sur laquelle on pose des baguettes de bois rectangulaires 7 dont la longueur est égale à une des dimen- lions du moule et dont la largeur et l'épais seur sont égales à celles des baguettes de bois de la semelle à obtenir. Entre chaque ba guette de bois 7, on introduit une lame mé tallique.
Après vulcanisation entre les plateau d'une presse et enlèvement des lames métalli ques, on obtient une plaque composite telle que celle représentée aux fig. 6 et 7, compre nant une plaque support 6 sur laquelle sont collées des baguettes de bois 7 séparées entre elles par des intervalles 8. On n'a plus qu'à découper suivant les pointillés 9 avec un outil approprié les semelles à obtenir, comme on le fait dans une peau pour les semelles de cuir.
On pourrait aussi procéder de la façon suivante: sur une plaque de composition à base de caoutchouc, on applique une lame de bois ayant une épaisseur égale à celle des baguettes de la semelle à obtenir, et on exerce une pression et un chauffage pour obtenir la vulcanisation e t le collage simultanés. Pour former les baguettes, une fois cette plaque composite obtenue, il suffit, au moyen d'un outil composé, par exemple, d'un certain nombre de scies circulaires fixées sur un même arbre, de découper dans l'épaisseur du bois des rainures parallèles allant jusqu'à la surface du caoutchouc et ayant une largeur de l'ordre, par exemple, de 1 mm. On obtient alors de nouveau une plaque analogue à celle représentée aux fig. 6 et 7, que l'on découpe pour obtenir la semelle.
En modifiant simplement l'intervalle entre les différentes scies circulaires, il sera possible d'obtenir des baguettes de bois plus ou moins larges, suivant l'emplacement qu'ils doivent occuper dans la semelle à fabriquer. On peut également, par le même procédé, obtenir immédiatement une semelle défini tive; ayant découpé la forme voulue dans une lame de bois et la plaque-support de même forme ayant été collée sur ce bois, on taille les rainures parallèles au moyen d'une scie circulaire.
Pour obtenir une semelle telle que celle qui est représentée aux fig. 4 et 5, on peut utiliser l'un quelconque des procédés décrits ci-dessus; on ménagera, par exemple, dans les baguettes de bois que l'on applique sur la plaque-support, des trous les traversant com plètement. Pour introduire dans ces trous les blocs en matière résistante, on peut procéder de l'une ou l'autre des façons suivantes: Les trous étant ménagés dans lés ba guettes ou la lame de bois, on y entre à force des cylindres de caoutchouc d'un diamètre légèrement supérieur à celui des trous, ce qui les fige en place.
L'adhérence est d'ailleurs augmentée par la vulcanisation, car la plaque- support se trouve alors également collée sur la base intérieure des cylindres.
On pourrait aussi procéder comme suit: Les trous étant. ménagés dans les ba guettes de bois et celles-ci ainsi que la plaque- support étant placées dans le moule avant vulcanisation, sous la seule 'action de la cha leur et de la pression au moment de cette vulcanisation, le caoutchouc de la plaque pénètre dans les trous et les remplit, et les blocs d'usure ainsi constitués sont formés de caoutchouc vulcanisé faisant corps avec la plaque-support.
Composite flexible sole for footwear and its manufacturing process. Wood is currently used in the manufacture of safe shoe soles. Due to the lack of flexibility of this material, we have been led to propose wooden soles in which a certain flexibility was obtained by providing these soles with hinges and / or springs, or by making notches in the wooden plate. component. But these known soles have serious drawbacks, in particular they are too weak and run the risk of breaking easily and they are not waterproof, which makes it necessary to mount them on a first, either in leather or another similar material.
The subject of the invention is a composite flexible sole for a shoe, which, while being able to be flexible, does not have the drawbacks mentioned above.
This sole is characterized in that it comprises a wear layer, composed of wooden rods spaced parallel to each other and perpendicular to the longitudinal axis of the sole, and a waterproof support plate in flexible vulcanized material, on the base. which the rods are bonded by vulcanization. This flexible material can be, for example, a composition based on rubber.
The sole thus formed can be advantageously provided with blocks of material resistant to wear, housed in holes made in the wooden rods and passing completely through them.
The subject of the invention is also a method for manufacturing this sole and in which the wood is glued to the support plate by exerting pressure and heating in order to simultaneously carry out the vulcanization and the bonding by vulcanization. A heating press can be used for this purpose, for example.
The drawing shows, by way of examples, two embodiments of the sole according to the invention, and illustrates, also by way of example, an embodiment of a process for manufacturing a sole according to the invention. these forms of execution of the sole.
The fi-. 1 shows a plan view of the first embodiment; fig. 2 is a section taken along line II-II of FIG. 1; fig. 3 is a section taken along line III-III of FIG. 1; fi g. 4 is a plan view of the second embodiment; fig. 5 is a section taken along the line V-V of FIG. 4; fig. 6 is a plan view of a composite plate before cutting the sole;
fig. 7 is a section along the line VII-V 1I of the fi * 6.
Referring to the drawings, the seinelie shown in FIGS. 1 to 3 consists of a support plate 1, of vulcanized material, for example of a rubber-based composition or of a fabric waterproofed by impregnation of rubber and of a thickness of about 2.5 mm and bonded by vulcanization to wooden rods 2, which are mutually parallel and perpendicular to the axis of the sole. These rods have a thickness of 7 mm and are spaced from each other by grooves 3 with a width of about 1 mm.
The rods 2 do not all have the same width, those located at the end and at the heel being wider, so as to reinforce these parts of the sole.
It can be seen that this sole is waterproof, it has, in a sense, the flexibility of the plate 1 and the latter can be used as a first for fitting the shoe which is thus very simplified. The spaces 3 left between the rods 2 allow them to swell under the action of moisture without causing deformation of the sole and of the shoe to which it is attached.
The assembly on the shoe can be done by sewing, gluing or elouage. This sole can also be fitted by milling its edges on the pavement side at 4 and by attaching to the milled part a leather or rubber welt, which protects the edges of the wooden elements 2 and allows the sole to be sewn onto the welt. the shoe.
In fig. 4 and 5, there is shown a similar unit provided with blocks 5 of wear resistant material such as, for example, rubber or plasticized polyvinyl chloride. These blocks 5, which completely pass through the rods 2 in holes provided for this purpose., In the case of rubber, may form part of the plate 1 or be glued to it.
Thanks to this arrangement, the wear of the solenoid is uniform and much less rapid, the material (the protection being present until complete wear.
To manufacture (the soles such as those described above, one can proceed in the following way: It is placed in a rotated mold support plate having the shape of the definite sole and in rubber-based composition;
wooden rods parallel to each other and perpendicular to the longitudinal axis are applied to this plate and between the neighboring rods are inserted mild steel metal blades of the same length and height as these neighboring rods and of thickness equal to ii the free space to be reserved between these sticks. The mold is closed and placed between the two plates of a vulcanizing press, in which this mold is subjected to pressure and to heating.
When the vulcanization is complete, it is removed; the sole of the mold, then the metal blades are removed; it is then observed that the wooden rods are bonded by vulcanization and adhere perfectly to the support and that a sole such as that shown in FIGS. 1 to 3.
Oit could also proceed in the following way: (see fi--. 6 and 7) instead of using a mold of small dimensions having the shape of the sole. a large-size mold e @ is used with a simple shape, for example rectangular, and a plate made of rubber composition 6 of the same dimensions is placed in this mold, on which rectangular wooden sticks 7 are placed, the length of which is equal to one of the dimensions of the mold and the width and thickness of which are equal to those of the wooden strips of the sole to be obtained. Between each wooden bar 7, a metal blade is introduced.
After vulcanization between the plates of a press and removal of the metal blades, a composite plate such as that shown in FIGS. 6 and 7, comprising a support plate 6 on which are glued wooden rods 7 separated from each other by intervals 8. We only have to cut along the dotted lines 9 with an appropriate tool the soles to be obtained, as it is done in a skin for the leather soles.
One could also proceed as follows: on a rubber-based composition plate, a wooden strip having a thickness equal to that of the rods of the sole to be obtained is applied, and pressure and heating are exerted to obtain the simultaneous vulcanization and bonding. To form the rods, once this composite plate is obtained, it suffices, by means of a tool composed, for example, of a certain number of circular saws fixed on the same shaft, to cut grooves in the thickness of the wood. parallel extending to the surface of the rubber and having a width of the order of, for example, 1 mm. A plate similar to that shown in FIGS. 6 and 7, which is cut to obtain the sole.
By simply modifying the interval between the various circular saws, it will be possible to obtain more or less wide wooden sticks, depending on the location they must occupy in the sole to be manufactured. It is also possible, by the same process, to immediately obtain a definite sole; having cut the desired shape from a blade of wood and the support plate of the same shape having been glued to this wood, the parallel grooves are cut using a circular saw.
To obtain a sole such as that shown in FIGS. 4 and 5, any of the methods described above can be used; for example, in the wooden rods which are applied to the support plate, holes will be made which pass through them completely. To introduce the blocks of resistant material into these holes, one can proceed in one or other of the following ways: The holes being made in the bars or the wooden strip, one enters them by force of rubber cylinders. 'a diameter slightly larger than that of the holes, which fixes them in place.
The adhesion is moreover increased by the vulcanization, since the support plate is then also glued to the inner base of the rolls.
We could also proceed as follows: The holes being. formed in the wooden bars and these as well as the support plate being placed in the mold before vulcanization, under the sole action of heat and pressure at the time of this vulcanization, the rubber of the plate penetrates in the holes and fills them, and the wear blocks thus formed are formed of vulcanized rubber integral with the support plate.