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Verfahren zum Modifizieren von Cellulosetextilfasern
Die Erfindung bezieht sich auf die Modifikation von Textilfasern aus Cellulose durch deren Reaktion mit Formaldehyd. Es ist bekannt, dass es durch Imprägnieren von Cellulosefasern mit Formaldehyd und einer sauer reagierenden Substanz, darauffolgendes Trocknen und Erhitzen der Fasern auf eine Temperatur über 1000C möglich ist, die Wasseraufnahme der Fasern zu vermindern und bzw. oder ihnen andere wünschenswerte Eigenschaften, z. B. verbesserte Knitterbeständigkeit und Dimensionsstabilität im Falle von Geweben zu verleihen. Derartige Verfahren waren aber in der Praxis sehr schwer durchzufuhren.
Wenn die Säure genügend stark ist und in genügendem Ausmasse verwendet wird, um die vorgenannten Verbesserungen in genügender Weise zu bewirken, verringerte sich die Zerreissfestigkeit der Cellulosefasein in der Regel auf einen unbrauchbaren Grad. Wenn man anderseits genügend schwache Säuren verwendete oder in genügend geringen Anteilen, um den Festigkeitsverlust zu vermeiden, erfolgte die Reaktion mit dem Formaldehyd nicht in genügendem Ausmasse und viel Formaldehyd ging verloren. Unter "Wasseraufnahme" eines Materials wird hier der Gewichtsprozentsatz an Wasser verstanden, der in einem mit Wasser vollgesaugte Muster des Materials nach Zentrifugierung bei 1000 G (1000fache Erdbeschleu-
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Erfindungsgemäss wird die Modifikation regenerierter Cellulosefasern durch Reaktion mit Formalde- hyd durch Imprägnierung der Fasern mit einer wässerigen Lösung durchgeführt, die Formaldehyd und ein
Magnesiumhalogenid enthält, worauf die imprägnierten Fasern getrocknet und erhitzt werden ; das Mol- verhältnis vom Magnesiumhalogenid zu Formaldehyd in der Lösung ist dabei mindestens 1 : 12 und der pH-Wert der Lösung mindestens 5. Auf diese Weise ist es möglich, eine ausserordentlich gute Ausnutzung des Formaldehyds zu sichern. Weiters kann dieses sehr erwünschte Ergebnis ohne nennenswerten Verlust an Zähigkeit der Fasern erreicht werden.
Beispielsweise ergeben sich im Falle der Behandlung von Gewe- ben oder Stoffen als wichtige und mögliche Endergebnisse wertvolle Eigenschaften, wie verminderte Wasseraufnahme, erhöhte Knitterfestigkeit und bessere Masshältigkeit bei gleichzeitiger Aufrechterhal- tung wichtiger physikalischer Eigenschaften, z. B. höhere Zug- und Reissfestigkeit für eine gegebene
Minderung der Wasseraufnahme, Erhöhung der Knitterfestigkeit oder bessere Masshältigkeit, als man es bisher für möglich erachtete.
In der franz. Patentschrift Nr. 913.780 ist ein Verfahren zur Verringerung der Wasseraufnahme von regenerierten Cellulosefasern beschrieben, wobei die Fasern mit einer wässerigen Lösung imprägniert werden, die Formaldehyd, eine organische Säure und ein Sulfat oder Chlorid eines Alkalimetalles oder von Magnesium enthält, worauf die Fasern getrocknet und erhitzt werden. Wo ein Magnesiumsalz ver- wendet wird (Beispiel 4 und 5) ist der Anteil des Salzes ganz gering und beträgt etwa ein Mol des Salzes pro 34 - 36 Mol Formaldehyd. Es wurde gefunden, dass eine derartige Behandlung im Hinblick auf die Verringerung der Wasseraufnahme viel weniger wirksam ist als das erfindungsgemässe Verfahren.
Es war nicht vorhersehbar, dass die Verwendung von Säure und die Möglichkeit der Schädigung der Cellulose durch die Säure vermieden werden kann und viel bessere Resultate erzielt werden, wenn eine Menge an Magnesiumhalogenid bezogen auf Formaldehyd verwendet wird, die höher als der Anteil des Magnesiumchlorids gemäss der franz. Patentschrift Nr. 913.780 ist. Dies ist auch deshalb überraschend, weil die andern in der genannten Patentschrift genannten Salze, namentlich die Alkalimetallchloride und Magnesiumsulfate, unwirksam sind, wenn man sie beim erfindungsgemässen Verfahren an Stelle des Magnesiumchlorids verwendet.
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Das Magnesiumhalogenid ist zweckmässig Magnesiumchlorid. doch kann auch Magncsiumbromid oder-jodid verwendet werden.
Vorzugsweise ist das Verhältnis von Magnesiumhalogenid zu Formaldehyd gleich 1 : 12 bis 1 : 4.
Höhere Verhältnisse sind anwendbar, obgleich nur geringe Vorteile erreichbar sind, wenn man ein Mole- kularverhältnis von 1 : 4 übersteigt. Sehr gute Ergebnisse sind erreichbar bei Verwendung eines Verhält-
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- insbesondere bei regenerierten Cellulosefasern - betragen.
Der pH-Wert der Lösung ist vorzugsweise 5-8. Es ist ein grosser Vorteil des neuen Verfahrens, dass das PH der Imprägnierlösung hochsein und z. B. 8 betragen kann, ohne die Reaktion des Formaldehyds mit der Cellulose wesentlich zu beeinträchtigen. Wird z. B. Magnesiumchlorid verwendet, kann das PH der Lösung zwischen 5, 3 (annähernd das PH bei einem 4% gen Gehalt an Formaldehyd und einem solchen von Magnesiumchloridhexahydrat von ebenfalls 4%) und 7, 5 bei Zusatz von Ätznatron schwanken, ohne die Wirkung der Lösung merklich zu beeinflussen. Der PH- Wert der Lösung darf nicht so hoch sein, alb dass er zur Ausfällung einer Metallverbindung führen könnte.
Die Cellulosefasern, die mit der Formaldehyd und Magnesiumhalogenid enthaltenden Lösung imprägniert worden sind, können bei 30-1100C getrocknet und sodann auf HU - 1600C während 30 bis 3 Minuten erhitzt werden. Es können auch höhere Temperaturen angewendet werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann für Fasern aus regenerierter Cellulose, insbesondere für solche nach dem Viskoseverfahren gewonnen, angewendet werden oder für Fasern aus natürlicher Cellulose, z.
B. Baumwolle oder Leinen, fUr gewirkte, gewebte oder nichtgewebte Stoffe, die solche Fasern enthalten, und auch für Papier. Die regenerierten Cellulosefasern können solche sein, die niemals getrocknet wurden.
Bei "nie getrockneten" regenerierten Cellulosefasern kann der Imprägniervorgang jener gemäss der USA-Patentschrift Nr. 2, 902, 391 sein und beispielsweise darin bestehen, die nassen Fasern abzuquetschen, bis der Wassergehalt unter die Wasseraufnahmeziffer sinkt, worauf sie in der wässerigen Behandlungsflüssigkeit gründlich nass gemacht werden. worauf wieder ein Abquetschen bis zum Absinken des Flüssigkeitgehaltes unter die Wasseraufnahmeziffer ausgeführt wird. Dieser Vorgang setzt ein Wandern der Behandlungslösung während des Trocknens auf ein Mindestmass herab und erleichtert erheblich die Erzielung eines gleichmässigen Produktes.
Es sei bemerkt, dass in der deutschen Patentschrift Nr. 856197 ein Verfahren zur Herstellung von regenerierten Cellulosefasern mit verringerten Quelleigenschaften mittels dem Viskoseverfahren beschrieben ist, bei welchem die frisch gesponnenen und verstreckten Fasern vor dem Trocknen mit Formaldehyd behandelt werden. Die Behandlung wird in bekannter Weise durchgeführt, z. B. durch Imprägnieren mit einer wässerigen Formaldehydlösung, die eine sauer reagierende Substanz, wie Essig-, Milch-, Oxaloder Zitronensäure enthält, worauf bei erhöhter Temperatur getrocknet wird.
Beispiel l : Ein Lappen aus frisch gesponnenen, nie getrockneten Viskoseseidenfasern (Textilgrad) nach dem Spinnen noch im Gelzustand mit einem Wasseraufnahmewert (W. W.) von 145% wurde zwischen Presswalzen auf einen Flüssigkeitsgehalt von 10ff/o, gerechnet auf das Gewicht der Cellulose, abgequetscht.
Der abgequetschte Lappen wurde dann unter einer Brause für wässerige Lösung, die 1. 5 Grew.-% Formaldehyd, 1, 25% Magnesiumchloridhexahydrat und 0. 40/0 eines Finishmittels aus Polyglykolstearat enthielt, hinweggeführt. Diese Lösung war mit Ätznatronlösung auf PH = 6, 4 eingestellt. Der für die Herstellung der Behandlungslösung verwendete Formaldehyd war eine Methanollösung mit 46 Gew.-% Formaldehyd.
Der Probelappen wurde dann in zwei Stufen abgequetscht, wobei eine Zwischenvorpressung und zum Schluss eine starke Abquetschung (HO kg je laufenden Zentimeter) zu einem schliesslichen Flüssigkeitgehalt von ungefähr 100%, gerechnet auf das Trockengewicht der Cellulose, verwendet wurde. Die Be-
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chloridhexahydrat und Formaldehyd stets auf die ursprüngliche Zusammensetzung gebracht. Konzentrier- : e Finishing-Mittel wurden ebenfalls der Flüssigkeit in einem Masse zugesetzt, dass die Konzentration des 3ades beibehalten wurde.
Der behandelte, abgequetschte Lappen wurde geöffnet und mittels einer Fördervorrichtung durch eine rrockenvorrichtung von 630C und sodann durch eine Erhitzungszone von 1600C hindurchgeführt. Die Auf- snthaltszeit in der Erhitzungszone betrug 7 Minuten.
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Das Erzeugnis hatte einen Wasseraufnahmewert, W. W., von 5rio, eine Trockenzähigkeit von 2, 38 g je Denier, Nasszähigkeit von 1, 69 g je Denier. Ein Muster wurde bei PH 8 eine Stunde lang unter Kochen gereinigt. Nach dieser Behandlung war der W. W. 50%.
Ein anderes Muster wurde bei PH 4 in gleicher Weise eine Stunde lang behandelt ; der W. W. war nach dieser Behandlung 48%.
Beispiel 2 : Eine wässerige Lösung wurde aus Formaldehyd undMagnesiumbromid (MgBr. 6 H, 0) hergestellt, wobei der Gehalt an Formaldehyd 3% und das Molverhältnis HCHO : MgBr,. 6 H2O gleich 6 : 0,6 war. Nie getrocknete Stapelfasern aus Viskoseseide wurden in der Lösung eingeweicht, 3 Minuten bei 1000 G zentrifugiert, 30 Minuten lang bei 800C getrocknet und sodann 6 Minuten lang bei 160 C er-
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:39je.
Beispiel 3 : Entschlichtetes Gewebe (24 Kettenfäden und 20 Schussfäden je cm) aus Garnen, die aus Stapelfasern aus 3 Denier Viskoseseide gesponnen waren, wurde mit einer wässerigen, aus 6 Gel.-% Formaldehyd und 6 Gew.-% MgC . 6 H, 0 geklotzt und das Klotzen so durchgeführt, dass das Gewebe ungefähr sein Eigengewicht an Lösung aufnahm bzw. zurtickhielt. Das Molekularverhältnis von Formaldehyd zu Magnesiumchlorid war sohin etwa 6 : 0, 9. Das Gewebe wurde dann auf einem Nadelrahmen bei 800C getrocknet und 8 Minuten auf 1600C erhitzt ; das so erhaltene Material wurde gewaschen, gespült und getrocknet.
Ein Muster des feuchten, behandelten Materials wurde auf einem umlaufenden Kalander zur Trockne gepresst, zugerichtet und auf Erholung nach Faltung auf einem Falterholungsprüfer Monsanto Recovery Tester sowie auf Zugfestigkeit unter Zugrundelegung eines 2, 5 cm breiten Streifens untersucht. Der Falterholungswinkel W + F war 2920 und die Zugfestigkeit 10 kg/cm. Die entsprechenden Ziffern fur das Ausgangsgewebe waren 226 und 11, 1 kg/cm.
Versuche wurden ausgeführt, bei welchen das Gewebe nach Beispiel 3 wie jenes dieses Beispiels behandelt, wobei Lösungen verwendet wurden, die 6% Formaldehyd, aber verschiedene Mengen an Magnesiumchlorid enthielten. Die Versuchsergebnisse mit den behandelten Geweben sind in der folgenden Tabelle wiedergegeben, die auch Werte eines Gewebemusters nach Beispiel 3 ausweist.
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<tb>
<tb>
Molarverhältnis <SEP> Erholungswinkel <SEP> Zugfestigkeit <SEP> in <SEP> Pfund
<tb> von <SEP> HCHO <SEP> zu <SEP> MgCI <SEP> W <SEP> + <SEP> F <SEP> je <SEP> Zoll
<tb> 1 <SEP> - <SEP> 2260 <SEP> 62
<tb> 2 <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP> 206 <SEP> 63
<tb> 3 <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 0. <SEP> 135 <SEP> 2220 <SEP> 71
<tb> 4 <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 0. <SEP> 178 <SEP> 2260 <SEP> 70
<tb> 5 <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 0. <SEP> 27 <SEP> 2320 <SEP> 64 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 2660. <SEP> 60 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 0, <SEP> 675 <SEP> 2780 <SEP> 58
<tb> 8 <SEP> 6:0.9 <SEP> 292 <SEP> 56
<tb> 9 <SEP> 6 <SEP> : <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 2880 <SEP> 56
<tb>
* Es ist ersichtlich, dass an dieser Stelle eine sprunghafte Erhöhung des Erholungs- winkels eintritt.
Beispiel 4 : Stücke aus demselben Gewebe wie im Beispiels wurden mit verschieden konzentrier- ten Gemischen aus Formaldehyd und Magnesiumchloridhexahydrat (Molverhältnis 6 : 1) mit verschiedenen Mengen an Polyvinylalkohol (Steifmittel), an einer Acrylopolymeremulsion, Rhoplex B-15 (40%, Rohm & Haas Co.) und einer Siliconemulsion Sylsoft 10 (40% Dow-Corning), einem nicht polymerisierbaren Schmiermittel, behandelt: Die Stücke wurden mit den betreffenden Behandlungslösungen so geklotzt, dass sie 100% aufnahmen, auf einem Nadelrahmen bei 800C getrocknet und 8 Minuten bei 1600C erhitzt. Sämtliche Stücke wurden dann mit einem Reinigungsmittel behandelt.
Muster der Materialien wurden wie folgt geprüft :
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Die Hälfte jedes Musters wurde eine Stunde lang im Wasser gekocht, getrocknet und vor der Prüfung flachgepresst.
Wasseraufnahme und Monsanto Winkel-Erholung der Muster wurden vor und nach dem Kochen festgestellt. Die Ergebnisse sind nachstehender Tabelle entnehmbar.
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<tb>
<tb>
HCHO <SEP> MgC. <SEP> PVA <SEP> 40% <SEP> Acryl- <SEP> 40%Silicon- <SEP> Vor <SEP> dem <SEP> Kochen <SEP> Nach <SEP> dem <SEP> Kochen
<tb> konz. <SEP> 6 <SEP> H, <SEP> 0. <SEP> polymer-emulsion <SEP> W. <SEP> W. <SEP> WRA <SEP> W. <SEP> W. <SEP> WRA
<tb> konz. <SEP> emulsion <SEP> W+F <SEP> W+F <SEP>
<tb> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> 0 <SEP> % <SEP> 0 <SEP>
<tb> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 226 <SEP> 96
<tb> 3,3 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 38 <SEP> 258 <SEP> 39 <SEP> 252
<tb> 4, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 0,24 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 30 <SEP> 266 <SEP> 34 <SEP> 278
<tb> 5, <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 30 <SEP> 274 <SEP> 33 <SEP> 272
<tb> 6,1 <SEP> 6,9 <SEP> 0,24 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 29 <SEP> 290 <SEP> 30 <SEP> 288
<tb> 3, <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 3.
<SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 43 <SEP> 242 <SEP> 40 <SEP> 260
<tb> 4, <SEP> 2 <SEP> 4,8 <SEP> 0,24 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 41 <SEP> 252 <SEP> 42 <SEP> 256
<tb> fi, <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 36 <SEP> 280 <SEP> 37 <SEP> 266
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6,9 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 3,0 <SEP> 2 <SEP> 31 <SEP> 284 <SEP> 34 <SEP> 286
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0.24 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 30 <SEP> 298 <SEP> 31 <SEP> 294
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 32 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 32 <SEP> 292 <SEP> 31 <SEP> 292
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 30 <SEP> 292 <SEP> 31 <SEP> 296
<tb> 6,1 <SEP> 6,9 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 29 <SEP> 294 <SEP> 31 <SEP> 292
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0,32 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 31 <SEP> 288 <SEP> 31 <SEP> 288
<tb> 6,1 <SEP> 6,
<SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 29 <SEP> 286 <SEP> 31 <SEP> 286
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 29 <SEP> 298 <SEP> 30 <SEP> 292
<tb> 6,1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 4 <SEP> 28 <SEP> 292 <SEP> 32 <SEP> 288
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 6 <SEP> 31 <SEP> 290 <SEP> 32 <SEP> 286
<tb>
Gewählte Muster aus obigen wurden in Wasser vom PH 4 gereinigt, um das Sauerwerden beim übli- chen Waschen anzuregen, in Wasser gespült, getrocknet und neuerlich geprüft. Es zeigte sich kein messbarer Verlust an Falterholung.
Bei jedem der vorhergehenden Beispiele 2-4 wird das PH der Behandlungsflüssigkeit aus Formaldehyd, falls notwendig, vor Verwendung der Flüssigkeit auf den Bereich zwischen 5 und 7 gebracht.
Beispiel 5 : Appreturfreie und gebleichte Stücke von Baumwollgeweben der unter dem Namen "Oxford"bekannten Webe (40 Ketten-und 18 Schussfäden je cm) wurden mit Gemischen verschiedener Konzentrationen aus Formaldehyd und Magnesiumchloridhexahydrat (Molverhältnisse 6 : lez Polyvinylalkohol und 4% einer 40% eigen Siliconemulsion behandelt. Die Stücke wurden in den betreffenden Lösungen auf 100% Feuchtigkeitsaufnahme geklotzt, auf Nadelrahmen aufgebracht, bei 800C getrocknet und 8 Minuten auf 1500C erhitzt. Die Stücke wurden dann in einem Reinigungsmittel gewaschen, getrocknet und Teile derselben auf Falterholung (Monsanto Verfahren) und Wasseraufnahme geprüft.
Die Resultate sind aus der-folgenden Tabelle ersichtlich :
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<tb>
<tb> HCHO <SEP> MgC. <SEP> 6 <SEP> H.0 <SEP> Wasseraufnahme <SEP> Falterholung
<tb> konz. <SEP> konz. <SEP> W+F
<tb> 0/0 <SEP> % <SEP> % <SEP> 0
<tb> 0 <SEP> 0 <SEP> 44 <SEP> 170
<tb> 2. <SEP> 4 <SEP> 2. <SEP> 7 <SEP> 29 <SEP> 234
<tb> 3. <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 29 <SEP> 238
<tb> 4, <SEP> 2 <SEP> 4. <SEP> 8 <SEP> 28 <SEP> 254
<tb> 5, <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 26 <SEP> 252
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6. <SEP> 9 <SEP> 26 <SEP> 256 <SEP>
<tb>
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Beispiel 6 : Ein Gewebe der nachfolgenden Art wurde behandelt :
Webe - glatt
Ketten- und Schussgarn 1/32'Garnnummer, gesponnen aus 1 1/2 Denier
Stapelfasern aus glänzender Viskoseseide der Länge von 4 cm
Kettengarne je cm-35 ; Schussgarne je cm - 24.
DasGewebe wurde mit folgender flüssigkeit so weit geklotzt, bis es sein Eigengewicht davon zurückhielt.
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<tb>
<tb>
Wässeriger <SEP> Formaldehyd <SEP> (40% <SEP> zig. <SEP> enthaltend <SEP> 7-8% <SEP> Methanol) <SEP> 16 <SEP> Teile
<tb> Magnesiumchloridkristalle <SEP> (MgCl. <SEP> 6 <SEP> ho) <SEP> 6 <SEP> Teile
<tb> Siliconemulsion <SEP> (Drisil <SEP> 148 <SEP> -40%iges <SEP> polymerisierbares <SEP> Silicon) <SEP> 4 <SEP> Teile
<tb> Katalysator <SEP> N <SEP> 16 <SEP> (Kobaltsalz <SEP> - <SEP> Polymerisationskatalysator <SEP> fUr <SEP> das <SEP> Silicon) <SEP> 0. <SEP> 8 <SEP> Teile
<tb> Stärkeäther <SEP> (Solvitose <SEP> H.D.F) <SEP> - <SEP> ein <SEP> Hydroxyäther <SEP> von <SEP> Stärke <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP> Teile
<tb> Wasser <SEP> auf <SEP> 100 <SEP> Gew.-Teile
<tb>
Das Gewebe wurde dann auf einemNadelrahmen bei 1350C getrocknet und 5 Minuten auf 1600C erhitzt.
Dann wurde es in heissem Wasser gespult, in einer Seifenlösung von 2 g je l gewaschen und auf einem von oben beschickten Nadelrahmen getrocknet. Das erhaltene Gewebe schrumpfte nur vernachlässigbar, wenn es der Schrumpfprobe durch Waschen in der Maschine bei 930C unterzogen wurde (British Standard BS 1118), während das Ausgangsgewebe bei gleicher Behandlung in der Kette um ungefähr 10%, im Schuss um 5% schrumpfte. Die Wasseraufnahme des behandelten Gewebes betrug etwa 36% gegenüber 100% des unbehandelten Gewebes.
Beispiel 7: Zwei gewebte Stoffe Wurden behandelt. u. zw.
A) Ein glattes Gewebe aus Garnen, die aus Stapelfasern von Viskoseseide gesponnen waren, wobei das Gewebe ungefähr 120 g je n wog und ungefähr 30 Ketten- und 20 Schussfäden je cm besass,
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undStücke dieser Gewebe wurden mit den folgenden Zurichtungen geklotzt.
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<tb>
<tb>
Zusammensetzung
<tb> A <SEP> B
<tb> Formaldehyd <SEP> (gerechnet <SEP> als <SEP> HCHO) <SEP> 5, <SEP> 34 <SEP> Teile <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> Teile
<tb> MgC. <SEP> 6 <SEP> H <SEP> O <SEP> 5, <SEP> 34 <SEP> Teile <SEP> 4. <SEP> 0 <SEP> Teile
<tb> Quaker <SEP> 40 <SEP> (ein <SEP> Polyacetal) <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> Teile <SEP> 2, <SEP> 67 <SEP> Teile
<tb> Silicon <SEP> XLE <SEP> - <SEP> 45 <SEP> 2,0 <SEP> Teile
<tb> Ahcovel <SEP> G <SEP> (ein <SEP> kationischer <SEP> Weichmacher) <SEP> 0,8 <SEP> Teile
<tb> Wasser <SEP> auf <SEP> 100 <SEP> Teile <SEP> 100 <SEP> Teile
<tb>
Der PH- Wert der Zurichtungen war 5, 5 - 6. 0. Das Klotzen (Imprägnieren) wurde in jedem Falle so ausgeführt, dass am Gewebe ungefähr 75% der Zurichtung verblieben, gerechnet auf das Trockengewicht des Gewebes. Die Gewebe wurden dann bei etwa 1380C getrocknet und hierauf ungefähr 3 Minuten auf 1600C erhitzt.
Die Eigenschaften der unbehandelten und der behandelten Gewebe sind der folgenden Tabelle zu entlehmen.
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<tb>
<tb>
Reissfestigkeit <SEP> Zugfestigkeit <SEP> Schrumpfung <SEP> nach
<tb> in <SEP> kg <SEP> in <SEP> kg <SEP> je <SEP> 2,5 <SEP> cm <SEP> 5 <SEP> Waschungen
<tb> bei <SEP> 71 <SEP> oe <SEP>
<tb> Gewebe <SEP> Behand- <SEP> Wasser- <SEP> Ketten- <SEP> Schuss- <SEP> Ketten- <SEP> Schuss <SEP> Ketten- <SEP> Schusslungs-gehalt <SEP> bahn <SEP> bahn. <SEP> bahn <SEP> bahn <SEP> bahn <SEP> bahn
<tb> zurich-nach <SEP> dem
<tb> tung <SEP> Waschen
<tb> A <SEP> keine <SEP> 100 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 25 <SEP> 24 <SEP> -20" <SEP> -1. <SEP> 1 <SEP>
<tb> A <SEP> A <SEP> 36 <SEP> 1. <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 19 <SEP> 20 <SEP> -1,6 <SEP> -0, <SEP> 8
<tb> A <SEP> B <SEP> 40 <SEP> 1. <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 23 <SEP> 26-2. <SEP> 0-0, <SEP> 9
<tb> B <SEP> keine <SEP> 105 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1, <SEP> 35 <SEP> 48. <SEP> 5 <SEP> 24-25.
<SEP> 3 <SEP> +7, <SEP> 0
<tb> B <SEP> A <SEP> 40 <SEP> 1. <SEP> 85 <SEP> 1. <SEP> 5 <SEP> 49. <SEP> 5 <SEP> 20-2, <SEP> 4-1, <SEP> 1
<tb> B <SEP> B <SEP> 48 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1. <SEP> 45 <SEP> 46 <SEP> 19, <SEP> 5-2, <SEP> 8. <SEP> +0, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
Die behandelten Gewebe zeigten sehr hohe Knitterfestigkeit.
Beispiel 8 : Ein Gewebe, dessen Kette aus kontinuierlichen Garnen aus Viskosekunstseide bestand und dessen Schuss aus Viskosekunstseide-Stapelfasern hergestellt war, wurde mit folgender Zurichtung ge- klotzt, derart, dass am Gewebe ungefähr 85% der Zurichtung. berechnet auf das Trockengewicht des Materials, verblieben.
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<tb>
<tb>
Wässeriges <SEP> Formaldehyd <SEP> (400 <SEP> g <SEP> je <SEP> l) <SEP> 10 <SEP> Gew.-Teile
<tb> Magnesiumchloridhexahydrat <SEP> 4 <SEP> Gew.-Teile
<tb> Mykon <SEP> S. <SEP> F. <SEP> (eine <SEP> Polyäthylenemulsion) <SEP> 1 <SEP> Gew.-Teil
<tb> Elvanol <SEP> 72-60 <SEP> (Polyvinylalkohol) <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> Gew.-Teile
<tb> Wasser <SEP> auf <SEP> 100 <SEP> Gew.-Teile
<tb>
Das Gewebe wurde zuerst bei 120 C, dann bei 140 - 1500C getrocknet und hierauf ungefähr 6 Minuten auf 165 - 1700C erhitzt.
Das erhaltene Gewebe hatte eine Wasseraufnahme von 35 bis 40% und schrumpfte nicht um mehr als 21o sowohl in der Kette als auch im Schuss, wenn es der Waschprobe nach British Standard Nr. 1118 unterworfen wurde. Das Ausgangsgewebe hatte eine Wasseraufnahme von ungefähr 100% und schrumpfte um etwa 10% in der Kettenbahn und um älo in der Schussbahn, wenn es der gleichen Waschprobe unterzogen wurde.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Modifizieren von Cellulosefasern bzw. Fasern aus regenerierter Cellulose sowie von Geweben aus diesen Fasern durch Reaktion mit Formaldehyd, bei dem die Fasern mit einer wässerigen, den Aldehyd und ein Magnesiumhalogenid enthaltenden Lösung imprägniert und nachfolgend getrocknet und erhitzt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Lösung einen PH-Wert von mindestens 5. z. B. 5 bis 8. aufweist und Magnesiumhalogenid und Aldehyd in einem Molverhältnis von mindestens 1 :12, z,B.1:12 bis 1 : 4. enthält.
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Process for modifying cellulosic textile fibers
The invention relates to the modification of cellulose textile fibers by reacting them with formaldehyde. It is known that by impregnating cellulose fibers with formaldehyde and an acidic reacting substance, then drying and heating the fibers to a temperature above 1000C, it is possible to reduce the water absorption of the fibers and / or to give them other desirable properties, e.g. B. to impart improved crease resistance and dimensional stability in the case of fabrics. However, such procedures were very difficult to carry out in practice.
If the acid is strong enough and used in sufficient quantities to sufficiently effect the aforementioned improvements, the tensile strength of the cellulose fiber will typically be reduced to an unusable level. On the other hand, if enough weak acids were used or in sufficiently small proportions to avoid the loss of strength, the reaction with the formaldehyde did not take place to a sufficient extent and much formaldehyde was lost. "Water absorption" of a material is understood here as the percentage by weight of water that is absorbed in a sample of the material that is soaked with water after centrifugation at 1000 G (1000 times the speed of the earth
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According to the invention, the modification of regenerated cellulose fibers by reaction with formaldehyde is carried out by impregnating the fibers with an aqueous solution containing formaldehyde and a
Contains magnesium halide, whereupon the impregnated fibers are dried and heated; the molar ratio of magnesium halide to formaldehyde in the solution is at least 1:12 and the pH of the solution is at least 5. In this way it is possible to ensure that the formaldehyde is used extremely well. Furthermore, this very desirable result can be achieved without any appreciable loss of toughness in the fibers.
For example, in the case of the treatment of fabrics or fabrics, important and possible end results are valuable properties such as reduced water absorption, increased crease resistance and better dimensional stability while at the same time maintaining important physical properties, e.g. B. higher tensile and tear strength for a given
Reduced water absorption, increased crease resistance or better dimensional stability than was previously thought possible.
In the French U.S. Patent No. 913,780 describes a process for reducing the water absorption of regenerated cellulose fibers, the fibers being impregnated with an aqueous solution containing formaldehyde, an organic acid and a sulfate or chloride of an alkali metal or magnesium, after which the fibers are dried and heated will. Where a magnesium salt is used (Examples 4 and 5) the proportion of the salt is very low and is about one mole of the salt per 34-36 moles of formaldehyde. It has been found that such a treatment is much less effective than the method of the invention in terms of reducing water uptake.
It was not foreseeable that the use of acid and the possibility of damage to the cellulose by the acid can be avoided and that much better results are achieved if an amount of magnesium halide, based on formaldehyde, is used which is higher than the proportion of magnesium chloride according to FIG french U.S. Patent No. 913,780. This is also surprising because the other salts mentioned in the patent mentioned, namely the alkali metal chlorides and magnesium sulphates, are ineffective if they are used in the process according to the invention in place of the magnesium chloride.
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The magnesium halide is conveniently magnesium chloride. however, magncsium bromide or iodide can also be used.
The ratio of magnesium halide to formaldehyde is preferably 1:12 to 1: 4.
Higher ratios can be used, although only minor advantages can be achieved if a molecular ratio of 1: 4 is exceeded. Very good results can be achieved when using a ratio
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- especially in the case of regenerated cellulose fibers.
The pH of the solution is preferably 5-8. It is a great advantage of the new process that the pH of the impregnation solution be high and e.g. B. can be 8 without significantly affecting the reaction of the formaldehyde with the cellulose. Is z. B. magnesium chloride is used, the pH of the solution can vary between 5, 3 (approximately the PH with a 4% content of formaldehyde and that of magnesium chloride hexahydrate also 4%) and 7.5 with the addition of caustic soda, without the effect of Affect the solution noticeably. The pH of the solution must not be so high that it could lead to the precipitation of a metal compound.
The cellulose fibers that have been impregnated with the solution containing formaldehyde and magnesium halide can be dried at 30-1100C and then heated to HU-1600C for 30 to 3 minutes. Higher temperatures can also be used.
The inventive method can be used for fibers made of regenerated cellulose, in particular for those obtained by the viscose process, or for fibers made of natural cellulose, e.g.
B. cotton or linen, for knitted, woven or non-woven fabrics that contain such fibers, and also for paper. The regenerated cellulose fibers may be those that have never been dried.
In the case of "never dried" regenerated cellulose fibers, the impregnation process can be that according to US Pat. No. 2, 902, 391 and, for example, consist in squeezing the wet fibers until the water content falls below the water absorption rate, whereupon they are thoroughly wet in the aqueous treatment liquid be made. whereupon it is squeezed again until the liquid content drops below the water absorption rate. This process reduces migration of the treatment solution during drying to a minimum and makes it considerably easier to achieve a uniform product.
It should be noted that the German patent specification No. 856197 describes a process for the production of regenerated cellulose fibers with reduced swelling properties by means of the viscose process, in which the freshly spun and drawn fibers are treated with formaldehyde before drying. The treatment is carried out in a known manner, e.g. B. by impregnation with an aqueous formaldehyde solution that contains an acidic substance such as acetic, lactic, oxalic or citric acid, whereupon drying is carried out at an elevated temperature.
Example 1: A rag made of freshly spun, never dried viscose silk fibers (textile grade) after spinning still in the gel state with a water absorption value (W.W.) of 145% was squeezed between press rollers to a liquid content of 10ff / o, calculated on the weight of the cellulose.
The squeezed off cloth was then passed under a shower head for aqueous solution containing 1.5% by weight formaldehyde, 1.25% magnesium chloride hexahydrate and 0.40/0 of a polyglycol stearate finish agent. This solution was adjusted to pH = 6.4 with caustic soda solution. The formaldehyde used to prepare the treatment solution was a methanol solution containing 46% by weight formaldehyde.
The sample rag was then squeezed off in two stages, with an intermediate pre-compression and finally a strong squeeze-off (HO kg per linear centimeter) to a final liquid content of approximately 100%, calculated on the dry weight of the cellulose. Thieves-
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chloride hexahydrate and formaldehyde are always restored to their original composition. Concentrating: e finishing agents were also added to the liquid in such a way that the concentration of the water was maintained.
The treated, squeezed rag was opened and conveyed through a 630C dryer and then through a 1600C heating zone. The time spent in the heating zone was 7 minutes.
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The product had a water absorption value, W. W., of 5rio, a dry toughness of 2.38 g per denier, and wet toughness of 1.69 g per denier. A swatch was boiled at PH 8 for one hour. After this treatment the W. W. was 50%.
Another sample was treated in the same way at PH 4 for one hour; the W. W. after this treatment was 48%.
Example 2: An aqueous solution was prepared from formaldehyde and magnesium bromide (MgBr. 6 H, 0), the formaldehyde content being 3% and the molar ratio HCHO: MgBr ,. 6 H2O was 6: 0.6. Never dried staple fibers made of viscose silk were soaked in the solution, centrifuged for 3 minutes at 1000 G, dried for 30 minutes at 800C and then for 6 minutes at 160C.
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: 39yes.
Example 3 Desized fabric (24 warp threads and 20 weft threads per cm) made from yarns spun from staple fibers made from 3 denier viscose silk was treated with an aqueous, 6 gel .-% formaldehyde and 6 wt .-% MgC. 6 H, 0 padded and the padding carried out in such a way that the tissue absorbed or held back its own weight in solution. The molecular ratio of formaldehyde to magnesium chloride was thus about 6: 0.9. The fabric was then dried on a needle frame at 80 ° C. and heated to 160 ° C. for 8 minutes; the material so obtained was washed, rinsed and dried.
A sample of the moist, treated material was pressed to dryness on a rotating calender, trimmed and tested for recovery after folding on a Monsanto recovery tester and for tensile strength on the basis of a 2.5 cm wide strip. The fold recovery angle W + F was 2920 and the tensile strength was 10 kg / cm. The corresponding numbers for the starting tissue were 226 and 11.1 kg / cm.
Experiments were carried out in which the fabric of Example 3 was treated as that of this example, using solutions containing 6% formaldehyde but varying amounts of magnesium chloride. The test results with the treated fabrics are shown in the following table, which also shows values for a fabric sample according to Example 3.
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<tb>
<tb>
Molar ratio <SEP> recovery angle <SEP> tensile strength <SEP> in <SEP> pounds
<tb> from <SEP> HCHO <SEP> to <SEP> MgCI <SEP> W <SEP> + <SEP> F <SEP> per <SEP> inch
<tb> 1 <SEP> - <SEP> 2260 <SEP> 62
<tb> 2 <SEP> 6 <SEP>: <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP> 206 <SEP> 63
<tb> 3 <SEP> 6 <SEP>: <SEP> 0. <SEP> 135 <SEP> 2220 <SEP> 71
<tb> 4 <SEP> 6 <SEP>: <SEP> 0. <SEP> 178 <SEP> 2260 <SEP> 70
<tb> 5 <SEP> 6 <SEP>: <SEP> 0. <SEP> 27 <SEP> 2320 <SEP> 64 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 6 <SEP>: <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 2660. <SEP> 60 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 6 <SEP>: <SEP> 0, <SEP> 675 <SEP> 2780 <SEP> 58
<tb> 8 <SEP> 6: 0.9 <SEP> 292 <SEP> 56
<tb> 9 <SEP> 6 <SEP>: <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 2880 <SEP> 56
<tb>
* It can be seen that there is a sudden increase in the recovery angle at this point.
Example 4: Pieces of the same fabric as in the example were mixed with different concentrations of formaldehyde and magnesium chloride hexahydrate (molar ratio 6: 1) with different amounts of polyvinyl alcohol (stiffening agent), on an acrylic polymer emulsion, Rhoplex B-15 (40%, Rohm & Haas Co.) and a silicone emulsion Sylsoft 10 (40% Dow-Corning), a non-polymerizable lubricant: the pieces were padded with the respective treatment solutions so that they took up 100%, dried on a needle frame at 800 ° C. and held for 8 minutes 1600C heated. All pieces were then treated with a detergent.
Samples of the materials were tested as follows:
<Desc / Clms Page number 4>
Half of each sample was boiled in the water for one hour, dried and pressed flat prior to testing.
Water uptake and Monsanto angle recovery of the samples were noted before and after boiling. The results can be seen in the table below.
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<tb>
<tb>
HCHO <SEP> MgC. <SEP> PVA <SEP> 40% <SEP> acrylic- <SEP> 40% silicone- <SEP> before <SEP> the <SEP> boiling <SEP> after <SEP> the <SEP> boiling
<tb> conc. <SEP> 6 <SEP> H, <SEP> 0. <SEP> polymer emulsion <SEP> W. <SEP> W. <SEP> WRA <SEP> W. <SEP> W. <SEP> WRA
<tb> conc. <SEP> emulsion <SEP> W + F <SEP> W + F <SEP>
<tb>% <SEP>% <SEP>% <SEP>% <SEP>% <SEP>% <SEP> 0 <SEP>% <SEP> 0 <SEP>
<tb> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 226 <SEP> 96
<tb> 3,3 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 38 <SEP> 258 <SEP> 39 <SEP> 252
<tb> 4, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 0.24 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 30 <SEP> 266 <SEP> 34 <SEP> 278
<tb> 5, <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 30 <SEP> 274 <SEP> 33 <SEP> 272
<tb> 6.1 <SEP> 6.9 <SEP> 0.24 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 29 <SEP> 290 <SEP> 30 <SEP> 288
<tb> 3, <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 3.
<SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 43 <SEP> 242 <SEP> 40 <SEP> 260
<tb> 4, <SEP> 2 <SEP> 4.8 <SEP> 0.24 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 41 <SEP> 252 <SEP> 42 <SEP> 256
<tb> fi, <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 36 <SEP> 280 <SEP > 37 <SEP> 266
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6.9 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 3.0 <SEP> 2 <SEP> 31 <SEP> 284 <SEP> 34 <SEP> 286
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0.24 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 30 <SEP> 298 <SEP> 31 <SEP> 294
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 32 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 32 <SEP> 292 <SEP> 31 <SEP> 292
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 30 <SEP> 292 <SEP> 31 <SEP> 296
<tb> 6.1 <SEP> 6.9 <SEP> 0, <SEP> 24 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 29 <SEP> 294 <SEP> 31 <SEP> 292
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0.32 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 31 <SEP> 288 <SEP> 31 <SEP> 288
<tb> 6.1 <SEP> 6,
<SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 29 <SEP> 286 <SEP> 31 <SEP> 286
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 2 <SEP> 29 <SEP> 298 <SEP> 30 <SEP> 292
<tb> 6,1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 4 <SEP> 28 <SEP> 292 <SEP> 32 <SEP> 288
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 6 <SEP> 31 <SEP> 290 <SEP> 32 <SEP> 286
<tb>
Selected samples from the above were cleaned in water from the PH 4 in order to stimulate acidification during normal washing, rinsed in water, dried and tested again. There was no measurable loss of butterfly recovery.
In each of the foregoing Examples 2-4, the pH of the formaldehyde treatment liquid is brought to the range between 5 and 7, if necessary, prior to use of the liquid.
Example 5: Finish-free and bleached pieces of cotton fabrics of the weave known under the name "Oxford" (40 warp and 18 weft threads per cm) were made with mixtures of different concentrations of formaldehyde and magnesium chloride hexahydrate (molar ratio 6: lez polyvinyl alcohol and 4% of a 40% The pieces were padded in the respective solutions to 100% moisture absorption, applied to needle frames, dried at 800 ° C. and heated for 8 minutes at 1500 ° C. The pieces were then washed in a detergent, dried and parts of the same on fold recovery (Monsanto method) and Checked water absorption.
The results can be seen from the following table:
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<tb>
<tb> HCHO <SEP> MgC. <SEP> 6 <SEP> H.0 <SEP> water absorption <SEP> folder recovery
<tb> conc. <SEP> conc. <SEP> W + F
<tb> 0/0 <SEP>% <SEP>% <SEP> 0
<tb> 0 <SEP> 0 <SEP> 44 <SEP> 170
<tb> 2. <SEP> 4 <SEP> 2. <SEP> 7 <SEP> 29 <SEP> 234
<tb> 3. <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 29 <SEP> 238
<tb> 4, <SEP> 2 <SEP> 4. <SEP> 8 <SEP> 28 <SEP> 254
<tb> 5, <SEP> 2 <SEP> 5, <SEP> 9 <SEP> 26 <SEP> 252
<tb> 6, <SEP> 1 <SEP> 6. <SEP> 9 <SEP> 26 <SEP> 256 <SEP>
<tb>
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Example 6: A fabric of the following type was treated:
Weave - smooth
Warp and weft yarn 1/32 'yarn number, spun from 1 1/2 denier
Staple fibers made of shiny viscose silk with a length of 4 cm
Warp yarns cm-35 each; Weft yarns per cm - 24.
The fabric was padded with the following liquid until it retained its own weight.
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<tb>
<tb>
Aqueous <SEP> formaldehyde <SEP> (40% <SEP> umpteen <SEP> containing <SEP> 7-8% <SEP> methanol) <SEP> 16 <SEP> parts
<tb> Magnesium chloride crystals <SEP> (MgCl. <SEP> 6 <SEP> ho) <SEP> 6 <SEP> parts
<tb> silicone emulsion <SEP> (Drisil <SEP> 148 <SEP> -40% <SEP> polymerizable <SEP> silicone) <SEP> 4 <SEP> parts
<tb> catalyst <SEP> N <SEP> 16 <SEP> (cobalt salt <SEP> - <SEP> polymerisation catalyst <SEP> for <SEP> the <SEP> silicone) <SEP> 0. <SEP> 8 <SEP> Parts
<tb> Starch ether <SEP> (Solvitose <SEP> H.D.F) <SEP> - <SEP> a <SEP> Hydroxyether <SEP> of <SEP> Starch <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP> parts
<tb> water <SEP> to <SEP> 100 <SEP> parts by weight
<tb>
The fabric was then dried on a needle frame at 1350C and heated to 1600C for 5 minutes.
It was then rinsed in hot water, washed in a soap solution of 2 g per liter and dried on a needle frame loaded from above. The fabric obtained shrank only negligibly when it was subjected to the shrink test by washing in the machine at 930C (British Standard BS 1118), while the starting fabric shrank by approximately 10% in the warp and 5% in the weft with the same treatment. The water absorption of the treated fabric was about 36% compared to 100% of the untreated fabric.
Example 7: Two woven fabrics were treated. u. between
A) A smooth woven fabric made from yarns spun from staple fibers of viscose silk, the fabric weighing approximately 120 g per n and having approximately 30 warp and 20 weft threads per cm,
EMI5.2
and pieces of these fabrics were padded with the following dressings.
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<tb>
<tb>
composition
<tb> A <SEP> B
<tb> Formaldehyde <SEP> (calculated as <SEP> as <SEP> HCHO) <SEP> 5, <SEP> 34 <SEP> parts <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> parts
<tb> MgC. <SEP> 6 <SEP> H <SEP> O <SEP> 5, <SEP> 34 <SEP> parts <SEP> 4. <SEP> 0 <SEP> parts
<tb> Quaker <SEP> 40 <SEP> (a <SEP> polyacetal) <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> parts <SEP> 2, <SEP> 67 <SEP> parts
<tb> Silicon <SEP> XLE <SEP> - <SEP> 45 <SEP> 2.0 <SEP> parts
<tb> Ahcovel <SEP> G <SEP> (a <SEP> cationic <SEP> plasticizer) <SEP> 0.8 <SEP> parts
<tb> water <SEP> to <SEP> 100 <SEP> parts <SEP> 100 <SEP> parts
<tb>
The pH value of the dressings was 5.5 - 6. 0. The padding (impregnation) was carried out in each case in such a way that approximately 75% of the dressing remained on the fabric, calculated on the dry weight of the fabric. The tissues were then dried at about 1380C and then heated to 1600C for about 3 minutes.
The properties of the untreated and treated fabrics can be taken from the following table.
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<tb>
<tb>
Tear strength <SEP> Tensile strength <SEP> Shrinkage <SEP> after
<tb> in <SEP> kg <SEP> in <SEP> kg <SEP> per <SEP> 2.5 <SEP> cm <SEP> 5 <SEP> washes
<tb> at <SEP> 71 <SEP> oe <SEP>
<tb> tissue <SEP> treatment- <SEP> water- <SEP> chain- <SEP> weft- <SEP> chain- <SEP> weft <SEP> chain- <SEP> weft content <SEP> web <SEP > train. <SEP> train <SEP> train <SEP> train <SEP> train
<tb> zurich-after <SEP> dem
<tb> tung <SEP> washing
<tb> A <SEP> none <SEP> 100 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 25 <SEP> 24 <SEP> -20 "<SEP> -1. <SEP> 1 <SEP>
<tb> A <SEP> A <SEP> 36 <SEP> 1. <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 19 <SEP> 20 <SEP> -1,6 <SEP> -0 , <SEP> 8
<tb> A <SEP> B <SEP> 40 <SEP> 1. <SEP> 3 <SEP> 1, <SEP> 3 <SEP> 23 <SEP> 26-2. <SEP> 0-0, <SEP> 9
<tb> B <SEP> none <SEP> 105 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1, <SEP> 35 <SEP> 48. <SEP> 5 <SEP> 24-25.
<SEP> 3 <SEP> +7, <SEP> 0
<tb> B <SEP> A <SEP> 40 <SEP> 1. <SEP> 85 <SEP> 1. <SEP> 5 <SEP> 49. <SEP> 5 <SEP> 20-2, <SEP> 4 -1, <SEP> 1
<tb> B <SEP> B <SEP> 48 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 1. <SEP> 45 <SEP> 46 <SEP> 19, <SEP> 5-2, <SEP> 8 . <SEP> +0, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
The treated fabrics showed very high crease resistance.
Example 8: A fabric, the warp of which consisted of continuous yarns of viscose rayon and the weft was made of viscose rayon staple fibers, was padded with the following dressing, such that about 85% of the dressing was on the fabric. calculated on the dry weight of the material.
EMI6.2
<tb>
<tb>
Aqueous <SEP> formaldehyde <SEP> (400 <SEP> g <SEP> per <SEP> l) <SEP> 10 <SEP> parts by weight
<tb> Magnesium chloride hexahydrate <SEP> 4 <SEP> parts by weight
<tb> Mykon <SEP> S. <SEP> F. <SEP> (a <SEP> polyethylene emulsion) <SEP> 1 <SEP> part by weight
<tb> Elvanol <SEP> 72-60 <SEP> (polyvinyl alcohol) <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> parts by weight
<tb> water <SEP> to <SEP> 100 <SEP> parts by weight
<tb>
The fabric was dried first at 120 C, then at 140-1500C and then heated to 165-1600C for about 6 minutes.
The fabric obtained had a water absorption of 35 to 40% and did not shrink more than 21o in both the warp and in the weft when subjected to the British Standard No. 1118 washing test. The starting fabric had a water uptake of approximately 100% and shrank by approximately 10% in the warp path and by a 10% in the weft path when subjected to the same wash test.
PATENT CLAIMS:
1. A method for modifying cellulose fibers or fibers made from regenerated cellulose and fabrics made from these fibers by reaction with formaldehyde, in which the fibers are impregnated with an aqueous solution containing the aldehyde and a magnesium halide and then dried and heated, characterized in that, that the solution has a pH of at least 5. z. B. 5 to 8 and magnesium halide and aldehyde in a molar ratio of at least 1:12, for example 1:12 to 1: 4.