Procédé de fabrication d'un filé composé de fibres textiles artificielles. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un filé composé de fibres textiles artificielles, caractérisé en ce qu'on dispose sur un tambour rotatif, immé diatement après leur obtention, les fibres sor tant des tuyères d'un appareil producteur de fibres artificielles, d'une façon régulière sui vant au moins une orientation prédéterminée, et en ce qu'on sectionne le revêtement ainsi obtenu, puis passe ensuite le tout à la filature et au retordage, sans avoir recours à la consti tution d'un produit intermédiaire dénommé #flocon".
Jusqu'à présent, pour obtenir des filés en fibres artificielles, c'est-à-dire non pas comme ceux qu'on obtient directement par l'orifice ou la tuyère de l'appareil producteur de fibre artificielle, mais, au contraire, en prenant plusieurs fibres fabriquées individuellement chacune par une tuyère, disposées parallèle ment et retordues, on passait par un produit intermédiaire appelé "flocon", dans lequel les fibres sont disposées sans aucun ordre, emmê lées ou embrouillées. Il faut donc, pour ob tenir un filé, en partant du "flocon", procéder à un travail préparatoire de démêlage et de mise sensiblement en parallèle desdites fibres, ce que l'on arrive à obtenir par le cardage.
Pour obtenir un filé composé -de fibres textiles artificielles, on dépose, suivant. une première forme d'exécution de l'invention, les fibres individuellement produites par la ou les filières montées sur un petit four de filage contenant le verre fondu, sur la surface laté rale d'un tambour en rotation, les fibres étant disposées sous un certain angle de croisement. On. sectionne ensuite le revêtement ainsi ob tenu sur le tambour et d'une épaisseur déter minée à volonté, en le coupant suivant une génératrice dudit tambour.
On procède en suite à la mise en parallèle desdites fibres en tirant le revêtement obtenu suivant une direction appropriée, puis on file et on retord la mêche qui en résulte. Suivant une autre forme d'exécution dlut procédé selon l'invention, les fibres sont pla cées sur la surface latérale du tambour non plus en se croisant, mais parallèlement, dle sorte que le revêtement due l'on retire du tambour après avoir sectionné la couche sui vant une génératriee dudit tambour, peut être déposé directement sur une bande transpor teuse et qu'on en peut déposer ainsi une série indéfinie, les uns sur les autres,
décalés de la valeur voulue suivant la direction et lat vitesse de l'avancement de la bande de transport, de manière à avoir un certain chevauchement d'un revêtement sur l'autre. On peut alors, grâce à un dispositif approprié de couteaux fixes ou rotatifs, sectionner la bande de re- vêtement en autant de bandes plus étroites, de fibre parallèles, et chaque petite bande sera saisie par l'appareil (le filature et de retor dage simultané, sur des canettes, comme par exemple clans un métier à filer à deux ailette (broches de retordage à double torsion). Aut moyen de ces formes d'exécution du procédé selon l'invention, crn bénéficie d'avantages importants.
En particulier, la simplification qui découle de la régularité (le lat production des fibres artificielles est mise à profit pour supprimer le produit intermédiaire à fibres emmêlées appelé #flocon" et arriver au con traire directement au produit intermédiaire à fibres régulièrement placées, ce qui évite l'opération du cardage.
Le dessin annexé illustre, à titre d'exem ples, deux formes d'exécution du procédé selon l'invention.
Fig. 1 montre l'appareillage pour la mise vêtement en fils de verre disposés sur le en #uvre de la première forme d'exécution du procédé, cet appareillage produisant l'en roulement de fils de verre en partant des filières d'un four de filage mobile, suivant des directions alternées qui se croisent, con formément à ce qui est indiqué dans le brevet français no 799260 du 11 décembre 1935 du même inventeur.
Fig. 2 montre, à plus petite échelle, le produit réalisé en sectionnant la couche de re- suivant une coupe parallèle à l'une les génératrices du tambour.
Fig. 3 montre l'appareillage pour la mise en #uvre de la seconde forme d'exécution du procédé, cet appareillage comportant un four de filage fixe qui produit l'enroulement surt- un tambour en rotation de fibres qui se trou vent disposées parallèlement les unes aux au tres et se retrouvent ainsi dans le produit ob tenu en sectionnant le revêtement réalisé sur le tambour, par une coupe parallèle à l'une des génératrices (lu tambour, ledit revêtement étant étendu sur un plan.
Fig. 4 montre la transformation du revê- tenent obtenu par le dispositif de la fig. 1 et représenté sur la fig. 3, par étirage sui vant une direction parallèle à la bissectrice de l'angle obtus formé par le eroisement les fibres déposées sur le tambour.
Fig. 5 est une vute schématique perpective dl'une bande transporteuse portant les revê tements déposés et passant sous un dispositif de séparation en bandes de fibres parallèles, lesdites bandes passant e nsuite au filage et. au retordage.
Comme on Iv voit, en fig. 1. sur le tam bour d'enroulement 1 mis en rotation, s'enrou lent des fils individuels 2 dut sortent les filières 4 d'un four de filage 3, qui se dé place alternativement d'un mouvement de va et-vient suivant les flèches, de manière à ob tenir un revêtement. 5 sur le tambour I. à fibres qui se croisent régulièrement.
Sur la fi-. \?, qui montre le revêtement 5 étalé sur un plan, les flèches<I>a, a'.</I> h, b' repré & entent des directions possibles d'étirage pour rendre les fibres sensiblement parallèles entre elles, ait moyen de l'opération illustrée sché- niatiqueinent sur la fig. 4, ou bien au moyen d'une opération analogue. On pourra aussi étirer suivant la direction d'une diagonale c. r', ou toute autre direction appropriée.
Dans la. forme d'exécution illustrée par la fig. 3, le four de filage 3a est fixe et sa Ion- gitenr correspond à celle du tambour enrou leur l sur lequel les fibres 2 sortant des trous de filière 4a sont disposées alors parallèle ment entre elles, La fig. 5 représente un appareillage em ployé pour disposer des revêtements tels que 5a ayant leurs fibres parallèles entre elles (ceci étant obtenu au moyen de revêtements fournis par le dispositif de la fig. 1), avec le traitement illustré sur la fig.
4 ou d'une façon analogue, ou bien directement par le dispositif de la fig. 3, lesdits revêtements étant placés les uns à la suite des autres, avec ttn certain recouvrement partiel, sur le tapis entraîneur 6, les fibres desdits revêtements étant placées, parallèles à la direction du dé placement de la bande transporteuse qui les entraîne jusqu'à une extrémité où se trouvent les lames de couteaux rotatifs qui découpent les revêtements en rubans 8, plus étroits, cha cun de ces rubans étant ensuite filé et re tordu au moyen d'un moulin à ailettes 9 et s'enroulant en mèches individuelles sur des canettes 10.
Au moyen de ces formes d'exécution du procédé, on arrive à obtenir un filé formé de fibres multiples parallèles retordues, en par tant de la fabrication en continu des fibres artificielles sans qu'on soit obligé de procéder à une opération qui, du point de vue de la dépense occasionnée, puisse être comparée avec le cardage, et pour cela sans passer au cunement par l'intermédiaire d'un produit de demi-fabrication, à fibres emmêlées, dénommé #flocon" ou par l'intermédiaire de tout autre produit non fini intermédiaire, qui pourrait. exiger ensuite une opération de cardage.
Grâce aux formes d'exécution décrites du procédé, en partant de fibres artificielles telles que celles en verre, en cellulose, ou autres connues ou inconnues, pour lesquelles la fabrication est commandée et réglable, il est parfaitement inutile, si l'on veut obtenir une imitation du fil de coton ou de laine, de recourir d'abord à l'emploi du #flocon" y re latif et de passer par la suite par le travail de cardage.
On passe au contraire par un pro duit intermédiaire constitué par un revête ment susceptible d'être emmagasiné et tra vaillé quand et où il est nécessaire (feutre, voile, ou analogue à fibres régulièrement dis posées) par une opération plus directe, en mettant à profit la possibilité offerte par les fibres artificielles d'être disposées déjà dès leur origine, sous forme d'assemblages régu liers, plus faciles à travailler pour des buts de filature et de moulinage ou retordage.
A method of manufacturing a yarn made from artificial textile fibers. The present invention relates to a process for manufacturing a yarn composed of artificial textile fibers, characterized in that immediately after obtaining them, the fibers leaving the tuyeres of an appliance producing apparatus are placed on a rotary drum. artificial fibers, in a regular manner following at least one predetermined orientation, and in that the coating thus obtained is cut, then the whole is then passed to spinning and twisting, without having recourse to the constitution of a intermediate product called #flocon ".
Until now, to obtain yarns made of artificial fibers, that is to say not like those obtained directly through the orifice or the nozzle of the apparatus producing artificial fiber, but, on the contrary, by taking several fibers, each individually manufactured by a nozzle, arranged parallel ment and twisted, we went through an intermediate product called "flake", in which the fibers are arranged without any order, tangled or tangled. It is therefore necessary, in order to obtain a yarn, starting from the "flake", to carry out preparatory work of disentangling and placing said fibers substantially in parallel, which is achieved by carding.
To obtain a yarn composed of artificial textile fibers, the following is deposited. a first embodiment of the invention, the fibers individually produced by the spinneret (s) mounted on a small spinning furnace containing the molten glass, on the side surface of a rotating drum, the fibers being arranged under a certain crossing angle. We. then cuts the coating thus obtained on the drum and of a thickness determined at will, by cutting it along a generatrix of said drum.
Said fibers are then placed in parallel by pulling the coating obtained in an appropriate direction, then the resulting strand is spun and twisted. According to another embodiment of the method according to the invention, the fibers are placed on the lateral surface of the drum no longer by crossing each other, but in parallel, so that the coating due is removed from the drum after having cut the layer following a generatrix of said drum, can be deposited directly on a conveyor belt and that an indefinite series can thus be deposited, one on top of the other,
offset by the desired value depending on the direction and speed of the advance of the conveyor belt, so as to have a certain overlap from one coating to the other. It is then possible, by means of an appropriate device of fixed or rotating knives, to cut the covering strip into as many narrower strips, of parallel fibers, and each small strip will be seized by the apparatus (the spinning and twisting simultaneous, on bobbins, such as for example in a two-fin spinning machine (double-twist twisting spindles) By means of these embodiments of the process according to the invention, crn benefits from significant advantages.
In particular, the simplification which results from the regularity (the lat production of artificial fibers is taken advantage of to eliminate the intermediate product with entangled fibers called #flocon "and on the contrary directly arrive at the intermediate product with regularly placed fibers, which avoids carding operation.
The appended drawing illustrates, by way of example, two embodiments of the method according to the invention.
Fig. 1 shows the apparatus for placing the glass yarns arranged on the workpiece of the first embodiment of the process, this apparatus producing the rolling of glass yarns from the dies of a spinning furnace mobile, in alternating directions which intersect, in accordance with what is indicated in French patent No. 799260 of December 11, 1935 by the same inventor.
Fig. 2 shows, on a smaller scale, the product produced by cutting the layer of re- following a section parallel to one of the generatrices of the drum.
Fig. 3 shows the apparatus for carrying out the second embodiment of the method, this apparatus comprising a stationary spinning furnace which produces the winding on a rotating drum of fibers which are placed in parallel with each other. to others and are thus found in the product obtained by sectioning the coating produced on the drum, by a cut parallel to one of the generatrices (read drum, said coating being extended on a plane.
Fig. 4 shows the transformation of the coating obtained by the device of FIG. 1 and shown in FIG. 3, by drawing in a direction parallel to the bisector of the obtuse angle formed by the eroisement of the fibers deposited on the drum.
Fig. 5 is a perspective schematic view of a conveyor belt carrying the deposited coatings and passing under a device for separating into strips of parallel fibers, said strips passing e nsuite to the spinning and. to twisting.
As we can see, in fig. 1.on the winding drum 1 set in rotation, slowly wind up the individual threads 2 had to exit the dies 4 of a spinning furnace 3, which moves alternately with a back and forth movement following the arrows, so as to obtain a coating. 5 on the drum I. with fibers which cross regularly.
On the fi-. \ ?, which shows the coating 5 spread out on a plane, the arrows <I> a, a '. </I> h, b' represent possible directions of stretching to make the fibers substantially parallel to each other, so means of the operation illustrated schematically in fig. 4, or else by means of a similar operation. We can also stretch in the direction of a diagonal c. r ', or any other appropriate direction.
In the. embodiment illustrated by FIG. 3, the spinning furnace 3a is fixed and its length corresponds to that of the wound drum 1 on which the fibers 2 coming out of the die holes 4a are then arranged parallel to each other, FIG. 5 shows an apparatus employed for arranging coatings such as 5a having their fibers parallel to each other (this being obtained by means of coatings provided by the device of fig. 1), with the treatment illustrated in fig.
4 or in a similar way, or directly by the device of FIG. 3, said coverings being placed one after the other, with some partial overlap, on the drive belt 6, the fibers of said coverings being placed, parallel to the direction of movement of the conveyor belt which drives them up to one end where the blades of rotating knives are located which cut the coverings into narrower ribbons 8, each of these ribbons then being spun and re-twisted by means of a fin mill 9 and winding into individual strands on cans 10.
By means of these embodiments of the process, it is possible to obtain a yarn formed of twisted parallel multiple fibers, by virtue of the continuous manufacture of the artificial fibers without having to carry out an operation which, from the point of view in view of the expense incurred, can be compared with carding, and for that without going to cunement through a semi-manufactured product, with entangled fibers, called #flocon "or through any other intermediate unfinished product, which might then require carding.
Thanks to the described embodiments of the process, starting from artificial fibers such as those made of glass, cellulose, or other known or unknown, for which the production is controlled and adjustable, it is perfectly unnecessary, if one wishes to obtain an imitation of cotton or wool yarn, to resort first to the use of the related #flocon "y and then to go through carding work.
On the contrary, we go through an intermediate product constituted by a covering capable of being stored and worked when and where it is necessary (felt, veil, or the like with regularly distributed fibers) by a more direct operation, by putting to benefit the possibility offered by the artificial fibers to be arranged already from their origin, in the form of regular assemblies, easier to work for purposes of spinning and milling or twisting.