Verfahren zum Knitterfestmachen von Textilien aus nativer oder regenerierter Cellulose.
Es ist bekannt, Textilien, wie Fäden, Fasern, Garne oder Gewebe, aus nativer oder regenerierter Cellulose für verschiedene Zwecke, z.B. zum Knittorfestmachen, zur Stabilisierung gegen fortschreitendes Einlaufen beim Waschen usw. mit sauren Flotten wasserlOslicher, wärmehärtbarer Harzvorkondensate zu behandeln. Es ist auch bekannt, Textilien der genannten Art mit Säurekatalysatoren enthaltenden Lösungen von Aldehyden, wie Formaldehyd oder Glyoxal, oder Harnstoff-Formaldehyd- oder Melamin-Formaldehyd-Vorkondensaten, die auf dem Material durch eine Wärmebehandlung in den unlöslichen Zustand kondensiert werden, zu imprägnieren. Diese Produkte neigen dazu die Festigkeitseigenschaften des Textilgutes zu verringern.
Weiterhin sind Ausrüstungsverfahren bekannt, bei welchen auf das Textilmaterial Celluloseäther verschiedener Art aufgebracht werden. Besitzen diese Aether einen niederen Alkylierungsgrad, so dass sie sich nur in Alkalien, nicht aber in Wasser lösen, so sind sie wegen der erforderlichen verhältnismässig hohen Alkali konzentrationen bei der Behandlung von Cellulosetextilien unerwünscht, da das Alkali zu einer Quellung des Materials führt und damit das schnelle Eindringen des Celluloseäthers verdndert. Celluloseäther von höherem Alkylierungsgrad haben demgegenüber den Vorteil der Wasserlöslichkeit.
Bei ihnen besteht aber das Problem, dass sie wasserunlöslich gemacht werden müssen, damit die mit ihnen ausgerüsteten Textilien waschfest sind.
Man hat zu diesem Zweck bereits die wasserlöslichen Celluloseäther in Kombination mit Vorkondensaten härtbarer Kunstharze angewendet. Beispielsweise werden nach einem bekannten Verfahren Cellulosetextilien nacheinander oder auch gleichzeitig mit wasserlöslichen Celluloseäthern, wie Methyläthylcellulose, und wasserlöslichen Harnstoff-Formaldehyd-Kondensationsprodukten, wie Mono- oder Dimethylolharnstoff, behandelt, und letztere auf dem getränkten und getrockneten Gut ausgehärtet.
Auch nur alkalilösliche, also wasserunlösliche Celluloseäther, wie einfache Alkyläther, Carboxyalkyläther, gemischte Alkyloxyalkyläther oder gemischte Alkyl-carboxyalkyläther hat man bereits zusammen mit beim Erhitzen Kunstharze bildenden Verbindungen für Ausrüstungszwecke verwendet. Abgesehen davon, dass sich die einzelnen Komponenten dieser Mischungen häufig nur schlecht vertragen und man dabei trübe, leicht ausflockende Suspensionen erhält, befriedigen die erwähnten bekannten Verfahren in der Praxis nicht. Einfache oder auch gemischt ver ätherte Alkylcellulosen, wie Methylcellulose oder Methyläthylcellulose, die möglichst ganz veräthert sein müssen, weil sie sonst ungenügend wasserlöslich sind, sind nicht immer geeignet.
Sie verursachen auch eine Verschlechterung des Knitterfesteffektes der Kunstharzimprägnierung. Oxalkyl- und Carboxyalkylcellulosen haben wiederum den Nachteil, dass sie sich nicht waschfest fixieren lassen.
Aus der belgischen Patentschrift 535.651 ist ein Verfahren zum Krumpffreimachen von aus regenerierten Cellulosefasern bestehenden Textilien bekanntgeworden, nach welchem das Textilgut in einem wässerigen Medium enthaltend 1 bis 6 % einer wasserlöslichen Alkyl-oxyalkyl-cellulose, 1 bis 10 * Formaldehyd oder Glyoxal und 0,5 bis 1,5* eines Weichmachers, imprägniert, getrocknet und erhitzt wird. Ferner ist in der franzö sischen Patentschrift 1.167.070 ein Verfahren zum Ausrüsten von Textilien aus Regeneratcellulose beschrieben, wonach wässerige Imprägnierlösungen verwendet werden, die neben einem Aldehyd, wie Glyoxal, als wasserlöslichen Aether eine Alkyl-oxyalkyl-cellulose enthalten.
Zu keinem dieser beiden bekannten Verfahren ist eine Angabe darüber gemacht, in welchem Molverhältnis Cellulose, Alkylierungs- und Oxalkylierungsmittel bei der Herstellung des Misch äthers zur Anwendung kommen sollen.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Knitterfestmachen von Textilien, wie Fäden, Fasern, Garnen und Geweben, aus nativer oder regenerierter Cellulose durch Behandeln mit sauren, ein wasserlösliches, wärmehärtbares Harzvorkondensat oder ein Vernetzungsmittel für die Cellulose und eine wasserlösliche Alkyl-oxyalkyl-cellulose enthaltenden Lösungen und Trocknen und allenfalls abschliessendes Erhitzen des getränkten Gutes auf Temperaturen über 1000 und ist dadurch gekennzeichnet, dass man eine Alkyl-oxyalkyl-cellulose verwendet, wie sie durch Verätherung von Alkalicellulose mit etwa 1 Mol eines Alkylierungsmittels und etwa 3 Mol eines Oxalkylierungsmittels, auf 1 Glucoseeinheit berechnet, erhältlich ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht es, Textilien der angegebenen Art unter Beibehaltung ihrer Festigkeitseigen schaften und Erzielung eines guten Griffes, insbesondere im Hinblick auf eine waschfeste Knitterfreiausrüstung mit ausgezeichnetem Erfolg zu veredeln. Die für das Verfahren zu verwendenden Cellulosemischäther haben zufolge der mit dem angelagerten Alkoxylierungsmittel in das Cellulosemolekül eingebrachten freien OH-Gruppen, welche mit den OH-Gruppen der harzbildenden Substanz, beispielsweise Dimethylolharnstoff, zu vernetzen vermögen, den Vorteil sehr guter Wasserlöslichkeit und ergeben haltbare, nicht flockende Lösungen.
Als Mischäther für die Behandlungslösung nach der Erfindung kommt beispielsweise Aethyl-oxyäthyl-cellulose in Betracht, hergestellt durch Verätherung von Alkalicellulose mit etwa ein Mol Aethylhalogenid und etwa drei Mol Aethylenoxyd, bezogen auf eine Glucoseeinheit.
Als Ausgangsmaterial für die Herstellung der nach der Erfindung verwendeten Mischäther kommt Cellulose jeder Art in Betracht. Ausser Aethylchlorid und Aethylenoxyd können z.B. auch Methylchlorid, Aethylbromid bzw. Propylenoxyd, Aethylenchlorhydrin und dgl. verwendet werden.
Die Behandlungslösung kann 1 bis 5 g/l Alkyl-oxyalkylcellulose enthalten.
Als wärmehärtbare Harzvorkondensate bzw. Vernetzungsmittel für die Cellulose kommen z,B. Formaldehyd oder Glyoxal, letzteres allenfalls zusammen mit einer Aldehydcarbonsäure, wie Glyoxylsäure, als Kondensationskatalysator oder Harnstoff-Formaldehyd-Vorkondensate, wie Methylol- oder Di-methylolharnstoff, Melamin-Formaldehyd-Kondensate, Methylol- oder Dimethylolbiuret, oder z.B. ein durch Umsetzung von Methylolharnstoff mit Glyoxal in neutralem bis schwach alkalischem Medium hergestelltes Reaktionsprodukt in Frage.
Die Ausrüstungsflotte wird zweckmässig auf einen pH-Wert zwischen 3 und 5 eingestellt, wobei die üblichen Kondensationskatalysatoren, wie Magnesiumchlorid, Aluminiumchlorid, Ammoniumchlorid, Ammoniumnitrat, Borax u.a. verwendet werden können.
Die abschliessende Hitzebehandlung des imprägnierten, allenfalls vom Ueberschuss der Tränklösung durch Abpressen oder Abschleudern befreiten und getrockneten Textilgutes kann je nach Dauer bei Temperaturen bis zu 1500 vorgenommen werden. Trocknung und Nacherhitzung können auch einstufig erfolgen.
Beispiel 1:
Baumwolle wird in einer Flotte getränkt, die im Liter 150 g eines durch Umsetzung von Methylolharnstoff und Glyoxal in neutralem bis schwach alkalischem Medium erhaltenen Reaktionsproduktes, 10 g Magnesiumchlorid als Katalysator und 2 g Aethyl-oxyäthyl-cellulose (Mol-Verhältnis der zur Herstellung verwendeten Komponenten Cellulose - berechnete auf 1 Glucoseeinheit - zu Aethylchlorid zu Aethylenoxyd wie 1 : 1 : 3) enthält. Die Flottentemperatur beträgt 35 bis 400, der pH-Wert der Behandlungslösung ist 3,5. Das getränkte Gut wird abgepresst, getrocknet und auf eine Temperatur von 1450 erhitzt, auf der es 7 Minuten gehalten wird.
Zum Vergleich werden Proben.derselben Baumwolle unter sonst gleichen Bedingungen mit Flotten ausgerüstet, die anstelle einer im Molverhältnis 1 : 1 : 3 verätherten Cellulose Aethyloxyäthyl-cellulosen enthalten, zu deren Herstellung Cellulose (bezogen auf 1 Glucoseeinheit), Aethylchlorid und Aethylenoxyd im Molverhältnis 1 : 1 : 2 bzw. 1 : 1 : 4 angewendet werden.
Die Knitterwinkel in Kette und Schuss und die Griffeigenschaften der ausgerüsteten Proben und des unbehandelten Gutes sind nachstehend zusammengestellt: Cellulosemisch- Knitterw. trocken Knitterw. nass Griff äther Mol.Verh. vor der nach 5 vor der nach 5 Cellulose: Wäsche Kochwäschen Wäsche Kochwäschen Aethylchlorid: Alkylenoxyd 1 : 1 : 3 129/124 118/121 143/131 124/114 sehr gut 1 : 1 : 2 86/86 80/79 129/120 110/105 lappig 1 : 1 : 4 116/107 95/99 144/146 115/116 lappig unbeh. Material 101/108 91/99 124/121 110/108 lappig
Die Ausrüstung eines Zellwollpopelins mit den ober augegebenen Flotten und unter sonst gleichen Bedingungen zeigt folgende Ergebnisse: Cellulosemisch- Knitterw. trocken Knitterw.
nass Griff äther Mol-Verh. vor der nach 5 vor der nach 5 Cellulose: Wäsche Kochwäschen Wäsche Kochwäschen Aethylchlorid: Aethylenoxyd 1 : 1 : 3 115/116 113/116 124/127 135/137 sehr gut 1: 1 : 2 104/102 109/101 109/101 140/145 ungenügend 1 : 1 : 4 104/107 110/107 93/100 115/110 ungenügend unbeh.Material 109/107 100/106 116/130 125/120 lappig
Wird in der angegebenen Flotte die Peth yl-oxyäthyl.-cellu- lose mit dem Molverhältnis 1 :
1 . 3 durch Carboxymethylcellulose ersetzt oder überhaupt kein Cellulosederivat verwendet und mit diesen Flotten ein Zellwollpopelin ausgerüstet, ergibt sich im Vergleich zu dem erfindungsgemässen Verfahren folgendes Ergeb nis: Flotte Knitterwinkel0 Scheuerfestigkeit Griff vor der nach Koch- Touren
Wäsche wäsche ohne Cellulose- 140/141 124/126 580 lappig derivat 2 g/l Carboxy- 128/130 118/107 623 lappig methylcellulose 2 g/l Cellu lose-misch- 148/150 139/134 780 sehr gut äther Mol- 148/150 139/134 780 sehr gut Verh. 1:1:3 unbeh.
Material 84/88 - 1057 lappig
Zur Herstellung des Cellulosemischäthers mit dem Molverhältnis Cellulose zu Aethylchlorid zu Aethylenoxyd wie 1 : 1 : 3 (bezogen auf 1 Glucoseeinheit) wird Fichtensulfitzellstoff bei 18 bis 200 eine Stunde in l9%iger NaOH getaucht, dann auf einen Abpressfaktor von 30 abgepresst und eine Stunde zerkleinert. 75 g der erhaltenen, ungereiften Alkalicellulose werden in einem 2 l-Schüttelautoklaven mit 9,96 g flüssigem Aethylchlorid, 20,3 g verflüssigtem Aethylenoxyd und 1 Liter peroxydfreiem Tetrahydro furan 5 Stunden bei 800 geschüttelt. Das gelbbraune Reaktionsprodukt wird abgesaugt, scharf abgepresst und im Vakuum über Calciumchlorid getrocknet. Es ist in kaltem Wasser leicht löslich und hinterlässt beim Auflösen keinen Faserrückstand. Ausbeute an trockenem Reaktionsprodukt: 60 bis 65 g.
Das Verdünnungsç mittel muss peroxydfrei sein. Zur Entfernung der Peroxyde wird das Tetrahydrofuran mit konzentrierter Kalilauge unter zeitweiligem Umschütteln stehen gelassen und nach Abtrennen von der Kalilauge rectifiziert.
Beispiel 2:
Es wird mit einer Flotte gearbeitet, die im Liter 100 g technisches Glyoxal (enthaltend 20 % Glyoxylsäure und 50 * Essigsäure neben 3 Glyoxal), 25 g technisches Borax und 2 g einer nach der in Beispiel 1 angegebenen Vorschrift hergestellten Aethyl-oxyäthyl-cellulose (Molverhältnis 1 : 1 : 3) enthält. Der pH-Wert der Lösung ist 3,7.
In dieser Flotte wird ein Zellwollhemdenstoff mit einem Knitterwinkel von 760 in der Kette und von 81 im Schuss und einer Scheuerfestigkeit von 1075 Touren (bei 500 g Vorlast) 2 Minuten behandelt, anschliessend auf 90 % Feuchtigkeit abgepresst und danach bei 900 getrocknet.
Die so behandelte Ware hat in Kette bzw. Schuss einen Trockenknitterwinkel von 1570/1510, nach einer Wäsche mit Natriumlaurylsulfonat von 1190/1210, und einen Scheuerfestigkeitswert von 779.
Eine Probe des gleichen Stoffes wird unter denselben Bedingungen mit einer wie oben angegeben zusammengesetzten Flotte, der jedoch ein Cellulosemischäther nicht zugesetzt ist, ausgeröstet. Das getrocknete Gut zeigt folgende Messwerte:
Knitterwinkel: 1450/1470 bzw. 1100/1100 nach einer Wäsche mit Natriumlaurylsulfonat;
Scheuerfestigkeit: 664 Touren (bei 500 g Vorlast).
Beispiel 3:
In einer Flotte, die 90 g des durch Umsetzung von Dimethylolharnstoff und Glyoxal in wässriger Lösung bei einem pH Wert von 7,5 hergestellten Reaktionsproduktes, 11,5 g A1C13.
6 H20, 10 g Borsäure und 2 g des in Beispiel 2 verwendeten Cellulosemischäthers enthält und einen pH-Wert von 3,6 hat, wird ein Zellwollhemdenstoff mit den in Beispiel 2 angegebenen Daten getränkt, bis 100 % Feuchtigkeit abgequetscht und anschliessend bei 100 bis 1100 getrocknet.
Die so behandelte Ware zeigt Knitterwinkel von 1230/1150 bzw. von 108/1200 nach einer Wäsche mit Natriumlaurylsulfonat, eine Scheuerfestigkeit von 890, und hat einen angenehm weichen Griff.
Eine Probe des gleichen Stoffes wurde unter denselben Bedingungen mit einer wie oben angegeben zusammengesetzten Flotte, der jedoch ein Gellulosemischäther nicht zugesetzt ist, ausge rüstet. Das getrocknete Gut hat folgende Trockenknitterwinkel: 1030/1080 bzw0 930/910 nach einer Wäsche mit Natriumlaurylsulfonat; seine Scheurfestigkeit betrug 856 T / 500 g Vorlast.
Beispiel 4:
105 g Biuret werden mit 173 g einer wässrigen, 33,5gen Formaldehydlosung, die vorher mit Soda auf einen pH-Wert von 8,5 bis 9,0 gebracht ist, gemischt. Es wird dann auf 50 bis 600 bis zur vollständigen Lösung des Biurets erwärmt. 170 g der so erhaltenen Reaktionslösung werden mit 830' g Wasser gemischt und 2 g des in Beispiel 3 verwendeten Cellulosemischäthers zugesetzt.
Diese Flotte wird dann unter Zugabe von 8 g NH4N03 mit HC1 konz. auf einen pH-Wert von 6,0 eingestellt.
In dieser Lösung, die einen pH-Wert von 5,7 besitzt, wird eine Probe des in Beispiel 3 verwendeten Zellwollhemdenstoffes bei einer Temperatur von etwa 350 getränkt, abgepresst und bei 1000 getrocknet, worauf noch 6 Minuten lang bei etwa 1300 gehärtet wird.
Die Knitterwinkel in Kette und Schuss des so ausgerüsteten Stoffes sind 1440/1330 bzw. 1140/1190 nach einer Wäsche mit Natriumlaurylsulfonat; Scheuerfestigkeit: 670.
Der mit der gleichen, jedoch keinen Celluloseäther enthaltenden Flotte unter ansonsten gleichen Bedingungen ausgerüstete Stoff zeigt Knitterwinkel von 1280/1310 bzw. 1110/1110 nach einer Wäsche mit Natriumlaurylsulfonat und eine Scheuerfestigkeit von 659.
Beispiel 5:
Es wird eine Flotte bereitet, die im Liter 100 g Dimethylolharnstoff 100%, 5 g NH NO und 2 g der in Beispiel 3 verwendeten Aethyl-oxyäthyl-cellulose (Molverhältnis 1 : 1 : 3) enthält. In dieser Flotte wird eine Probe des in Beispiel 3 verwendeten Zellwollhemdenstoffes getränkt und nach Entfernen des Ueberschusses der Behandlungslösung durch Abquetschen einstufig 5 Minuten bei 1300 getrocknet.
Die Knitterwinkel in Kette und Schuss des behandelten Gutes sind 1420/1400 bzw. 1220/1300 nach einer Wäsche mit Natriumlau rylsulfonat. Scheuerfestigkeit: 610. Eine Probe des gleichen, mit einer Flotte ohne Celluloseätherzusatz ausgerüsteten Stoffes hat die Knitterwinkel 1290/1290 bzw. 1150/1270 nach einer Wäsche mit Natriumlaurylsulfonat. Scheuerfestigkeit: 540.
Process for making textiles made from native or regenerated cellulose crease-proof.
It is known to use textiles, such as threads, fibers, yarns or fabrics, made of native or regenerated cellulose for various purposes, e.g. Treat with acidic liquors of water-soluble, thermosetting resin precondensates to stabilize crease, to stabilize against progressive shrinkage during washing, etc. It is also known that textiles of the type mentioned can be impregnated with solutions of aldehydes containing acid catalysts, such as formaldehyde or glyoxal, or urea-formaldehyde or melamine-formaldehyde precondensates, which are condensed into the insoluble state on the material by a heat treatment. These products tend to reduce the strength properties of the textile.
Finishing processes are also known in which cellulose ethers of various types are applied to the textile material. If these ethers have a low degree of alkylation, so that they only dissolve in alkalis and not in water, they are undesirable in the treatment of cellulose textiles because of the relatively high alkali concentrations required, since the alkali leads to swelling of the material and thus that rapid penetration of the cellulose ether. In contrast, cellulose ethers with a higher degree of alkylation have the advantage of being water-soluble.
With them, however, there is the problem that they have to be made water-insoluble so that the textiles finished with them are washable.
The water-soluble cellulose ethers in combination with precondensates of curable synthetic resins have already been used for this purpose. For example, according to a known method, cellulose textiles are treated successively or simultaneously with water-soluble cellulose ethers, such as methylethylcellulose, and water-soluble urea-formaldehyde condensation products, such as mono- or dimethylolurea, and the latter is cured on the soaked and dried material.
Cellulose ethers which are only alkali-soluble, i.e. water-insoluble, such as simple alkyl ethers, carboxyalkyl ethers, mixed alkyloxyalkyl ethers or mixed alkyl-carboxyalkyl ethers have already been used for finishing purposes together with compounds which form synthetic resins when heated. Apart from the fact that the individual components of these mixtures are often poorly tolerated and cloudy, easily flocculating suspensions are obtained, the known processes mentioned are unsatisfactory in practice. Simple or mixed etherified alkyl celluloses, such as methyl cellulose or methyl ethyl cellulose, which must be completely etherified if possible, because they are otherwise insufficiently water-soluble, are not always suitable.
They also cause a deterioration in the anti-crease effect of the synthetic resin impregnation. Oxalkyl and carboxyalkyl celluloses again have the disadvantage that they cannot be fixed in a wash-proof manner.
From the Belgian patent 535.651 a process for the shrinkage-freeing of textiles consisting of regenerated cellulose fibers has become known, according to which the textile material in an aqueous medium containing 1 to 6% of a water-soluble alkyl-oxyalkyl-cellulose, 1 to 10 * formaldehyde or glyoxal and 0.5 up to 1.5 * of a plasticizer, is impregnated, dried and heated. Furthermore, in the French patent 1.167.070 a process for finishing textiles from regenerated cellulose is described, according to which aqueous impregnation solutions are used which contain an alkyl-oxyalkyl cellulose as a water-soluble ether in addition to an aldehyde such as glyoxal.
For neither of these two known processes is an indication of the molar ratio of cellulose, alkylating and oxalkylating agents to be used in the production of the mixed ethers.
The invention relates to a method for making textiles, such as threads, fibers, yarns and fabrics, made of native or regenerated cellulose crease-proof by treating them with acidic, a water-soluble, thermosetting resin precondensate or a crosslinking agent for the cellulose and a water-soluble alkyl-oxyalkyl cellulose containing solutions and drying and, if necessary, final heating of the impregnated material to temperatures above 1000 and is characterized in that an alkyl-oxyalkyl cellulose is used, as is obtained by etherification of alkali cellulose with about 1 mole of an alkylating agent and about 3 moles of an oxyalkylating agent 1 glucose unit calculated, is available.
The inventive method makes it possible to refine textiles of the specified type while retaining their strength properties and achieving a good grip, especially with regard to a wash-resistant crease-free finish with excellent success. The cellulose mixed ethers to be used for the process have the advantage of very good water solubility and do not result in durable, due to the free OH groups introduced into the cellulose molecule with the added alkoxylating agent, which are able to crosslink with the OH groups of the resin-forming substance, for example dimethylolurea flocculent solutions.
A suitable mixed ether for the treatment solution according to the invention is, for example, ethyl oxyethyl cellulose, prepared by etherifying alkali cellulose with about one mole of ethyl halide and about three moles of ethylene oxide, based on one glucose unit.
Cellulose of any kind can be used as the starting material for the production of the mixed ethers used according to the invention. In addition to ethyl chloride and ethylene oxide, e.g. methyl chloride, ethyl bromide or propylene oxide, ethylene chlorohydrin and the like can also be used.
The treatment solution can contain 1 to 5 g / l alkyloxyalkyl cellulose.
The thermosetting resin precondensates or crosslinking agents for the cellulose are e.g. Formaldehyde or glyoxal, the latter possibly together with an aldehyde carboxylic acid, such as glyoxylic acid, as a condensation catalyst or urea-formaldehyde precondensates, such as methylol or dimethylolurea, melamine-formaldehyde condensates, methylol or dimethylol biuret, or e.g. a reaction product produced by reacting methylolurea with glyoxal in a neutral to weakly alkaline medium.
The equipment liquor is expediently adjusted to a pH value between 3 and 5, using the usual condensation catalysts such as magnesium chloride, aluminum chloride, ammonium chloride, ammonium nitrate, borax, etc. can be used.
The final heat treatment of the impregnated, possibly freed from the excess of the impregnation solution by pressing or spinning and dried, can be carried out at temperatures of up to 1500, depending on the duration. Drying and post-heating can also take place in one stage.
Example 1:
Cotton is soaked in a liquor containing 150 g per liter of a reaction product obtained by reacting methylolurea and glyoxal in a neutral to slightly alkaline medium, 10 g of magnesium chloride as a catalyst and 2 g of ethyl oxyethyl cellulose (molar ratio of the components used for production Cellulose - calculated on 1 glucose unit - to ethyl chloride to ethylene oxide as 1: 1: 3) contains. The liquor temperature is 35 to 400, the pH of the treatment solution is 3.5. The soaked material is pressed, dried and heated to a temperature of 1450, where it is kept for 7 minutes.
For comparison, samples of the same cotton are provided under otherwise identical conditions with liquors which contain ethyloxyethyl celluloses instead of a cellulose etherified in a molar ratio of 1: 1: 3, for the production of which cellulose (based on 1 glucose unit), ethyl chloride and ethylene oxide in a molar ratio of 1: 1: 2 or 1: 1: 4 can be used.
The crease angles in warp and weft and the grip properties of the finished samples and the untreated goods are summarized below: Mixed cellulose creases. dry crease wet handle ether Mol.verh. before after after 5 before after after 5 cellulose: laundry boiling laundry laundry boiling laundry ethyl chloride: alkylene oxide 1: 1: 3 129/124 118/121 143/131 124/114 very good 1: 1: 2 86/86 80/79 129/120 110/105 lobed 1: 1: 4 116/107 95/99 144/146 115/116 lobed untreated Material 101/108 91/99 124/121 110/108 lobed
Finishing a cellulose poplin with the liquors listed above and under otherwise identical conditions shows the following results: Mixed cellulose creases. dry crease
wet handle ether molar ratio before after after 5 before after 5 cellulose: laundry boiling laundry laundry boiling laundry ethyl chloride: ethylene oxide 1: 1: 3 115/116 113/116 124/127 135/137 very good 1: 1: 2 104/102 109/101 109/101 140/145 insufficient 1: 1: 4 104/107 110/107 93/100 115/110 insufficient untreated material 109/107 100/106 116/130 125/120 lobed
If the pethyl-oxyäthyl.-cellulose is in the specified liquor with the molar ratio 1:
1 . 3 replaced by carboxymethylcellulose or no cellulose derivative used at all and a cellulose poplin equipped with these liquors, the following results are obtained in comparison to the process according to the invention: Lotte Knitterwinkel0 abrasion resistance handle before the after cooking tours
Laundry laundry without cellulose 140/141 124/126 580 lobed derivative 2 g / l carboxy 128/130 118/107 623 lobed methyl cellulose 2 g / l cellulose-mixed 148/150 139/134 780 very good ether mol- 148/150 139/134 780 very good ratio 1: 1: 3 untreated
Material 84/88 - 1057 lobed
To produce the cellulose mixture with a molar ratio of cellulose to ethyl chloride to ethylene oxide of 1: 1: 3 (based on 1 glucose unit), spruce sulfite pulp is immersed in 19% NaOH at 18 to 200 for one hour, then pressed to a squeeze factor of 30 and crushed for one hour . 75 g of the unripe alkali cellulose obtained are shaken at 800 for 5 hours in a 2 l shaking autoclave with 9.96 g of liquid ethyl chloride, 20.3 g of liquefied ethylene oxide and 1 liter of peroxide-free tetrahydrofuran. The yellow-brown reaction product is filtered off with suction, pressed off sharply and dried over calcium chloride in vacuo. It is easily soluble in cold water and leaves no fiber residue when dissolved. Yield of dry reaction product: 60 to 65 g.
The diluent must be free of peroxide. To remove the peroxides, the tetrahydrofuran is left to stand with concentrated potassium hydroxide solution with occasional shaking and rectified after separating it from the potassium hydroxide solution.
Example 2:
A liquor is used which contains 100 g of technical glyoxal (containing 20% glyoxylic acid and 50% acetic acid in addition to 3 glyoxal), 25 g of technical borax and 2 g of an ethyl oxyethyl cellulose produced according to the instructions given in Example 1 ( Molar ratio 1: 1: 3). The pH of the solution is 3.7.
In this liquor, a rayon shirt fabric with a crease angle of 760 in the warp and 81 in the weft and a rub resistance of 1075 turns (with 500 g preload) is treated for 2 minutes, then pressed to 90% moisture and then dried at 900.
The fabric treated in this way has a dry wrinkle angle of 1570/1510 in warp or weft, after washing with sodium lauryl sulfonate of 1190/1210, and a rub resistance value of 779.
A sample of the same substance is roasted under the same conditions with a liquor composed as specified above, to which, however, a mixed cellulose ether is not added. The dried material shows the following measured values:
Knitterwinkel: 1450/1470 or 1100/1100 after washing with sodium lauryl sulfonate;
Abrasion resistance: 664 tours (with 500 g preload).
Example 3:
In a liquor containing 90 g of the reaction product prepared by reacting dimethylolurea and glyoxal in aqueous solution at a pH of 7.5, 11.5 g of A1C13.
6 H20, 10 g boric acid and 2 g of the cellulose mixture used in Example 2 and has a pH value of 3.6, a cellulose shirt fabric is soaked with the data given in Example 2, squeezed off until 100% moisture and then at 100 to 1100 dried.
The fabric treated in this way shows crease angles of 1230/1150 or 108/1200 after washing with sodium lauryl sulfonate, an abrasion resistance of 890, and is pleasantly soft to the touch.
A sample of the same substance was equipped under the same conditions with a liquor composed as specified above, to which, however, a mixed cellulose ether was not added. The dried material has the following dry wrinkle angles: 1030/1080 or 930/910 after washing with sodium lauryl sulfonate; its shear strength was 856 T / 500 g preload.
Example 4:
105 g biuret are mixed with 173 g of an aqueous, 33.5 g formaldehyde solution, which has been brought to a pH of 8.5 to 9.0 with soda beforehand. It is then heated to 50 to 600 until the biuret is completely dissolved. 170 g of the reaction solution thus obtained are mixed with 830 g of water and 2 g of the cellulose mixture used in Example 3 are added.
This liquor is then concentrated with the addition of 8 g of NH4N03 with HC1. adjusted to a pH of 6.0.
In this solution, which has a pH value of 5.7, a sample of the cellulose shirt fabric used in Example 3 is soaked at a temperature of about 350, pressed and dried at 1000, followed by curing at about 1300 for 6 minutes.
The crease angles in the warp and weft of the fabric finished in this way are 1440/1330 and 1140/1190 after washing with sodium lauryl sulfonate; Abrasion resistance: 670.
The fabric finished with the same liquor but not containing cellulose ether under otherwise identical conditions shows crease angles of 1280/1310 or 1110/1110 after washing with sodium lauryl sulfonate and a rub resistance of 659.
Example 5:
A liquor is prepared which contains 100 g of 100% dimethylolurea, 5 g of NH NO and 2 g of the ethyl oxyethyl cellulose (molar ratio 1: 1: 3) used in Example 3 per liter. A sample of the cellulose shirt fabric used in Example 3 is soaked in this liquor and, after the excess of the treatment solution has been removed, it is dried in one step at 1300 for 5 minutes by squeezing off.
The crease angles in the warp and weft of the treated goods are 1420/1400 and 1220/1300 after washing with sodium lauryl sulfonate. Abrasion resistance: 610. A sample of the same fabric treated with a liquor without the addition of cellulose ether has the crease angles 1290/1290 and 1150/1270 after washing with sodium lauryl sulfonate. Abrasion resistance: 540.